대구경 직선 이음매 강관 용접 공정 상세 설명: 직선 이음매 강관의 이중 와이어 자동 용접은 최근 개발된 용접 기술입니다. 반자동 단일 와이어 용접의 특징 외에도 에너지 집중 및 높은 용착 효율과 같은 용접 특성을 갖추고 있습니다. 주 와이어와 보조 와이어에는 각각 별도의 일반 용접 전원 공급 장치가 용접 전류를 공급하며, 각 전원 공급 장치는 독립적으로 조절 가능하여 용접 공정 매개변수의 최적 설정을 구현할 수 있습니다. 두 와이어 사이의 간격과 용접 각도가 항상 일정하게 유지되어 이중 아크 사이의 전자기 간섭을 효과적으로 제어하고 우수한 정적 및 동적 특성을 제공합니다. 두 개의 독립적인 전원 공급 장치는 용접 소프트웨어에 의해 제어되어 주 와이어와 보조 와이어에 전력을 공급합니다. 동시에 주 와이어와 보조 와이어가 용융되고, 전이 금속이 용접 부위로 이동하여 안정적인 용융 풀을 형성함으로써 용접부의 강도를 효과적으로 보장합니다. 이 장비는 기존의 용융 전극 용접 전원 공급 장치를 사용하여 용접을 수행할 수 있을 뿐만 아니라 장비 비용을 절감하고 용접열을 고집중화하여 용착 속도를 높이고 용접 효율을 향상시키며 용접 후 변형을 최소화하고 노동 강도를 낮추어 직선 이음매 강관 용접의 조직 및 성능을 효과적으로 개선합니다. 특히 열전도율이 높은 재료 용접에서 에너지 집중 효과가 탁월합니다.
1. 용접 간격 제어: 스트립은 용접 강관 제조 장치에 공급되고, 여러 롤러를 거쳐 점진적으로 말려 올라가 개방 간격을 가진 원형 튜브를 형성합니다. 압출 롤러의 압력량을 조절하여 용접 간격을 1~3mm로 제어하고 용접부 양단이 평평하도록 합니다. 간격이 너무 크면 근접 효과가 감소하고 와전류 열이 불충분해지며 용접부의 결정간 결합이 불량해져 균열이나 파손이 발생할 수 있습니다. 간격이 너무 작으면 근접 효과가 증가하고 용접 열이 과도해져 용접부가 타버리거나, 압출 및 롤링 후 용접부에 깊은 홈이 생겨 용접면이 손상될 수 있습니다.
2. 용접 온도 제어: 입력 열이 부족하면 가열된 용접부의 가장자리가 용접 온도에 도달하지 못해 금속 구조가 고체 상태로 남아 용접이 불균일하거나 불완전하게 용접될 수 있습니다. 반대로 입력 열이 부족하면 가열된 용접부의 가장자리가 용접 온도를 초과하여 과열되거나 용융된 금속 방울이 발생하여 용접부에 용융 구멍이 생길 수 있습니다.
3. 고주파 유도 코일 위치 조정: 고주파 유도 코일은 압출 롤러에 최대한 가깝게 설치해야 합니다. 유도 코일이 압출 롤러에서 멀리 떨어져 있으면 유효 가열 시간이 길어지고 열영향부가 넓어져 용접 강도가 저하됩니다. 반대로 용접 가장자리가 충분히 가열되지 않아 압출 후 성형 품질이 저하될 수 있습니다.
4. 압출 압력 제어: 대구경 직선 이음매 강관 빌릿의 양쪽 끝을 용접 온도까지 가열한 후, 압출 롤러를 이용하여 압출하면 공통 금속 결정립이 형성되어 서로 침투 및 결정화되고, 최종적으로 견고한 용접부가 형성됩니다. 압출 압력이 너무 작으면 형성되는 공통 결정립의 수가 적어 용접 금속의 강도가 저하되고 하중을 받으면 균열이 발생할 수 있습니다. 반대로 압출 압력이 너무 크면 용융 금속이 용접된 강관 밖으로 새어 나와 용접 강도를 저하시킬 뿐만 아니라 내외부에 많은 버(burr)가 발생하고 용접 겹침과 같은 결함이 발생할 수도 있습니다.
5. 임피던스는 강관 또는 여러 강관을 용접하는 데 사용되는 특수 자성봉입니다. 임피던스의 단면적은 일반적으로 강관 내경 단면적의 70% 이상이어야 합니다. 임피던스의 기능은 유도 코일, 파이프 빌릿 용접부 가장자리, 그리고 자성봉 사이에 전자기 유도 루프를 형성하여 근접 효과를 발생시키고, 와전류 열을 파이프 빌릿 용접부 가장자리 부근에 집중시켜 파이프 빌릿 가장자리를 용접 온도까지 가열하는 것입니다. 임피던스는 강선에 의해 튜브 내부로 끌어당겨지며, 중심 위치는 압출 롤러의 중심 부근에 비교적 고정되어야 합니다. 기계가 가동되면 튜브가 빠르게 움직이기 때문에 임피던스는 튜브 내벽과의 마찰로 인해 심하게 마모되므로 자주 교체해야 합니다.
