대구경 직심 강관 용접 공정에 대한 자세한 설명: 직심 강관의 이중 와이어 자동 용접은 최근 개발된 용접 기술입니다. 반자동 단일 와이어 용접의 특성 외에도 에너지 집중도 및 높은 용착 효율과 같은 용접 특성을 가지고 있습니다. 주 와이어와 보조 와이어는 독립적으로 조정 가능한 별도의 일반 용접 전원 공급 장치를 통해 용접 전류를 공급받으며, 용접 공정 변수의 최적 구성을 달성할 수 있습니다. 두 와이어 사이의 간격과 용접 각도는 항상 유지되어 이중 아크 사이의 전자기 간섭을 효과적으로 제어하고 우수한 정적 및 동적 특성을 갖습니다. 두 개의 개별 전원 공급 장치는 용접 소프트웨어를 사용하여 주 와이어와 보조 와이어에 전원을 공급합니다. 동시에 주 와이어와 보조 와이어가 용융되고 전이 금속이 용접부로 이동하여 안정적인 용융 풀을 형성하여 용접부의 강도를 효과적으로 보장합니다. 기존의 용융 전극 용접 전원을 사용하여 용접을 달성할 수 있을 뿐만 아니라 장비 비용을 절감하고 용접 열을 고도로 집중시키고, 용착 속도를 빠르게 하고, 용접 효율을 높이고, 용접 후 변형이 작고, 노동 강도가 낮으며, 직봉 강관 용접의 조직 및 성능을 효과적으로 개선합니다. 특히 열전도율이 높은 재료의 용접에 대해 에너지 집중 효과가 뛰어납니다.
1. 용접 간격 조절: 스트립을 용접 강관 유닛에 공급하고, 여러 번 롤러를 롤링한 후 스트립을 서서히 롤링하여 간격이 열린 원형 튜브를 형성합니다. 압출 롤러의 압착량을 조절하여 용접 간격을 1~3mm로 조절하고, 용접부 양단이 평평하게 맞닿도록 합니다. 간격이 너무 크면 근접 효과가 감소하고 와전류 열이 부족하여 용접부의 결정립간 결합이 불량해져 혼입 또는 균열이 발생합니다. 간격이 너무 작으면 근접 효과가 증가하고 용접 열이 너무 커져 용접부가 타거나, 압출 및 롤링 후 용접부에 깊은 피트가 형성되어 용접 표면에 영향을 미칩니다.
2. 용접 온도 제어: 입력 열이 부족하면 가열된 용접부의 가장자리가 용접 온도에 도달하지 못하고 금속 조직이 단단하게 유지되어 혼란이나 용입이 불완전하게 발생합니다. 입력 열이 부족하면 가열된 용접부의 가장자리가 용접 온도를 초과하여 과연소나 용융 물방울이 발생하여 용접부에 용융 구멍이 형성됩니다.
3. 고주파 유도 코일 위치 조절: 고주파 유도 코일은 압출 롤러 위치에 최대한 가깝게 위치해야 합니다. 유도 코일이 압출 롤러에서 멀리 떨어져 있을 경우, 유효 가열 시간이 길어지고 열영향부가 넓어지며 용접 강도가 감소합니다. 반대로, 용접 모서리가 충분히 가열되지 않아 압출 후 성형성이 불량해집니다.
4. 압출 압력 제어: 대구경 직선 심 강관 빌렛의 양단이 용접 온도까지 가열된 후, 압출 롤러의 압출 과정에서 공통 금속 입자가 형성되어 서로 침투하고 결정화되어 최종적으로 견고한 용접부를 형성합니다. 압출 압력이 너무 낮으면 형성되는 공통 결정의 수가 적어 용접 금속 강도가 감소하고, 가압 후 균열이 발생합니다. 압출 압력이 너무 높으면 용융 금속이 용접 강관 밖으로 밀려나와 용접 강도가 저하될 뿐만 아니라 내외부에 많은 버(burr)가 발생하고, 심지어 용접 겹침과 같은 결함을 유발할 수 있습니다.
5. 임피던스는 강관 또는 강관 그룹을 용접하는 특수 자기봉입니다. 임피던스의 단면적은 일반적으로 강관 내경 단면적의 70% 이상이어야 합니다. 임피던스의 기능은 유도 코일, 강관 빌릿 용접부 가장자리, 자기봉이 전자기 유도 루프를 형성하여 근접 효과를 발생시키고, 와전류 열이 강관 빌릿 용접부 가장자리 근처에 집중되어 강관 빌릿 가장자리가 용접 온도까지 가열되도록 하는 것입니다. 임피던스는 강선으로 관 내부로 끌어당기며, 중심 위치는 압출 롤러 중심 근처에 비교적 고정되어야 합니다. 기계가 켜지면 관의 빠른 이동으로 인해 관 내벽의 마찰로 인해 임피던스가 크게 마모되므로 자주 교체해야 합니다.
6. 용접 및 압출 후 용접 부위에 용접 자국이 발생하는데, 이를 프레임에 고정해야 합니다. 이 방법은 프레임에 공구를 고정하고 용접된 강관을 빠르게 움직여 용접 자국을 평평하게 만드는 것입니다. 용접된 강관 내부의 버는 일반적으로 발생하지 않습니다.
