스테인리스강 연속 주조는 용강 수율을 높여 전체 생산량을 증가시킬 뿐만 아니라, 용광로 외부에서 정련 공정을 병행하여 생산 효율을 크게 향상시키고 블랭킹 공정을 생략하여 에너지 소비를 대폭 절감합니다. 스테인리스강 연속 주조는 일반적으로 정련로와 함께 사용되며, 용강의 화학 조성 및 온도에 대한 요구 조건이 엄격합니다. 용강의 2차 산화를 방지하기 위해 연속 주조 공정 중 비산화 방지 주입이 필수적이며, 용강 레이들, 턴디시, 슬라이딩 노즐, 침지 노즐 등의 내화 재료에 대한 요구 조건도 엄격합니다. 연속 주조 빌릿의 표면 품질을 확보하기 위해 적절한 보호 슬래그를 선택해야 하며, 연속 주조 공정 중 결정화기의 진동으로 인해 빌릿 표면에 발생하는 진동 자국을 제어해야 합니다. 또한, 고체 스테인리스강의 연속 주조 시에는 전자기 교반을 반드시 사용해야 합니다.
스테인리스강은 일반적으로 탄소강과 동일한 수직형, 수직 벤딩형 또는 아크형 연속 주조기를 사용합니다. 정련된 용강을 레이들에 붓고, 아르곤 가스 주입 장치를 통해 용강의 온도를 정밀하게 조정한 후 레이들 회전 테이블로 옮겨 연속 주조를 준비합니다. 이전 레이들의 용강 주조가 완료되면, 주조할 레이들이 회전 테이블을 통해 턴디시 주입구 상단으로 이동하고, 긴 노즐을 통해 턴디시에 용강이 주입됩니다. 턴디시 안의 용강은 침지 노즐을 통해 결정화기로 들어가 성형 및 응축된 후 연속적으로 하강합니다. 표면이 응고된 주조 슬래브는 2차 냉각부를 통과하며 중심부까지 급속 냉각된 후, 화염 절단을 통해 일정한 길이로 절단되어 전체 연속 주조 공정이 완료됩니다.
스테인리스강 용강 주조 방식을 잉곳 주조에서 빌릿 주조로 변경하면 수율을 10% 향상시키고 에너지를 절감하며 생산 주기를 단축할 뿐만 아니라, 연속 주조 공정의 품질 관리 방법 개선으로 제품 품질 향상에 필수적인 수단이 되었습니다. 스테인리스강 연속 주조 빌릿의 품질 이점은 빌릿 외면의 미연삭률이 헤드와 테일 부분을 제외하고 70% 이상에 달하고, 전체 표면 연삭 수율이 9915%에 이르는 데 있습니다. 이러한 목표를 달성하기 위해서는 용강의 산소 및 황 함량을 낮추기 위해 정련하고, 대형 레이들과 턴디시의 야금학적 특성을 적절히 제어하며, 용강의 온도를 정밀하게 제어하고, 산화 방지 주입을 통해 개재물 함량을 더욱 줄여야 합니다. 이러한 조건 하에서, 결정화기의 진동 공정은 강종에 따라 주형 분말과 적절히 조절되어 슬래브 표면의 진동 자국 깊이가 200에 도달하도록 합니다.μm을 사용하여 기본적으로 연마하지 않고 스테인리스강 슬래브 표면을 롤링하는 목표를 달성했습니다.
게시 시간: 2024년 1월 19일