1. 하향 경사 성형 방법: 용접 파이프 장비의 하향 경사 성형은 모서리 확장을 크게 줄일 수 있습니다.
2. 빌릿의 중간 연장부 증가: 성형 과정에서 개구 패턴의 감소가 커져 상하 롤러 사이의 간격이 빌릿 두께보다 약간 작아집니다. 빌릿의 중간 부분은 마이크로 캘린더링되어 중간 연장부를 약간 더 크게 만들어 가장자리의 상대적인 연장을 줄입니다. 중간 연장부가 가장자리 연장부보다 크면 배출구가 위쪽으로 휘어집니다. 중간 연장부가 가장자리 연장부보다 작으면 아래쪽으로 휘어집니다. 중앙 연장부는 성형기의 변형을 증가시키고 전력 소비를 증가시키며 롤러의 심각한 마모를 유발하고 장비를 쉽게 손상시킵니다. 튜브 블랭크와 롤러 표면이 서로 미끄러질 때 롤러 자국과 긁힘이 발생할 가능성이 높습니다.
3. 변형 영역의 길이를 늘리십시오. 가능하면 변형에 관여하는 프레임의 수를 늘리십시오. 즉, 변형 영역의 길이를 늘리고 인접한 두 프레임 사이의 변형을 줄이십시오. 모서리 확장은 프레임 높이의 제곱에 비례하므로 모서리 확장을 크게 줄일 수 있습니다.
4. 롤러 직경 증가: 롤러 직경을 증가시키면 프레임 변형 영역의 길이가 증가합니다. 모서리 연장은 용접 비드 변형 영역의 길이에 반비례합니다. 가능한 경우 롤 직경을 최대한 증가시켜 모서리 연장을 줄일 수 있습니다.
5. 프레임 간 거리 줄이기: 프레임 간 거리가 길면 각 프레임의 누적된 엣지 확장을 마지막 몇 개의 프레임이 압축하여 흡수해야 하므로, 쉽게 팽창이 발생할 수 있습니다. 프레임 간 거리를 줄이면 언제든지 압축 및 흡수할 수 있는 프레임 수가 늘어나 성형 조건이 개선됩니다. 단, 프레임 간 거리는 너무 짧아서는 안 되며, 충분한 작업 공간을 확보해야 합니다.
게시 시간: 2024년 12월 31일