고주파 직봉용접관 온라인 용접품질 신속평가 및 진단

1 온라인 용접 품질 신속 감지
1.1 공급 감지: 용접관 성형 장치에 유입되는 강판은 강판의 크기와 가장자리 품질을 감지하여 강판의 폭, 두께, 공급 방향이 공정 요건을 충족하는지 확인하는 데 중점을 둡니다. 일반적으로 디지털 캘리퍼스, 디지털 두께 마이크로미터, 줄자를 사용하여 강판의 폭과 두께를 빠르게 측정하고, 비교표나 특수 공구를 사용하여 강판의 가장자리 품질을 빠르게 감지합니다. 일반적으로 검사 빈도는 용광로 번호 또는 용적 번호에 따라 결정되며, 강판의 머리와 꼬리 부분을 측정하여 기록합니다. 조건이 허락하는 경우, 강판의 가장자리도 검사하여 강판과 가공된 가장자리에 박리 또는 균열과 같은 결함이 없는지 확인해야 합니다. 동시에, 가장자리가 가공된 원재료는 용접관 생산 라인으로 운반될 때 강판 가장자리에 기계적 손상이 발생하지 않도록 해야 합니다.
1.2 성형 감지: 판재 및 스트립 성형의 핵심은 스트립 가장자리에 과도한 인장 응력이 가해지지 않도록 하여 웨이브 벤딩(wave bending) 발생을 방지하는 것입니다. 성형 장치 설치 및 시운전 시 관련 검사 항목에는 성형, 마무리 및 사이징 롤러의 치수 및 간격, 스트립의 원주 변수, 스트립 가장자리의 컬링, 용접 각도, 판재 가장자리 도킹 방법, 압출량 등을 신속하게 검사하고 기록하는 것이 포함됩니다. 디지털 캘리퍼스, 각도 게이지, 필러 게이지, 줄자, 테이프 측정기 및 해당 특수 공구를 사용하여 각 제어 변수가 생산 공정 사양에서 요구하는 범위 내에 있는지 신속하게 측정합니다.
1.3 용접 전 검사: 성형 유닛의 다양한 매개변수를 조정하고 기록한 후, 용접 전 검사는 주로 내외부 버 커터, 임피던스 장치, 센서의 사양 및 위치, 성형액 상태, 공기압 값, 기타 환경 요인을 확인하여 공정 사양에 명시된 시동 요건을 충족하는지 확인합니다. 관련 측정은 주로 작업자의 경험에 기반하며, 줄자 또는 특수 계측기를 사용하여 신속하게 측정하고 기록합니다.
1.4 용접 중 검사: 용접 중에는 용접 전력, 용접 전류, 전압, 용접 속도와 같은 주요 매개변수 값에 집중하십시오. 일반적으로 이러한 매개변수는 장치 내의 해당 센서 또는 보조 기기를 통해 직접 판독 및 기록됩니다. 관련 작업 절차에 따라 주요 용접 매개변수가 공정 사양의 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것으로 충분합니다.
1.5 용접 후 검사: 용접 후 검사는 용접 스파크 상태 및 용접 후 버 형태와 같은 용접 현상에 주의를 기울여야 합니다. 일반적으로 용접 색상, 스파크 상태, 내외부 버 형태, 핫존 색상, 그리고 용접 중 압출 롤러의 벽 두께 변수가 주요 검사 항목입니다. 이는 주로 작업자의 실제 생산 경험을 기반으로 하며, 육안으로 모니터링하고 관련 비교 맵을 통해 보완하여 신속하게 측정 및 기록하고 관련 매개변수가 공정 사양 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
1.6 금속 조직 검사: 다른 검사 경로에 비해 금속 조직 검사는 현장에서 수행하기 어렵고 일반적으로 시간이 오래 걸리며 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 금속 조직 검사 프로세스를 최적화하고 검사 효율을 높이며 신속한 평가를 달성하는 것은 매우 중요한 실무적 의의가 있습니다.
