진동 용접에서직선 이음매 강관진동 용접 시 용접 전류는 기존 용접 방식보다 약간 높습니다. 또한, 직선 이음매 강관의 진동 용접에서 텅스텐 전극의 연장 길이는 관벽 두께에 따라 결정되며, 일반적으로 4~5mm입니다. 아르곤 가스 유량은 기존 용접 방식보다 약간 높은 약 8~10L/min입니다. 마지막으로, 직선 이음매 강관의 진동 용접에서 진동 진폭은 용접부 양쪽 경사면의 뭉툭한 모서리에서 2mm 이내입니다. 양손은 유연하게 협력하여 균일하게 진동시키고 와이어를 고르게 공급해야 합니다. 직선 이음매 강관의 진동 용접 기술은 일반적으로 두꺼운 벽의 직선 이음매 강관 용접에 사용됩니다. 진동 용접을 이용한 직선 이음매 강관 용접의 기술적 매개변수는 기존 직선 용접 방식과 약간 다릅니다. 첫째, 아르곤 아크 용접 노즐 끝부분이 기존 직선 용접 방식보다 약간 더 두껍습니다. 둘째로, 용접 접합부 조립 간격도 다릅니다. 예를 들어 φ89×5 00Cr19Ni10 용접 접합부를 보면, 기존의 직선 용접 방식에서는 간격이 0~3mm인 반면, 진동 용접 방식에서는 4mm입니다. 용접 규격도 다릅니다.
직선 이음매 강관 확장은 유압 또는 기계적 방법을 사용하여 강관 내벽에 힘을 가해 강관을 바깥쪽으로 방사형으로 확장시키는 압력 가공 기술입니다. 기계적 방법은 유압 방식보다 간단하고 효율적이며, 전 세계적으로 많은 대구경 직선 이음매 강관 파이프라인의 확장 공정에 사용됩니다. 이 공정은 다음과 같습니다. 기계적 확장은 확장기 끝부분에 있는 부채꼴 모양의 분할 블록을 이용하여 방사형으로 확장시켜 강관 블랭크가 길이 방향으로 단계적으로 소성 변형을 일으키도록 하며, 이를 통해 강관 전체 길이에 걸쳐 소성 변형을 달성합니다. 이 공정은 5단계로 구성됩니다.
1. 초기 곡률 형성 단계: 부채꼴 모양의 블록들이 모두 강관의 내벽에 닿을 때까지 벌어집니다. 이 시점에서, 단계 길이 내의 강관 내원 모든 점의 반지름이 거의 균일해지며, 강관의 초기 곡률 형성이 완료됩니다.
2. 공칭 내경 단계: 부채꼴 모양의 블록들은 초기 위치에서 원하는 위치, 즉 완성된 파이프의 원하는 내경 위치에 도달할 때까지 속도를 줄입니다.
3. 스프링백 보상 단계. 섹터 블록은 2단계에서의 위치에서 더욱 속도가 느려지기 시작하여 공정 설계에서 요구하는 스프링백 발생 전 강관의 내경 위치에 도달합니다.
4. 압력 유지 및 안정화 단계. 스프링백이 발생하기 전 일정 시간 동안 섹터 블록은 강관의 내경 위치에 고정된 상태를 유지합니다. 이는 장비 및 팽창 공정에 필요한 압력 유지 및 안정화 단계입니다.
5. 하중 제거 및 수축 단계. 섹터 블록은 스프링백이 일어나기 전 내측 원주 위치에서 초기 팽창 위치까지 빠르게 수축합니다. 이는 팽창 공정에 필요한 섹터 블록의 최소 수축 직경입니다.
유체 수송에 직선 이음매 강관을 사용하는 것의 장점은 무엇입니까?
1. 낮은 인프라 비용: 철도 운송과 비교했을 때, 인프라 비용을 3분의 1로 줄일 수 있으면서도 운송 용량은 철도의 두 배에 달합니다.
2. 간편한 시공 및 빠른 시공 속도: 일반적으로 지하에 매설되며, 신뢰성이 높고 다양한 지형에 적용 가능합니다.
3. 낮은 운송 및 운영 비용: 높은 수준의 자동화가 가능합니다. 다른 운송 방식과 비교했을 때, 직선 이음매 강관 파이프라인 운송은 비용이 저렴하며, 운송비는 철도의 10분의 1, 수로의 절반 수준에 불과합니다.
현재 전 세계적으로 직선 이음매 강관을 이용한 석유 및 가스 운송 비중이 증가하고 있으며, 전체 석유 및 가스 운송량의 약 75~95%를 차지하고 있습니다. 운송 대상 물질의 범위 또한 석유 및 가스뿐만 아니라 다양한 화학 원료 및 제품까지 확대되고 있습니다. 고체 물질 운송에 직선 이음매 강관을 활용하는 연구가 활발히 진행되고 있습니다.
용접 강관은 이음매 없는 강관과 비교했을 때 어떤 특징이 있습니까?
1. 생산 공정이 더 간소화됩니다.
2. 장비 수가 적고 구조가 간단하며 무게가 가벼워 연속 자동화 및 기계화 생산을 더욱 쉽게 구현할 수 있습니다.
3. 제품 원가 절감.
4. 적용 가능한 규격 범위가 넓으며, 직경 6~3100mm, 벽 두께 0.3~35mm입니다.
성형과 용접은 용접 강관 생산의 기본 공정입니다. 용접 강관 생산 방법은 이 두 공정의 특성에 따라 분류됩니다. 용접 방법에 따라 용광로 용접, 전기 용접, 가스 용접, 가스-전기 용접의 네 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
1. 용광로 용접: 용접 이음매 형태에 따라 겹침 용접과 맞대기 용접으로 나뉜다. 맞대기 용접은 다시 인발 용접과 압연 용접으로 구분된다. 인발 용접에는 체인 용광로 용접기와 연속 용광로 용접기 두 가지 유형의 장비가 사용된다. 압연 용접은 연속 롤러 밀을 사용하여 수행된다.
2. 전기 용접: 전기 용접은 접촉 용접, 유도 용접, 아크 용접의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 접촉 용접은 다시 저항 용접과 플래시 용접으로 세분화됩니다. 아크 용접은 개방형 아크 용접, 서브머지드 아크 용접, 차폐 아크 용접으로 나뉩니다. 서브머지드 아크 용접은 다시 직선 이음매 용접과 나선형 이음매 용접으로 세분화됩니다.
3. 가스 용접: 가스 용접은 아세틸렌 용접과 수성 가스 용접으로 나뉩니다. 수성 가스 용접 장비는 롤러 프레스 파이프 용접기와 단조 프레스 파이프 용접기로 구분됩니다.
4. 가스-전기 용접: 가스-전기 용접은 수소 원자 용접입니다.
게시 시간: 2025년 12월 24일