고주파 직선 용접 파이프 온라인 용접 품질 신속 평가 및 진단

1. 온라인 용접 품질 신속 검사
1.1 공급 검사: 용접관 성형 장치에 투입되는 강판은 크기와 판재 모서리 품질을 검사하여 판재 폭, 벽 두께 및 공급 방향이 공정 요구 사항을 충족하는지 확인하는 데 중점을 둡니다. 일반적으로 디지털 캘리퍼, 디지털 벽 두께 마이크로미터 및 줄자를 사용하여 판재 폭과 벽 두께를 신속하게 측정하고, 비교 차트 또는 특수 도구를 사용하여 판재 모서리 품질을 신속하게 검사합니다. 일반적으로 검사 빈도는 용광로 번호 또는 생산량에 따라 결정되며, 판재의 앞면과 뒷면을 측정하여 기록합니다. 여건이 허락한다면 강판 모서리도 검사하여 강판 및 가공된 모서리에 박리 또는 균열과 같은 결함이 없는지 확인해야 합니다. 또한 가공된 모서리가 있는 원자재는 용접관 생산 라인으로 이송될 때 강판 모서리에 기계적 손상이 발생하지 않도록 해야 합니다.
1.2 성형 검사: 판재 및 스트립 성형의 핵심은 스트립 가장자리에 과도한 인장 응력이 발생하지 않도록 하여 파형 굽힘 현상을 방지하는 것입니다. 성형 장치 설치 및 시운전 시 관련 검사 항목에는 성형, 마무리 및 사이징 롤러의 치수 및 간격, 스트립의 원주 변수, 스트립 가장자리의 말림 정도, 용접 각도, 판재 가장자리 접합 방식, 압출량 등을 신속하게 검사하고 기록하는 것이 포함됩니다. 디지털 캘리퍼, 각도계, 필러 게이지, 줄자, 특수 공구 등을 사용하여 신속하게 측정함으로써 각 제어 변수가 생산 공정 사양에서 요구하는 범위 내에 있는지 확인합니다.
1.3 용접 전 검사: 성형 장치의 다양한 매개변수를 조정 및 기록한 후, 용접 전 검사에서는 주로 내외부 버 커터, 임피던스 장치 및 센서의 규격과 위치, 성형액의 상태, 공기압 값 및 기타 환경 요소를 확인하여 공정 규격에 따라 정해진 시동 요건을 충족하는지 확인합니다. 관련 측정은 주로 작업자의 경험을 바탕으로 하며, 줄자나 특수 계측기를 사용하여 보완하고 신속하게 측정 및 기록합니다.
1.4 용접 중 검사: 용접 중에는 용접 출력, 용접 전류, 전압, 용접 속도와 같은 주요 매개변수 값에 집중합니다. 일반적으로 이러한 값은 장비 내 해당 센서 또는 보조 계측기를 통해 직접 측정 및 기록됩니다. 관련 작업 절차에 따라 주요 용접 매개변수가 공정 사양의 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것으로 충분합니다.
1.5 용접 후 검사: 용접 후 검사에서는 용접 스파크 상태 및 용접 후 버(burr) 형상과 같은 용접 현상에 주의를 기울여야 합니다. 일반적으로 용접 중 압출 롤러에서의 용접 색상, 스파크 상태, 내외부 버 형상, 열 영역 색상 및 벽 두께 변화가 주요 검사 항목입니다. 이는 주로 작업자의 실제 생산 경험을 바탕으로 육안으로 관찰하고 관련 비교 지도를 활용하여 신속하게 측정 및 기록함으로써 관련 매개변수가 공정 사양의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
1.6 금속조직검사: 다른 검사 단계에 비해 금속조직검사는 현장 시행이 어렵고 일반적으로 시간이 오래 걸려 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 금속조직검사 공정을 최적화하고 검사 효율을 향상시켜 신속한 평가를 달성하는 것은 실질적인 의미가 매우 큽니다.