1.6.1 샘플링 링크 최적화: 샘플링 지점 선택에는 일반적으로 완성된 파이프 샘플링, 플라잉 톱 포인트 샘플링, 그리고 프리사이징 샘플링이 있습니다. 냉각 및 사이징은 용접 품질에 거의 영향을 미치지 않으므로 사이징 전에 샘플링하는 것이 좋습니다. 샘플링 방법은 일반적으로 가스 절단, 금속 톱 또는 수동 연삭 휠을 사용합니다. 사이징 전 샘플링 공간이 협소하므로 전기 연삭 휠을 사용하여 샘플을 절단하는 것이 좋습니다. 두꺼운 벽의 파이프의 경우 가스 절단 샘플링 효율이 더 높으며, 각 회사는 샘플링 효율을 향상시키기 위해 관련 특수 공구를 설계할 수도 있습니다. 샘플링 크기 측면에서, 샘플 준비 효율을 높이기 위해 검사 영역을 줄이기 위해 용접의 무결성을 보장하는 전제 하에 샘플은 일반적으로 20mm x 20mm 이상입니다. 정립 현미경의 경우, 샘플링 시 초점 측정을 용이하게 하기 위해 검사면이 반대쪽과 최대한 평행해야 합니다.
1.6.2 시료 준비 최적화: 시료 준비 공정은 일반적으로 금속 조직 시료의 수동 연삭 및 연마를 사용합니다. 대부분의 용접 파이프는 경도가 낮기 때문에 60메시, 200메시, 400메시, 600메시의 사포를 사용하여 물 연삭한 후, 3.5μm 다이아몬드 스프레이 입자 캔버스를 사용하여 거친 연마를 통해 눈에 띄는 흠집을 제거하고, 물이나 알코올을 적신 모직 연마포를 사용하여 미세 연마합니다. 깨끗하고 밝은 검사 표면을 얻은 후 헤어드라이어의 열풍으로 직접 건조합니다. 관련 장비가 양호하고 사포 및 기타 재료가 적절하게 준비되었으며 공정이 편리하게 연결되어 있다면 5분 이내에 시료 준비를 완료할 수 있습니다.
1.6.3 부식 공정 최적화: 용접부의 금속 조직 검사는 주로 용접부 용융선의 중심 폭과 유선형 각도를 측정합니다. 실제로는 과포화 피크르산 수용액을 약 70°C로 가열하여 빛이 사라질 때까지 부식시킨 후 꺼냅니다. 흐르는 물에 흡수성 탈지면으로 부식 표면의 얼룩을 닦아낸 후 알코올로 헹구고 헤어드라이어의 뜨거운 바람으로 건조합니다. 제조 효율을 높이기 위해 피크르산을 큰 비커에 붓고 물과 약간의 세제 또는 손비누(계면활성제 역할)를 넣은 후 균일하게 저어 실온에서 과포화 수용액(바닥에 결정 침전이 뚜렷함)을 만든 후 사용할 수 있습니다. 실제로 사용할 때는 저어준 후 바닥 침전이 올라오면 현탁액을 작은 비커에 붓고 가열하여 사용할 수 있습니다. 부식 효율을 높이기 위해, 시험 전 생산 샘플 납품 시점에 따라 부식 용액을 미리 지정된 온도로 가열하고 따뜻하게 유지하여 사용할 수 있습니다. 부식을 더욱 가속화해야 하는 경우, 가열 온도를 약 85°C까지 높일 수 있습니다. 숙련된 시험자는 1분 이내에 부식 과정을 완료할 수 있습니다. 조직 및 입자 크기 측정이 필요한 경우, 4% 질산 알코올 용액을 사용하여 급속 부식을 측정할 수도 있습니다.
1.6.4 검사 공정 최적화: 금속 조직 검사 공정에는 용융선 검사, 유선형 검사, 허리 드럼 형태 검사, 모재 및 열영향부의 금속 조직 및 띠 조직 평가, 그리고 결정립 크기 평가가 포함됩니다. 이 중 용융선 검사에는 용융선 포함 여부, 내측, 중측, 외측 폭, 용융선 사시도 등이 포함됩니다. 유선형 검사에는 상측, 하측, 좌측, 우측 유선각, 유선각 극값, 유선 중심 편차, 후크 패턴, 유선 이중 피크 등이 포함됩니다. 허리 드럼 형태 검사에는 내측, 중측, 외측 폭, 버 허용 오차, 정렬 불량 등이 포함됩니다. 허리 드럼 형태와 용융선은 용접 에너지 및 압출 압력 특성을 모두 나타낼 수 있지만, 허리 드럼 형상은 강판 두께, 에지 상태, 용접 주기 등과도 관련이 있으며, 부식 후 측정 경계를 정확하게 파악하기 어렵고 측정 오차가 존재합니다. 모재의 금속조직 및 띠조직 등급, 모재의 결정립 크기 등급 등은 원자재 입고 시 검사되었으며, 온라인 용접 검사 시 참고 항목으로 활용할 수 있습니다. 검사 효율을 높이기 위해서는 제품 요구 사항에 따라 관련 검사 항목을 최적화해야 합니다. 용융선 및 유선형 형상 검사를 우선적으로 실시하고, 특히 용융선 중심 폭과 유선형 각도라는 두 가지 핵심 지표를 파악하는 것이 좋습니다. 금속현미경으로 용접부의 상하좌우 네 방향 유선형 각도를 측정할 때는 일반적으로 벽 두께의 1/4 지점에서 측정하고, 용융선 중심 폭은 약 100배 확대하여 측정합니다. 검사 효율을 높이기 위해서는 길이와 각도를 빠르게 측정할 수 있는 해당 분석 및 측정 소프트웨어와 함께 금속현미경을 구성하는 것이 좋습니다. 설정이 불가능한 경우, 접안렌즈 눈금자로 측정하거나 사진을 고정 배율로 인쇄한 후 자나 게이지로 측정할 수 있습니다. 위의 두 가지 핵심 데이터를 측정하는 데는 일반적으로 실험자가 약 1분 정도 소요됩니다. 다른 데이터도 해당 사양 요건에 따라 신속하게 측정할 수 있습니다.