대구경 직봉강관 생산방법:
1. 대구경 직선이음 강관 생산 공정 소개: 코일러 → 언코일러 → 언코일러 → 공급 및 레벨링 머신 → 수직 롤러 센터링 → 전단 및 용접 → 스트립 위치 제어(양두 수직 롤러) → 디스크 전단 → 스트립 위치 제어(양두 수직 롤러) → 밀링 머신(미세 밀링 X자형 홈) → 양두 수직 롤러 → 스트립 표면 파편 세척 → 양두 수직 롤러 → 전달 머신 → 스트립 도입 및 스트립 위치 제어 → 성형 머신 → 내부 용접 → 외부 용접 → 강관 교정 장치 → 플라스마 절단 → 직선이음 강관 출구
2. 직봉강관 생산공정에 대한 자세한 설명
1) 대구경 직심 강관의 예비성형 작업: 원재료는 스트립 코일, 용접 와이어, 플럭스입니다. 사용 전 엄격한 물리적 및 화학적 검사를 거쳐야 합니다. 스트립의 머리와 꼬리는 맞대기 접합되며, 단일 와이어 또는 이중 와이어 서브머지드 아크 용접을 사용합니다. 강관이 압연된 후, 자동 서브머지드 아크 용접을 통해 보수 용접을 합니다.
2) 대구경 직심 강관 성형 공정: 컨베이어 양쪽의 오일 실린더 압력은 전기 접촉 압력계로 제어되어 스트립의 원활한 이송을 보장합니다. 메인 머신은 중앙에 위치하므로, 스트립 이송 가장자리가 공정에서 지정한 경로를 따라 설계한 맞물림 지점을 통과하도록 수직 롤러를 자주 점검하고 조정해야 합니다(특히 헤드 전후). 외부 또는 내부 제어 롤러 성형을 사용하여 강관의 둘레, 타원도, 직진도 등이 표준 요건을 충족하는지 확인하십시오. 충족하지 않을 경우, 요건을 충족할 때까지 계속 조정하십시오.
3) 대구경 직선 심 강관 용접 공정: 용접 간격 제어 장치를 사용하여 용접 간격이 용접 요건을 충족하는지 확인합니다. 파이프 직경, 정렬 불량, 용접 간격을 엄격하게 관리합니다. 성형 심 상태를 지속적으로 관찰해야 합니다. 정렬 불량, 심 개방 등이 발견되면 후륜 차축 각도를 적시에 미세 조정하여 성형을 보장해야 합니다. 상황이 비정상적일 경우 강판의 작업 폭, 모서리 사전 굽힘 상태, 공급 라인 위치, 작은 롤러 각도 등을 점검하여 변화를 확인하고 적시에 시정 조치를 취해야 합니다. 현재 허베이 직선 심 강관 제조업체의 내부 및 외부 용접은 모두 링컨 전기 용접기를 사용하여 단일 와이어 또는 이중 와이어 서브머지드 아크 용접을 수행하여 안정적인 용접을 얻습니다. 직선 심 강관 제조업체는 성형 심 상태를 지속적으로 관찰해야 합니다. 정렬 불량, 심 개방 등이 발견되면 후륜 차축 각도를 적시에 미세 조정하여 성형을 보장해야 합니다. 상황이 비정상적일 경우, 강판의 작업 폭, 모서리 사전 굽힘 조건, 공급 라인 위치, 작은 롤러 각도 등을 점검하여 변화를 확인하고 적절한 조치를 취해야 합니다.
4) 대구경 직관부 강관 검사: 모든 용접부는 온라인 연속파 자동 결함 검출기를 통해 검사하여 나선 용접부에 대한 100% 비파괴 검사를 보장합니다. 결함이 발견되면 자동으로 경보가 울리고 표시가 분사되며, 생산 작업자는 언제든지 공정 매개변수를 조정하여 결함을 적시에 제거합니다. 공칭 직경 D≥426mm인 경우 강관 내부 결함은 내부에서 수리 및 용접해야 하며, D≤426mm인 경우 외부에서 내부 결함을 수리할 수 있습니다. 수리 후 용접부는 연삭하고, 연삭 후 남은 벽 두께는 지정된 벽 두께 허용 범위 내에 있어야 합니다. 수리된 강관은 다음 공정으로 이동하기 전에 누락되었거나 누락된 결함이 있는지 신중하게 검사해야 합니다. 확인 후에만 다음 공정으로 이송할 수 있습니다. 스트립 맞대기 용접과 T-이음매가 나선형 용접과 교차하는 파이프는 모두 X선 텔레비전이나 필름으로 검사합니다. 각 강관은 정수압 시험을 거치며, 압력은 방사형으로 밀봉됩니다. 시험 압력과 시간은 강관 수압 마이크로컴퓨터 감지 장치에 의해 엄격하게 제어됩니다. 시험 변수는 자동으로 인쇄 및 기록됩니다.
게시 시간: 2025년 1월 3일