(1) 냉간 굽힘 : 냉간 굽힘은 부품을 만드는 데 널리 사용됩니다.스테인리스 스틸시트와 스트립. 펀치 프레스는 길고 좁은 작업대를 갖춘 개방형 단동식 기계 또는 유압식입니다. 이 기계는 직선 부품만 생산할 수 있지만, 숙련된 공구 설계자는 복잡한 형상의 부품도 생산할 수 있습니다. 콜드 벤딩 프레스로 생산되는 부품의 길이는 스테인리스강의 원래 종류와 두께, 기계의 출력 및 장착 가능한 공구의 크기에 따라 달라집니다. 길이 11m, 표준 900톤 냉간 성형 펀치 기계와 같은 일부 대형 펀치 기계는 길이 9m, 두께 8.0mm의 오스테나이트계 스테인리스강 냉간 성형 부품을 생산할 수 있습니다. 스테인리스강의 긁힘을 최소화하기 위해 냉간 벤딩 펀치 공구는 일반적으로 크롬 함량이 12%인 열간 가공 금형강으로 제작되며, 플라스틱 필름을 추가 보호 수단으로 사용할 수도 있습니다. 일반 부품을 소량 생산할 때는 콜드 벤딩 펀치 기계의 일반 금형을 사용하는 것이 매우 경제적입니다. 그러나 특수한 형상이 필요한 부품을 생산하기 위해 특수 금형을 사용하는 경우 경제성을 충족시키기 위해 금형 가공 비용을 줄이기 위해 대량 생산이 필요합니다.
(2) 롤 성형: 롤 성형법은 일련의 연속 스탠드를 사용하여 스테인리스강을 복잡한 형상의 제품으로 압연하는 방식으로, 판재 및 특수 형상 선재 생산에 적합합니다. 롤의 순서는 제품을 점진적으로 변형하는 원리에 따라 설계됩니다. 압연기는 자동 제어를 채택하며, 각 스탠드의 롤 형상은 필요한 최종 제품 형상을 얻을 때까지 점진적이고 연속적으로 압연됩니다. 부품 형상이 복잡한 경우 최대 36개의 랙을 사용할 수 있지만, 형상이 간단한 부품의 경우 3~4개의 랙으로 충분합니다. 롤은 종종 냉간 가공용 금형 강으로 제작되며, 경도는 일반적으로 HRC62 이상입니다. 동시에 압연 후 공작물 표면의 평활도를 보장하기 위해 롤 표면의 평활도에 대한 요구 사항도 매우 높습니다. 롤 성형 기술을 사용하여 긴 부품을 대량으로 생산하는 것이 가장 경제적입니다. 기존의 판 압연기의 경우 가공 가능한 스트립 강의 폭 범위는 2.5mm ~ 1500mm이고 두께는 0.25mm ~ 3.5mm입니다. 기존의 선재 압연기의 경우 가공 가능한 선재의 폭 범위는 1mm ~ 30mm이고 두께는 0.25mm ~ 3.5mm입니다. 0.5mm ~ 10mm입니다. 롤 포밍 방법을 사용하여 생산된 부품은 단순한 평평한 표면에서 복잡하고 닫힌 단면에 이르기까지 다양한 모양으로 제공됩니다. 일반적으로 절삭 공구, 금형 가공 및 장비의 비용이 높기 때문에 스테인리스 강판의 월 생산량이 30,000미터 이상이고 스테인리스 강선재의 월 생산량이 1,000T 이상에 도달해야 하는 경우에만 롤 포밍 공정을 사용하는 것이 경제적입니다. 판이나 선재의 롤 생산이든 원자재 표면은 매끄러워야 하며 금형 표면은 표면 오염과 긁힘을 방지하기 위해 정기적으로 점검해야 합니다. 장비는 또한 스테인리스 강의 냉간 가공 경화를 견뎌야 하며 높은 반발 마진을 가져야 합니다.