1.7 대량 샘플 검사: 소량 샘플 검사 데이터에 따라 파이프라인을 더욱 정밀하게 조정하고, 관련 매개변수를 조정하고 공정 사양 요건을 충족한 후, 지정된 크기의 강관 샘플을 채취하여 소량 샘플 공정 시험을 실시합니다. 공정 성능 시험에는 평탄화 시험, 굽힘 시험, 팽창 시험, 컬링 시험, 비틀림 시험, 종방향 압력 시험, 팽창 시험, 수압 시험, 내부 합격 시험 등이 포함됩니다. 일반적으로 표준 또는 사용자 요건에 따라, 생산 라인 근처에서 작업 절차에 따라 샘플을 채취하여 시험하며, 육안 검사만으로도 충분합니다.
1.8 전체 라인 검사: 위에서 언급한 모든 검사는 관련 규격 또는 표준의 샘플링에 따라 수행되므로 검사 누락이 발생할 수 있습니다. 완성된 용접 파이프의 품질을 보장하기 위해서는 온라인 비파괴 검사 기술의 적용에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 용접 파이프 생산에서 일반적으로 사용되는 비파괴 검사 방법으로는 초음파 검사, 와전류 검사, 자기 검사, 방사능 검사가 있습니다. 다양한 결함 탐지 장비는 완벽한 탐지 시스템을 갖추고 있으며, 디지털 제어 기술과 전자 컴퓨터를 적용하여 검사 결과의 신뢰성을 보장합니다. 검사원은 검사 장비가 관련 운영 절차에 따라 정상적으로 작동하는지 확인하고, 용접 품질의 안정성을 모니터링하며, 검사 누락이 없는지 확인하고, 기준을 초과하는 결함 용접 파이프를 적시에 격리하기만 하면 됩니다.

2 온라인 용접 품질의 신속한 평가 및 진단
2.1 초기 기계 조정 단계의 신속한 평가 및 진단: 초기 기계 조정 단계의 주요 평가 지표에는 치수 변수(플레이트, 튜브, 갭, 압출량, 부품 위치, 높이, 각도 등), 계기 변수(성형액 조건, 전력, 전류, 전압, 속도 등), 그리고 시각적 변수(플레이트 연결 방식 및 용접 형태 등)가 포함됩니다. 치수 변수와 계기 변수는 실제 공정 사양에서 요구하는 수치 범위에 따라 측정값을 비교하여 직접 판단할 수 있습니다. 시각적 변수는 일반적으로 작업자가 가공 중에 관련 설명이나 참고 도면을 비교하고, 실제 경험을 바탕으로 신속한 평가 및 진단을 내려야 합니다.
2.1.1 용접 스파크의 신속한 평가 및 진단: 일반적으로 스파크가 많지 않고 용접 후 흑화 현상(darkening)이 없는 용접 상태는 정상입니다. 흑화 현상은 용접 출력이 너무 낮거나 용접 속도가 너무 빠른 것으로 진단할 수 있습니다. 스플래싱(splashing)이 많은 경우 용접 출력이 너무 높거나 용접점과 압출점 사이의 거리 또는 용접 각도가 너무 좁은 것으로 진단할 수 있습니다.