1.6.1 샘플링 단계 최적화: 샘플링 지점 선택에는 일반적으로 완성관 샘플링, 플라잉쏘 포인트 샘플링, 사전 사이징 샘플링이 있습니다. 냉각 및 사이징이 용접 품질에 미치는 영향이 미미하므로 사이징 전에 샘플링하는 것이 좋습니다. 샘플링 방법으로는 가스 절단, 금속톱, 수동 연삭 휠 등이 일반적으로 사용됩니다. 사이징 전 샘플링 공간이 협소하므로 전동 연삭 휠을 사용하여 샘플을 절단하는 것이 좋습니다. 두꺼운 파이프의 경우 가스 절단 샘플링 효율이 높으며, 각 업체에서 샘플링 효율을 향상시키기 위해 관련 특수 공구를 설계할 수도 있습니다. 샘플 크기는 검사 영역을 줄여 샘플 준비 효율을 높이는 동시에 용접부의 완전성을 확보하는 조건으로 일반적으로 20mm × 20mm 이상으로 합니다. 직립 현미경을 사용할 경우 샘플링 시 검사면이 반대쪽 면과 최대한 평행하도록 하여 초점 측정이 용이하도록 해야 합니다.
1.6.2 시료 준비 최적화: 시료 준비 과정은 일반적으로 금속 조직 시료를 수동으로 연마하고 광택을 내는 방식으로 진행됩니다. 대부분의 용접 파이프는 경도가 낮기 때문에 60메쉬, 200메쉬, 400메쉬, 600메쉬 사포를 사용하여 물로 연마한 후, 3.5μm 다이아몬드 입자 연마포로 거친 광택을 내어 눈에 보이는 흠집을 제거하고, 물이나 알코올에 적신 양모 연마포로 미세 광택을 냅니다. 깨끗하고 광택 있는 검사면을 얻은 후 헤어드라이어의 뜨거운 바람으로 바로 건조합니다. 관련 장비가 양호한 상태이고 사포 및 기타 재료가 적절하게 준비되어 있으며 공정 연결이 편리하다면 시료 준비는 5분 이내에 완료할 수 있습니다.
1.6.3 부식 공정 최적화: 용접부의 금속조직 검사는 주로 용접 부위의 용융선 중심 폭과 유선형 각도를 측정합니다. 실제로는 과포화 피크르산 수용액을 약 70°C로 가열하여 빛이 사라질 때까지 부식시킨 후 꺼냅니다. 흐르는 물에 흡수성 면으로 부식면의 얼룩을 닦아낸 후 알코올로 헹구고 헤어드라이어의 뜨거운 바람으로 건조시킵니다. 준비 효율을 높이기 위해 피크르산을 큰 비커에 넣고 물과 소량의 세제 또는 손비누(계면활성제 역할)를 첨가하여 상온에서 과포화 수용액(바닥에 결정 침전물이 뚜렷하게 나타나는 용액)을 만들어 사용할 수 있습니다. 실제 사용 시에는 교반하여 바닥의 침전물이 떠오르면 현탁액을 작은 비커에 옮겨 담아 가열한 후 사용할 수 있습니다. 부식 효율을 향상시키기 위해, 부식 용액은 시료 납품 시점에 따라 시험 전에 미리 지정된 온도로 가열하고 사용 시까지 보온 상태를 유지할 수 있습니다. 부식을 더욱 가속화해야 하는 경우, 가열 온도를 약 85°C까지 높일 수 있습니다. 숙련된 시험자는 1분 이내에 부식 과정을 완료할 수 있습니다. 조직 및 결정립 크기 측정이 필요한 경우에는 4% 질산알코올 용액을 사용하여 급속 부식을 진행할 수도 있습니다.