6. 용접 및 압출 후 용접 부위에 용접 자국이 생기는데, 이를 프레임에 고정해야 합니다. 고정 방법은 공구를 프레임에 고정하고 용접된 강관을 빠르게 움직여 용접 자국을 평평하게 만드는 것입니다. 용접된 강관 내부에는 일반적으로 버(burr)가 발생하지 않습니다.
대구경 직선 이음매 강관 생산 방법:
1. 대구경 직선 이음매 강관 생산 공정 소개: 코일러 → 언코일러 → 언코일러 → 공급 및 평탄화 장치 → 수직 롤러 센터링 → 전단 및 용접 → 스트립 위치 제어(양두형 수직 롤러) → 디스크 전단 → 스트립 위치 제어(양두형 수직 롤러) → 밀링 머신(정밀 밀링 X자형 홈) → 양두형 수직 롤러 → 스트립 표면 이물질 제거 → 양두형 수직 롤러 → 이송 장치 → 스트립 도입 및 스트립 위치 제어 → 성형기 → 내부 용접 → 외부 용접 → 강관 교정 장치 → 플라즈마 절단 → 직선 이음매 강관 출구
2. 직선 이음매 강관의 생산 공정에 대한 상세 설명
1) 대구경 직선 이음매 강관의 사전 성형 작업: 원자재는 스트립 코일, 용접선, 플럭스입니다. 사용 전에 엄격한 물리적 및 화학적 검사를 거쳐야 합니다. 스트립의 앞뒤 부분은 맞대기 이음으로 접합하고, 단선 또는 복선 서브머지드 아크 용접을 사용합니다. 강관 압연 후에는 자동 서브머지드 아크 용접을 사용하여 보수 용접을 합니다.
2) 대구경 직선 이음매 강관 성형 공정: 컨베이어 양쪽의 유압 실린더 압력은 전기 접촉식 압력계를 통해 제어되어 스트립의 원활한 이송을 보장합니다. 주 기계는 중앙에 위치하므로 수직 롤러(특히 헤드 전후)를 자주 점검하고 조정하여 스트립 이송 가장자리가 공정에서 지정한 경로를 정확히 따라 설계된 맞물림 지점을 통과하도록 해야 합니다. 외부 또는 내부 제어 롤러 성형을 사용하여 강관의 원주, 타원형도, 직진도 등이 표준 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 충족하지 못할 경우 요구 사항을 충족할 때까지 조정을 계속합니다.
3) 대구경 직선 이음매 강관 용접 공정: 용접 간격 제어 장치를 사용하여 용접 간격이 용접 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 파이프 직경, 정렬 불량 및 용접 간격을 엄격하게 관리합니다. 성형 이음매 상태를 지속적으로 관찰해야 합니다. 정렬 불량, 이음매 벌어짐 등이 발견되면 성형이 제대로 이루어지도록 후축 각도를 즉시 미세 조정해야 합니다. 상황이 비정상적일 경우 강판의 작업 폭, 가장자리 예비 벤딩 상태, 공급 라인 위치, 소형 롤러 각도 등의 변화를 점검하고 적시에 시정 조치를 취해야 합니다. 현재 허베이성 직선 이음매 강관 제조업체들은 안정적인 용접을 위해 Lincoln 전기 용접기를 사용하여 내외부 용접을 모두 수행하고 있습니다. 직선 이음매 강관 제조업체는 성형 이음매 상태를 지속적으로 관찰해야 합니다. 정렬 불량, 이음매 벌어짐 등이 발견되면 성형이 제대로 이루어지도록 후축 각도를 즉시 미세 조정해야 합니다. 상황이 비정상적일 경우, 강판의 작업 폭, 가장자리 사전 굽힘 상태, 공급 라인 위치, 소형 롤러 각도 등의 변화를 점검하고 적시에 시정 조치를 취해야 합니다.
4) 대구경 직선 이음매 강관 검사: 모든 용접부는 온라인 연속파 자동 결함 탐지기를 사용하여 검사하여 나선형 용접부의 100% 비파괴 검사를 보장합니다. 결함이 발견되면 자동으로 경보가 울리고 결함 부위에 표시가 되며, 생산 작업자는 언제든지 공정 매개변수를 조정하여 결함을 적시에 제거합니다. 공칭 직경 D≥426mm인 경우, 강관 내부 결함은 내부에서 수리 및 용접해야 하며, D≤426mm인 경우에는 외부에서 수리할 수 있습니다. 수리 후 용접부는 연마하고, 연마 후 남은 벽 두께는 규정된 벽 두께 허용 오차 범위 내에 있어야 합니다. 수리된 강관이 다음 공정으로 넘어가기 전에, 누락되었거나 발견되지 않은 결함이 있는지 꼼꼼히 검사해야 합니다. 모든 결함을 확인한 후에만 다음 공정으로 이송할 수 있습니다. 스트립 맞대기 용접부와 T자형 접합부가 나선형 용접부와 교차하는 파이프는 모두 X선 텔레비전 또는 필름으로 검사합니다. 각 강관은 수압 시험을 거치며, 압력은 방사형으로 밀봉됩니다. 시험 압력과 시간은 강관 수압 마이크로컴퓨터 감지 장치에 의해 엄격하게 제어됩니다. 시험 매개변수는 자동으로 출력되어 기록됩니다.
게시 시간: 2025년 1월 3일