2.1.2 용접 버의 신속한 평가 및 진단: 압출 롤러에서 막 나온 용접부의 색상은 주황색-빨간색입니다. 빨간색과 흰색은 너무 높은 온도(전력)로 판단할 수 있으며, 진한 빨간색은 너무 낮은 온도(전력)로 판단할 수 있습니다. 용접부는 직선적이고 균일하며, 버의 폭은 크고 높이는 작으며, 윗부분은 광택이 나고 매끄러우며, 선상에 약간의 불연속 분포를 가진 볼록한 점은 중간 온도 및 압출로 판단할 수 있습니다. 용접부 내외부에 돌출된 버의 크기가 유사한지 여부에 따라 소재 가장자리의 가열이 일정한지 판단할 수 있습니다. 용접부의 바깥쪽 돌출부가 두꺼우면 바깥쪽 가장자리의 가열 온도가 안쪽 가장자리보다 높습니다. 반대로 안쪽 가장자리의 온도가 더 높습니다. 외부 버에 의해 압출된 용융물이 중앙에 있지 않거나 내부 버가 간헐적으로 갈라지거나 균열이 생기고 도구 위치가 정상일 경우 판 접합부에 잘못된 모서리가 있다고 판단할 수 있습니다.
2.1.3 열영향부 색상 신속 평가 및 진단: 외부 버를 제거한 후, 열영향부 양쪽에 선명하고 연속적인 파란색 직선이 나타납니다. 평가 기준은 두 선 사이 영역의 색상이 점차 희미해지고 축 방향 균일도가 일정하다는 것입니다. 열영향부 색상이 균일하게 파란색이면 용접 온도가 너무 높은 것이고, 색상이 더 밝으면 용접 온도가 너무 낮은 것입니다. 버를 제거한 후 외부 용접 비드의 폭이나 모양이 변하면 판재가 잘못된 모서리에서 접합된 것으로 추정할 수 있습니다.
2.2 소량 샘플 검사의 신속한 평가 및 진단:
2.2.1 용융선의 신속한 평가 및 진단: 현재 여러 국가에서 용융선 폭 제어에 대한 통일된 규정이 없습니다. 기존 표준은 일반적으로 각 기업의 내부 통제 표준입니다. 예를 들어, 일본의 신일본제철은 용융선 폭을 0.02~0.2mm로 규정하고, 일본의 가와사키는 0.07~0.13mm로 규정하고, 독일은 0.02~0.12mm로 규정하고, 한국의 PSP는 0.05~0.3mm로 요구합니다. 우리나라의 용접 파이프 산업은 한때 용융선 폭을 0.02~0.11mm로 제어하는 ​​것이 가장 적절하다고 믿었습니다. 일부 문헌에서는 용융선 폭 표준을 표준값으로 설정해야 한다고 제안하기도 했습니다: fn=0.02~0.14mm, f0≈fi=1.3~3fn; 경고 값: fn=0.01-0.02 mm 또는 fn=0.14-0.17 mm, f0≈fi=3-4fn; 금지 값: fn<0.01 mm 또는 fn>0.17 mm, f0≈fi>4fn. 용융선 처짐 또는 변형에 대한 평가 기준은 S≤t/10입니다. 일반적으로 용융선 영역에서 단일 개재물의 길이가 ≥0.05t인 것은 허용되지 않으며, 내외부 표면에 가까운 15% 영역에는 개재물이 허용되지 않습니다. 구체적인 허용 기준은 각 기업이 자체 생산 관행을 기반으로 논의 및 분석한 후 공식화할 수 있습니다. 용융선 형상은 용접 입력 에너지, 용접 압출력의 크기, 용접 속도와 같은 매개 변수와 밀접한 관련이 있으며 용접 품질을 측정하는 중요한 지표입니다.
영어: 부작용 두꺼운 용융선 용접 온도가 너무 높아 금속 표면의 탈탄이 증가합니다.대부분의 경우 압출 압력이 부족하여 발생합니다.용융선 중앙에 뚜렷한 회색 반점이나 산화물 개재물이 종종 생성됩니다.형상 불량 원인 진단 얇은 용융선 압출 압력이 너무 커서 용융 금속이 과도하게 압착됩니다.용접부는 냉간 용접 및 평탄화 시험 실패가 발생하기 쉽습니다.불규칙한 용융선 압출 압력이 매우 불균형합니다.서로 다른 방향으로 기울어진 용융선이나 S자형 용융선이 있으며, 복잡한 열 변형과 높은 내부 응력이 있습니다.용융선에 산화물 개재물이나 회색 반점이 있습니다.판 가장자리의 평행도가 좋지 않거나 압출 압력이 너무 작아서 판 가장자리의 산화된 금속 표면층을 효과적으로 압착할 수 없습니다.회색 반점이나 산화물 개재물은 종종 용접 균열의 균열 원인이 됩니다.