1.6.4 검사 공정 최적화: 금속 조직 검사 공정은 용융선 검사, 유선 검사, 허리 드럼 형상 검사, 모재 및 열영향부의 금속 조직 및 띠 조직 평가, 그리고 결정립 크기 등급 평가를 포함한다. 이 중 용융선 검사는 용융선 내포물, 내측, 중간, 외측 폭, 용융선 경사 등을 포함하며, 유선 검사는 상, 하, 좌, 우 유선각, 유선각 극값, 유선 중심 편차, 갈고리 모양, 유선 이중 봉우리 등을 포함한다. 허리 드럼 형상 검사는 내측, 중간, 외측 폭, 버 허용 오차, 정렬 불량 등을 포함한다. 허리 드럼 형상과 용융선은 모두 용접 에너지 및 압출 압력 특성을 나타내는 지표이며, 허리 드럼 형상은 강판 두께, 모서리 상태, 용접 주기 등과도 관련이 있다. 또한 부식 후에는 측정 경계를 정확하게 식별하기 어렵고 측정 오차가 발생할 수 있다. 원자재 입고 시 모재의 금속조직 및 띠구조 등급, 결정립 크기 등급 등을 검사하며, 이러한 정보는 온라인 용접 검사 시 참고 자료로 활용될 수 있습니다. 검사 효율을 높이기 위해서는 제품 요구사항에 따라 관련 검사 항목을 최적화해야 합니다. 특히 용융선과 유선 형상 검사에 우선순위를 두고, 용융선 중심 폭과 유선 각도라는 두 가지 핵심 지표를 파악하는 것이 좋습니다. 금속현미경을 이용하여 용접부 상하좌우 네 방향의 유선 각도는 일반적으로 벽 두께의 1/4 지점에서 측정하고, 용융선 중심 폭은 약 100배 확대하여 측정합니다. 검사 효율을 향상시키기 위해 길이와 각도를 신속하게 측정할 수 있도록 금속현미경에 관련 분석 및 측정 소프트웨어를 설치하는 것이 좋습니다. 설정이 불가능한 경우, 접안렌즈의 눈금을 이용하거나, 이미지를 고정 배율로 인쇄한 후 자 또는 측정기를 사용하여 측정할 수 있습니다. 위의 두 가지 핵심 데이터 측정에는 일반적으로 실험자가 약 1분 정도 소요됩니다. 다른 데이터 또한 해당 사양 요구 사항에 따라 신속하게 측정할 수 있습니다.
1.7 대형 시료 검사: 소형 시료 검사 데이터를 바탕으로 파이프라인을 더욱 정밀하게 조정하고, 관련 매개변수를 조정하여 공정 사양의 요구 사항을 충족한 후, 지정된 크기의 강관 시료를 채취하여 소형 시료 공정 시험을 실시합니다. 공정 성능 시험에는 평탄 시험, 굽힘 시험, 팽창 시험, 말림 시험, 비틀림 시험, 종방향 압력 시험, 수압 시험, 내부 통과 시험 등이 포함됩니다. 일반적으로 표준 또는 사용자 요구 사항에 따라 생산 라인 근처에서 작업 절차에 따라 시료를 채취하여 시험하며, 육안 검사만으로도 충분합니다.
1.8 전체 라인 검사: 위에서 언급한 모든 검사는 관련 규격 또는 표준에 따라 샘플링하여 수행되므로 검사 누락이 불가피합니다. 용접 파이프 완제품의 품질을 보장하기 위해 온라인 비파괴 검사 기술의 적용에 특별히 주의를 기울여야 합니다. 용접 파이프 생산에 일반적으로 사용되는 비파괴 검사 방법으로는 초음파 검사, 와전류 검사, 자력 검사, 방사능 검사 등이 있습니다. 다양한 결함 탐지 장비는 완벽한 검사 시스템을 갖추고 있으며, 디지털 제어 기술과 전자 컴퓨터의 적용으로 검사 결과의 신뢰성을 보장합니다. 검사자는 관련 작업 절차에 따라 검사 장비가 정상적으로 작동하는지 확인하고, 용접 품질의 안정성을 모니터링하며, 검사 누락이 없는지 확인하고, 기준을 초과하는 불량 용접 파이프를 적시에 선별하기만 하면 됩니다.