(3) 스탬핑: 이 기술은 펀치와 금형을 사용하여 필요한 제품 형상을 생산합니다. 국내 스테인리스 스틸 스탬핑 생산은 스테인리스 스틸 주방용품 제조업체에서 흔히 사용됩니다. 스테인리스 스틸 냄비와 세면대는 깊은 스탬핑이 필요하며, 주방용품의 손잡이도 스탬핑하고 구부려야 합니다. 펀치는 기계식 또는 유압식으로 구동될 수 있지만, 유압식 펀치는 전체 스트로크에 걸쳐 최대 하중 압력을 제공할 수 있으므로 깊은 드로잉에는 유압식을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 대부분의 기존 기술은 스테인리스 스틸 스탬핑에 사용할 수 있지만, 스테인리스 스틸 스탬핑에 필요한 힘은 연강 스탬핑에 필요한 힘보다 60% 이상 크기 때문에 펀치 기계의 프레임은 이러한 큰 충격력을 견딜 수 있어야 합니다. 또한, 스테인리스 스틸 스탬핑 시 높은 마찰력과 고온으로 인해 발생하는 작업물 표면의 스크래치 문제를 해결하는 것도 중요합니다. 일반적으로 사용되는 비누나 에멀젼은 효과적이지 않습니다. 특수 스탬핑 윤활제 또는 초고압 첨가제가 포함된 윤활제를 사용해야 합니다. 그러나 이러한 초고압 첨가제는 스테인리스강 표면 부식을 유발하므로 스탬핑 후 가공물을 제거해야 합니다. 표면에 기름 얼룩이 남을 수 있습니다. 스탬핑 금형의 높은 가공 비용으로 인해 스탬핑 성형 기술은 대량 생산에만 사용됩니다.
(4) 고무 개스킷 성형: 고무 개스킷 성형 기술을 사용하면 금형 가공 비용을 크게 절감하고 소량 생산에 사용할 수 있습니다. 이 기술에 사용되는 성형 메커니즘은 수형 금형의 경우 경재 또는 강화 에폭시 수지, 암형 금형의 경우 고무 패드와 같은 저렴한 재료로 만들어집니다. 고무는 단단한 고무 블록 또는 다층 고무 블록일 수 있으며, 깊이는 성형 메커니즘보다 약 30% 더 높습니다. 성형 메커니즘이 닫히면 고무 블록이 스테인리스 스틸 블랭크를 압출합니다. 성형기를 들어 올리면 고무 패드가 복구되어 고무 패드를 반복적으로 사용할 수 있습니다. 고무 개스킷 성형의 공정 특성상 복잡한 형상의 제품 생산에는 사용할 수 없으며, 생산되는 부품의 최대 깊이도 제한됩니다. 이 공정은 일반적으로 두께 1.5mm 미만의 스테인리스 스틸 부품 소량 생산에 사용됩니다.
(6) 폴딩 성형: 간단한 굽힘 기계인 폴딩 머신은 수동 또는 전동식일 수 있습니다. 가장 간단한 방법은 굽힘 반경이 있는 모델을 사용하여 공작 기계 작업대에 강판을 단단히 고정하고, 재료의 돌출된 부분을 굽힘 반경 중심을 따라 회전할 수 있는 다른 작업대에 놓는 것입니다. 이동식 테이블이 상승하면서 스테인리스강을 원하는 각도로 굽히는데, 굽힘이 발생하면서 스테인리스강이 테이블 위에서 미끄러지는 것이 분명합니다. 따라서 스테인리스강에 흠집이 생기지 않도록 작업대 표면은 매끄러워야 합니다. 실제 가공 공정에서는 일반적으로 플라스틱 필름을 사용하여 스테인리스강 표면을 보호합니다. 상단 빔은 일반적으로 쐐기 모양으로 제작되어 적절한 모양의 블랭크를 사각형 상자 또는 홈통 모양으로 감쌀 수 있도록 틈을 만듭니다. 폴딩 머신은 한때 단순한 모양의 대형 스테인리스강 판재를 생산하는 데 사용되었지만, 이러한 제품은 현재 대부분 냉간 굽힘 펀치로 생산됩니다.
(7) 배럴 성형: 굽힘 가공은 일반적으로 다양한 용도의 얇은 판으로 만든 배럴 또는 배럴 단면을 생산하는 데 사용됩니다. 전통적인 판 압연기에는 강판의 두께에 따라 조정할 수 있는 한 쌍의 조절식 롤러가 있습니다. 세 번째 롤러인 굽힘 롤러는 성형 실린더의 직경을 제어합니다. 이 기계에는 탑 모양 구성의 세 개의 롤러를 사용하는 변형도 있습니다. 하단 롤러는 구동 롤러이고, 상단 롤러는 상단 롤러와 공작물 사이에 발생하는 마찰을 통해 회전합니다. 하단 롤러의 직경은 일반적으로 상단 롤러 직경의 절반입니다. 위의 두 가지 유형의 장비로 생산되는 실린더의 최소 직경은 상단 롤러 직경에 50mm를 더한 것입니다. 생산되는 실린더의 최대 직경은 유입되는 재료의 크기, 기계의 강성 및 성형 부품에 따라 달라집니다. 특별한 경우에는 실린더를 지지하기 위한 외부 브래킷이 필요합니다.
게시 시간: 2023년 9월 20일