2.2.2 용접 유동선의 신속한 평가 및 진단: 용접 유동선은 용접 품질 평가에서 가장 중요한 금속학적 특징입니다. 용접 조건에서 국부적으로 용융 또는 반용융 금속이 압출되어 형성된 결정 구조의 특수한 모양입니다. 용접 중 압출력 크기, 압출 방향, 입력 열 및 용접 속도와 같은 요소를 종합적으로 반영합니다. 다양한 국가에서 유선의 상승 각도에 대한 통일된 표준은 없습니다. 현재 각 국가는 자체 내부 관리 표준을 사용합니다. 예를 들어 일본의 신일본제철은 40°~70°로 규정하고, 독일은 내벽이 60°, 외벽이 65°로 규정하고 있으며, 우리나라의 관련 정보는 50°~70°라고 지적합니다. 유선 각도의 평가 기준이 다음 원칙을 따를 수 있다고 제안하는 문서도 있습니다. 즉, 표준값: 45°~75°, 극단 차이 ≤10°; 경고 값: 40°~45° 또는 75°~80°, 최대 편차 10°~15°; 금지 값: 40° 미만 또는 85° 초과, 최대 편차 ≥15°. 용접 유선 영역에는 갈고리 모양의 편석이 없어야 하며, 유선 중심선과 벽 두께 중심선 사이의 거리는 다음과 같아야 합니다.
판재의 모서리가 평행하지 않으면 용접부에 정렬 불량이 발생하기 쉽고, 이로 인해 용접 금속의 일방적인 손실과 응력 집중이 발생하며, 용접부 결함 발생 가능성도 증가합니다. 유선형 각도 비대칭은 판재의 모서리 평행도가 좋지 않아 양의 "V"자 모양과 역의 "V"자 모양이 생기기 쉽습니다. 판재의 모서리가 평행하지 않으면 고주파 전압 분포가 불균일하고, 국부적인 온도 차이가 크며, 판재 모서리를 동기 접촉시켜 밀착 용접을 할 수 없습니다.
판 가장자리가 양의 "V"자 모양을 보일 때, 용접부의 안쪽 가장자리가 바깥쪽 가장자리와 접촉해야 하므로 안쪽 가장자리의 전류 밀도가 더 커야 하고, 가열 온도 또한 바깥쪽 가장자리보다 높아야 합니다. 동일한 압출 압력 조건에서, 먼저 접촉하는 안쪽 벽의 금속 유선 상승 각도는 더 크고, 바깥쪽 벽의 금속 유선 상승 각도는 더 작으며, 심한 경우에는 유선이 전혀 나타나지 않기도 합니다.
반대로, 판 가장자리가 역V자 모양으로 나타나는 경우, 바깥쪽 버(burr)가 안쪽 버(burr)보다 크고, 금속 유선의 상승 각도가 용접 파이프 내벽의 상승 각도보다 상당히 큽니다. 판 가장자리의 불균일한 평행도는 압연된 판의 가장자리가 휘어지게 하여 가장자리가 물결 모양이 되기 쉽고 회색 반점이 발생하기 쉽습니다. 동시에, 용접부가 성형 과정에서 어긋나 용접점까지 이탈되어 응고된 용접 금속에 용접 또는 균열이 발생할 수 있습니다.
2.2.3 허리 드럼 및 기타 항목의 신속한 평가 및 진단: 허리 드럼의 폭은 용접 온도, 압출 압력, 강판 두께, 강판 트리밍, 용접 사이클 등과 관련이 있으며, 용접 품질 평가의 기준 지표로 사용될 수 있습니다. 한 논문에서는 이상적인 허리 드럼 형상은 중심 폭 hn= (1/4~1/3) t, 내벽 및 외벽 폭 h0≈hi≈(1.5~2.2)hn이라고 제시합니다. 마찬가지로, 각 용접관 기업은 자체 생산 실태에 따라 허리 드럼의 형상을 평가 내용에 포함할지 또는 평가 범위를 지정할지 결정할 수 있습니다.