2. 온라인 용접 품질의 신속한 평가 및 진단
2.1 초기 기계 조정 단계에서의 신속한 평가 및 진단: 초기 기계 조정 단계의 주요 평가 지표에는 치수 변수(예: 판재, 튜브, 틈새, 압출량, 부품 위치, 높이, 각도 등), 계측 변수(성형액 상태, 전력, 전류, 전압, 속도 등) 및 시각적 변수(판재 연결 방식 및 용접 형상 등)가 포함됩니다. 치수 변수와 계측 변수는 실제 공정 사양에서 요구하는 수치 범위에 따라 측정값을 비교하여 직접 판단할 수 있습니다. 시각적 변수는 일반적으로 작업자가 가공 중에 관련 설명이나 참조 도면을 비교하고 작업자의 실제 경험을 바탕으로 신속하게 평가 및 진단해야 합니다.
2.1.1 용접 스파크의 신속 평가 및 진단: 일반적으로 스파크 발생량이 적고 용접면이 어두워지지 않은 용접 상태가 정상입니다. 용접면이 어두워지는 경우는 용접 출력이 너무 낮거나 용접 속도가 너무 빠른 경우로 진단할 수 있으며, 스패터가 많이 발생하는 경우는 용접 출력이 너무 높거나 용접점과 압출점 사이의 거리가 너무 짧거나 용접 각도가 너무 작은 경우로 진단할 수 있습니다.
2.1.2 용접 버의 신속 평가 및 진단: 압출 롤러에서 막 나온 용접부의 색상은 주황색 또는 붉은색입니다. 붉은색이나 흰색은 고온(출력)으로, 진한 붉은색은 저온(출력)으로 판단할 수 있습니다. 용접부가 직선이고 균일하며, 버의 폭은 크고 높이는 작으며, 윗면은 광택이 나고 매끄럽고, 선상에 약간의 불연속적인 분포를 보이는 볼록한 부분은 적절한 온도와 압출 상태로 판단할 수 있습니다. 용접부 안쪽과 바깥쪽으로 돌출된 버의 크기가 비슷한지 여부로 재료 가장자리의 가열이 균일한지 판단할 수 있습니다. 용접부의 바깥쪽 돌출부가 더 두꺼우면 바깥쪽 가장자리의 가열 온도가 안쪽 가장자리보다 높고, 반대로 안쪽 가장자리의 온도가 더 높으면 바깥쪽 가장자리의 가열 온도가 안쪽 가장자리보다 높습니다. 외부 버에 의해 압출된 용융 재료가 중앙에 있지 않거나 내부 버가 간헐적으로 갈라지거나 금이 가고 공구 위치가 정상인 경우, 판재 접합부의 모서리가 잘못된 것으로 판단할 수 있습니다.
2.1.3 열영향부 색상의 신속 평가 및 진단: 외부 버를 제거한 후, 열영향부 양쪽에 선명하고 연속적인 파란색 직선이 나타납니다. 평가 기준은 두 선 사이 영역의 색상이 점차 옅어지고 축 방향으로 균일한지 여부입니다. 열영향부 색상이 균일하게 파란색이면 용접 온도가 너무 높은 것이고, 색상이 옅으면 용접 온도가 너무 낮은 것입니다. 버 제거 후 외부 용접 비드의 폭이나 모양이 변하면 판재 접합부가 잘못된 위치에 접합되었을 가능성이 있습니다.
