박판 용접 강관의 성형 공정

1. 하향 경사 성형 방식: 용접 파이프 장비의 하향 경사 성형은 모서리 돌출을 크게 줄일 수 있습니다.
2. 빌릿 중앙부 연장 증가: 성형 공정 중 개구부 패턴 축소가 증가함에 따라 상하 롤러 사이의 간격이 빌릿 두께보다 약간 작아집니다. 빌릿 중앙부를 미세 캘린더링하여 중앙부 연장을 약간 늘려 가장자리 연장과의 상대적 차이를 줄입니다. 중앙부 연장이 가장자리 연장보다 크면 출구가 위쪽으로 휘어지고, 중앙부 연장이 가장자리 연장보다 작으면 아래쪽으로 휘어집니다. 중앙부 연장이 증가하면 성형기의 변형 장치가 더 많이 작동하고, 전력 소비가 증가하며, 롤러 마모가 심해지고, 장비 손상 위험이 높아집니다. 또한 튜브 블랭크와 롤러 표면이 서로 상대적으로 미끄러질 때 롤러 자국이나 긁힘이 발생할 가능성이 높습니다.
3. 변형 영역 길이 늘리기: 가능하다면 변형에 포함되는 프레임 수를 늘려 변형 영역의 길이를 늘리고 인접한 두 프레임 사이의 변형을 줄이십시오. 모서리 확장은 프레임 높이의 제곱에 비례하므로 모서리 확장을 크게 줄일 수 있습니다.
4. 롤러 직경 증가: 롤러 직경을 증가시키면 프레임의 변형 영역 길이가 늘어납니다. 모서리 연장은 용접 비드의 변형 영역 길이에 반비례합니다. 가능한 경우, 롤러 직경을 최대한 증가시켜 모서리 연장을 줄일 수 있습니다.
5. 프레임 간 거리 줄이기: 프레임 간 거리가 멀면 각 프레임의 누적된 모서리 돌출부가 뒤의 몇 개 프레임에 의해 압축 및 흡수되어야 하므로 돌출이 발생하기 쉽습니다. 프레임 간 거리를 줄이면 실질적으로 프레임 수가 늘어나 언제든지 압축 및 흡수가 가능해지므로 성형 조건이 개선됩니다. 그러나 프레임 간 거리가 너무 작아서도 안 되며, 충분한 작업 공간을 확보해야 합니다.