2.3 대량 샘플 및 전체 라인 검사 단계의 신속한 평가 및 진단: 대량 샘플 및 전체 라인 검사는 일반적으로 제품 기술 요구 사항에 명시된 검사 기준에 따라 수행됩니다. 작업자는 육안 검사 또는 관련 검사 데이터 기록을 통해 해당 평가 및 진단을 신속하게 완료할 수 있습니다. 전체 라인 검사에서 비파괴 검사 평가 및 진단의 초점은 결함 교정 및 장비의 표준화된 운영입니다. 이 두 단계에서 품질 문제가 발견되면 설계, 공정, 품질 등 관련 부서에 결함 원인을 종합적으로 분석하도록 요청해야 합니다. 필요한 경우 원자재, 성형, 용접 등 설계 단계에서 발생할 수 있는 문제를 종합적으로 고려하고 실제 생산과 병행하여 근본 원인 분석을 수행해야 합니다. 이 단계에서 발생할 수 있는 품질 결함을 제거하기 위해 설계 최적화 및 공정 최적화를 포함한 다양한 조치를 취해야 합니다.

3 시스템 구조의 통합, 최적화 및 전망
고주파 직심 용접관의 온라인 용접 품질 신속 평가 및 진단 시스템은 예비 기계 조정 평가 및 진단, 소량 샘플 평가 및 진단, 대량 샘플 평가 및 진단, 전체 라인 평가 및 진단의 네 단계로 나눌 수 있습니다.이 중 예비 기계 조정 단계는 각 공정 제어점의 값이 해당 공정 사양 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.소량 샘플 평가 단계는 금속 조직 검출 데이터에 따라 기계 조정 데이터를 더욱 최적화합니다.예비 기계 조정 후 소량 샘플 검출 데이터가 공정 사양 요구 사항을 충족하면 바로 배치 생산을 시작할 수 있습니다.그렇지 않으면 요구 사항을 충족할 때까지 예비 기계 조정의 사양 범위 내에서 추가 미세 조정을 수행합니다.대량 샘플 평가 단계는 용접 강도 및 인성과 같은 공정 성능 검증에 중점을 둡니다.관련 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 우발적 요소를 제거한 후 설계, 생산 및 테스트의 전체 링크 원인 분석을 수행하고 관련 설계 장비 또는 공정 매개 변수를 보완하거나 개선하여 모든 후속 생산 단계가 요구 사항을 충족하도록 해야 합니다. 전체 라인 감지 단계는 용접 품질을 모니터링하고, 불확실한 요소로 인해 발생하는 용접 결함을 방지하고, 결함을 표시하고 격리하여 공장에서 출고되는 모든 용접 파이프의 품질이 적합한지 확인하는 데 더 중점을 둡니다.
실제 생산에서는 일반적으로 특정 사양의 용접관을 처음 생산할 때만 요구 사항을 충족할 때까지 전체 단계에서 초기 조정, 미세 조정 및 반복 조정을 수행한 다음 큰 샘플을 테스트하고 확인하고 전체 라인의 감지 및 모니터링 조치를 취하여 용접 품질을 보장합니다.실제 생산 경험이 지속적으로 축적됨에 따라 이전에 생산된 동일하거나 유사한 파이프를 배치로 생산할 때 이전에 기록된 제어 데이터를 실제로 반복하거나 모방하여 기계 조정을 한 단계로 완료할 수 있는 경우가 많습니다.그 후의 작은 샘플, 큰 샘플 및 전체 라인 평가 단계는 반복 확인 또는 실시간 모니터링에 더 적합합니다.실제 조정 및 생산 효율 이점은 더욱 분명합니다.

전체 단계 평가 및 진단 프로세스에서 본 연구에서 권장하는 관련 운영 방법을 적용하고 실제 생산과 결합하여 지속적인 개선 및 최적화를 수행할 수 있다면 관련 제품 매개변수의 조정을 체계적이고 효율적이며 편리하게 완료하여 온라인 용접의 품질을 보장할 수 있습니다.관련 데이터 통계 또는 소프트웨어 응용 프로그램 도구를 보완하면 모든 데이터 매개변수를 파이프라인 생산 운영 인터페이스에서 직접 자동으로 계산, 분석, 평가 및 진단하여 데이터 처리 효율성을 더욱 향상시키고 해당 기계 조정 작업을 과학적으로 안내할 수 있습니다.동시에 각 단계의 평가 및 진단 시스템에서 관련 매개변수와 운영 경험을 지속적으로 축적하고 개선하면 파이프라인 생산의 품질과 효율성을 꾸준히 개선하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 파이프라인에서 자동화 생산을 점진적으로 추진하고 적용하기 위한 데이터 기반으로 사용되어 생산 품질과 효율성을 더욱 향상시키는 데 도움이 됩니다.