2.2 소량 검체 검사의 신속한 평가 및 진단:
2.2.1 용접선 신속 평가 및 진단: 현재 각국에서는 용접선 폭 관리에 대한 통일된 규정이 없습니다. 기존 기준은 일반적으로 각 기업의 내부 관리 기준입니다. 예를 들어, 일본의 니폰 스틸은 용접선 폭을 0.02~0.2mm로, 일본의 가와사키는 0.07~0.13mm로, 독일은 0.02~0.12mm로, 한국의 PSP는 0.05~0.3mm로 규정하고 있습니다. 우리나라 용접 파이프 산업에서는 한때 용접선 폭을 0.02~0.11mm로 관리하는 것이 가장 적절하다고 여겨졌습니다. 일부 문헌에서는 용접선 폭 기준을 fn=0.02~0.14mm, f0≈fi=1.3~3fn과 같은 표준값으로 설정할 것을 제안하기도 했습니다. 경고값: fn=0.01-0.02mm 또는 fn=0.14-0.17mm, f0≈fi=3-4fn; 금지값: fn＜0.01mm 또는 fn＞0.17mm, f0≈fi＞4fn. 용융선 처짐 또는 변형에 대한 평가 기준은 S≤t/10입니다. 일반적으로 용융선 영역 내 단일 개재물의 길이가 ≥0.05t인 경우 허용되지 않으며, 내외측 표면에서 15% 영역 내에 개재물이 존재해서는 안 됩니다. 구체적인 허용 기준은 각 기업의 생산 실태를 고려하여 협의 및 분석을 거쳐 수립할 수 있습니다. 용융선 형상은 용접 입력 에너지, 용접 압출력, 용접 속도 등의 매개변수와 밀접한 관련이 있으며, 용접 품질을 측정하는 중요한 지표입니다.
부작용 두꺼운 용융선 용접 온도가 너무 높아 금속 표면의 탈탄이 증가합니다. 대부분의 경우 압출 압력이 부족하여 발생합니다. 용융선 중앙에 뚜렷한 회색 반점이나 산화물 개재물이 자주 발생합니다. 불량한 형상 원인 진단 얇은 용융선 압출 압력이 너무 커서 용융 금속이 과도하게 압출됩니다. 용접부는 냉간 용접 및 평탄 시험에서 불량이 발생하기 쉽습니다. 불규칙한 용융선 압출 압력의 불균형이 심합니다. 용융선이 서로 다른 방향으로 기울어진 S자형 용융선이나 복잡한 열 변형, 높은 내부 응력이 발생합니다. 용융선에 산화물 개재물이나 회색 반점이 나타납니다. 판재 가장자리의 평행도가 좋지 않거나 압출 압력이 너무 작아 판재 가장자리의 산화된 금속 표면층이 효과적으로 압출되지 않습니다. 회색 반점이나 산화물 개재물은 용접 균열의 원인이 되는 경우가 많습니다.
2.2.2 용접 유동선의 신속 평가 및 진단: 용접 유동선은 용접 품질 평가에서 가장 중요한 금속 조직학적 특징입니다. 이는 용접 조건에서 국부적으로 용융되거나 반용융된 금속이 압출되어 형성되는 특수한 형태의 결정 구조입니다. 용접 중 압출력 크기, 압출 방향, 투입 열량, 용접 속도 등의 요소를 종합적으로 반영합니다. 각국은 유동선 상승각에 대한 통일된 기준을 가지고 있지 않습니다. 현재 각 국가는 자체적인 내부 관리 기준을 사용하고 있습니다. 예를 들어, 일본의 니폰 스틸(Nippon Steel)은 40°~70°를, 독일은 내벽 60°, 외벽 65°를 규정하고 있으며, 우리나라의 관련 자료에서는 50°~70°를 제시하고 있습니다. 또한, 유동선 각도 평가 기준을 다음과 같은 원칙에 따라 설정할 것을 제안하는 문헌도 있습니다. 즉, 기준값: 45°~75°, 최대 차이 ≤10°. 경고값: 40°~45° 또는 75°~80°, 최대 차이 10°~15°; 금지값: <40° 또는 >85°, 최대 차이 ≥15°. 용접 유선 영역에는 갈고리 모양의 분리가 없어야 하며, 유선 중심선과 벽 두께 중심선 사이의 거리는 다음과 같아야 합니다.
판재 가장자리가 평행하지 않으면 용접부에서 정렬 불량이 발생하기 쉽고, 이로 인해 용접 금속의 일방향 손실과 응력 집중이 발생하며, 용접 불량 발생 확률도 높아집니다. 또한, 판재 가장자리의 평행도가 좋지 않으면 유선각 비대칭이 발생하고, 정삼각형(V자형)이나 역삼각형(V자형) 형상이 나타나기 쉽습니다. 판재 가장자리가 평행하지 않으면 고주파 전압 분포가 불균일해지고 국부적인 온도 차이가 커지며, 판재 가장자리가 동시에 접촉하여 밀착 용접이 이루어지지 않습니다.
판재 가장자리가 양의 "V"자 모양을 나타낼 때, 용접부의 안쪽 가장자리가 바깥쪽 가장자리와 접촉해야 하므로 안쪽 가장자리의 전류 밀도가 더 커야 하고, 가열 온도 또한 바깥쪽 가장자리보다 높아야 합니다. 동일한 압출 압력 조건에서, 먼저 접촉하는 안쪽 벽의 금속 유선 상승 각도가 더 크고, 바깥쪽 벽의 금속 유선 상승 각도는 더 작으며, 심한 경우에는 유선이 전혀 나타나지 않을 수도 있습니다.
반대로, 판재 가장자리가 역 "V"자 모양을 띠는 경우, 외측 버가 내측 버보다 크고, 금속 유선 상승각이 용접 파이프 내벽의 상승각보다 훨씬 커집니다. 판재 가장자리의 평행도가 불량하면 압연판 가장자리가 휘어지면서 가장자리가 울퉁불퉁해지고 회색 반점이 생길 가능성이 높아집니다. 또한, 성형 과정에서 용접부가 변위되어 용접점까지 이어지면, 응고되는 용접 금속이 용접되거나 균열이 발생할 수 있습니다.
2.2.3 허리 드럼 및 기타 항목의 신속 평가 및 진단: 허리 드럼의 폭은 용접 온도, 압출 압력, 강판 두께, 강판 절단, 용접 주기 등과 관련이 있으며 용접 품질 평가의 참고 지표로 사용할 수 있습니다. 한 논문에서는 이상적인 허리 드럼 형상은 중심 폭 hn = (1/4~1/3)t이고 내벽 및 외벽 폭 h0≈hi≈(1.5~2.2)hn이라고 제시합니다. 마찬가지로 각 용접 파이프 제조업체는 자체 생산 현실에 따라 평가 내용에 포함할지 여부 또는 평가 범위를 구체적으로 정할 수 있습니다.
2.3 대량 샘플 및 전체 라인 검사 단계의 신속한 평가 및 진단: 대량 샘플 및 전체 라인 검사는 일반적으로 제품의 기술 요구 사항에 명시된 검사 표준에 따라 수행됩니다. 작업자는 육안 검사 또는 관련 검사 데이터 기록을 통해 신속하게 평가 및 진단을 완료할 수 있습니다. 전체 라인 검사에서 비파괴 검사 평가 및 진단의 핵심은 결함 교정 및 장비의 표준화된 작동입니다. 이 두 단계에서 품질 문제가 발견되면 설계, 공정, 품질 등 관련 부서에 결함 원인을 종합적으로 분석하도록 요청해야 합니다. 필요한 경우 원자재, 성형, 용접 등 설계 단계에서 발생할 수 있는 문제를 종합적으로 고려하고 실제 생산과 연계하여 근본 원인 분석을 수행해야 합니다. 이 단계에서 발생할 수 있는 품질 결함을 제거하기 위해 설계 최적화 및 공정 최적화를 포함한 다양한 조치를 취해야 합니다.

3. 시스템 구조의 통합, 최적화 및 전망
고주파 직선 용접관의 온라인 용접 품질 신속 평가 및 진단 시스템은 예비 기계 조정 평가 및 진단, 소샘플 평가 및 진단, 대샘플 평가 및 진단, 전체 라인 평가 및 진단의 네 단계로 구성됩니다. 예비 기계 조정 단계에서는 각 공정 제어점의 값이 해당 공정 사양 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 소샘플 평가 단계에서는 금속 조직 검사 데이터를 기반으로 기계 조정 데이터를 더욱 최적화합니다. 예비 기계 조정 후 소샘플 검사 데이터가 공정 사양 요구 사항을 충족하면 바로 배치 생산을 시작할 수 있습니다. 그렇지 않은 경우, 요구 사항을 충족할 때까지 예비 기계 조정의 사양 범위 내에서 추가적인 미세 조정을 수행합니다. 대샘플 평가 단계에서는 용접 강도 및 인성 등의 공정 성능 검증에 중점을 둡니다. 관련 요구 사항을 충족하지 못하는 경우, 우발적 요인을 제거한 후 설계, 생산 및 테스트의 전체 연결 고리 원인 분석을 수행하고 관련 설계 장비 또는 공정 매개변수를 보완 또는 개선하여 후속 모든 생산 단계가 요구 사항을 충족하도록 해야 합니다. 전체 라인 검사 단계는 용접 품질 모니터링에 더욱 중점을 두고, 불확실한 요인으로 인한 용접 결함을 방지하고, 결함이 있는 부분을 표시 및 격리하여 공장에서 출고되는 모든 용접 파이프의 품질이 기준을 충족하도록 보장합니다.
실제 생산 과정에서는 일반적으로 특정 규격의 용접관을 처음 생산할 때 초기 조정, 정밀 조정, 반복 조정을 전 과정에 걸쳐 수행하여 요구 사항을 충족한 후 대량 샘플을 테스트하고 확인합니다. 그런 다음 전체 라인에 대한 검사 및 모니터링 조치를 취하여 용접 품질을 보장합니다. 실제 생산 경험이 지속적으로 축적됨에 따라 이전에 생산했던 동일하거나 유사한 파이프를 배치 생산할 때 이전에 기록된 관리 데이터를 실제로 반복 또는 모방할 수 있으므로 기계 조정을 한 번에 완료할 수 있는 경우가 많습니다. 이후의 소량 샘플, 대량 샘플 및 전체 라인 평가 단계는 반복 확인 또는 실시간 모니터링을 위한 것입니다. 따라서 실제 조정 및 생산 효율성 측면에서 더욱 큰 이점을 얻을 수 있습니다.

전 단계에 걸친 평가 및 진단 과정에서 본 연구에서 권장하는 관련 운영 방법을 적용하고 실제 생산과 연계하여 지속적인 개선 및 최적화를 수행한다면, 관련 제품 매개변수 조정을 체계적이고 효율적이며 편리하게 완료하여 온라인 용접 품질을 보장할 수 있습니다. 관련 데이터 통계 또는 소프트웨어 응용 도구를 추가하면 모든 데이터 매개변수를 파이프라인 생산 운영 인터페이스에서 자동으로 계산, 분석, 평가 및 진단할 수 있어 데이터 처리 효율을 더욱 향상시키고 해당 기계 조정 작업을 과학적으로 안내할 수 있습니다. 동시에 각 단계의 평가 및 진단 시스템에서 관련 매개변수와 운영 경험을 지속적으로 축적하고 개선함으로써 파이프라인 생산의 품질과 효율성을 꾸준히 향상시킬 뿐만 아니라 향후 파이프라인 자동화 생산의 점진적 확산 및 적용을 위한 데이터 기반으로 활용되어 생산 품질과 효율성을 더욱 향상시키는 데 기여할 수 있습니다.