이음매 없는 강철 엘보:강철 엘보우엘보는 파이프라인의 굴곡부에 사용되는 파이프 피팅의 일종입니다. 배관 시스템에 사용되는 모든 파이프 피팅 중 약 80%를 차지합니다. 일반적으로 재질이나 벽 두께에 따라 다양한 성형 공정이 선택됩니다. 제조 공장에서 일반적으로 사용되는 무봉제 벤딩 강관 성형 공정에는 열간 푸싱, 스탬핑, 압출 등이 있습니다. 열간 푸싱 강관 성형 공정은 특수 엘보 푸싱 기계, 코어 금형 및 가열 장치를 사용하여 금형에 장착된 빌릿이 푸싱 기계의 푸시에 의해 앞으로 이동하면서 가열, 팽창 및 벤딩 성형되는 공정입니다. 열간 푸싱 강관 엘보의 변형 특성은 금속 재료의 부피가 소성 변형 전후에 변하지 않는다는 법칙에 따라 튜브 블랭크의 직경을 결정하는 것입니다. 사용되는 튜브 블랭크의 직경은 강관 엘보의 직경보다 작습니다. 아크 부분에서 압축된 금속 흐름은 직경 팽창으로 인해 얇아진 다른 부분에 의해 보상되어 균일한 벽 두께를 가진 강관 엘보를 얻을 수 있습니다.
열간압입식 강재 엘보 성형 공정은 외관이 아름답고, 벽 두께가 균일하며, 연속 작업이 가능하고, 대량 생산에 적합하다는 특징이 있습니다. 따라서 탄소강 및 합금강 엘보의 주요 성형 방법으로 자리 잡았으며, 특정 규격의 스테인리스강 엘보 성형에도 사용됩니다.
성형 공정에서 사용되는 가열 방법에는 중주파 또는 고주파 유도 가열(가열 링은 다환형 또는 단환형일 수 있음), 화염 가열, 반사로 가열 등이 있습니다. 가열 방법은 성형 제품의 요구 사항과 에너지 상황에 따라 결정됩니다. 스탬핑 성형 강관 엘보는 이음매 없는 강관 엘보의 대량 생산에 사용된 가장 초기의 성형 공정입니다. 현재는 일반적인 규격의 강관 엘보 생산에서 열간 압착법이나 다른 성형 공정으로 대체되었지만, 일부 규격의 강관 엘보는 생산량이 적어 벽 두께가 너무 두껍거나 너무 얇은 문제가 발생하기도 합니다.
제품에 특수한 요구 사항이 있을 때 여전히 사용됩니다. 강철 엘보의 스탬핑 성형은 강철 엘보와 동일한 외경을 가진 튜브 블랭크를 사용하여 프레스로 금형에서 직접 압착하여 성형합니다.
스탬핑 전에 튜브 블랭크를 하부 다이에 놓고, 내부 코어 다이와 엔드 다이를 튜브 블랭크에 넣은 다음, 상부 다이를 아래로 이동시켜 프레스를 시작하면, 외부 다이의 구속력과 내부 다이의 지지력을 통해 강철 엘보가 형성됩니다.
열간압출 공정과 비교했을 때, 스탬핑 공정은 외관 품질이 떨어집니다. 스탬핑된 강철 엘보의 외측 곡선 부분은 성형 과정에서 늘어난 상태이며, 다른 부분에 여분의 금속이 없어 이를 보상할 수 없기 때문에 외측 곡선 부분의 벽 두께가 약 10% 정도 감소합니다. 하지만, 스탬핑 강철 엘보 공정은 단품 생산에 적합하고 비용이 저렴하다는 장점 때문에 소량 생산이나 두꺼운 벽 두께의 강철 엘보 제조에 주로 사용됩니다.
스탬핑 방식으로 제작된 강철 엘보는 냉간 스탬핑과 열간 스탬핑으로 나뉩니다. 일반적으로 냉간 스탬핑 또는 열간 스탬핑 방식은 재료의 특성과 장비의 성능에 따라 선택됩니다.
냉간 압출 강철 엘보의 성형 공정은 특수 엘보 성형기를 사용하여 튜브 블랭크를 외부 금형에 넣는 것입니다. 남은 공간이 이동하면서 성형 공정이 완료됩니다.
내외부 금형을 냉간 압출하는 공정으로 제작된 강철 엘보는 외관이 아름답고, 벽 두께가 균일하며, 치수 편차가 작습니다. 따라서 이 공정은 스테인리스강 엘보, 특히 박판 스테인리스강 엘보 성형에 자주 사용됩니다. 이 공정에 사용되는 내외부 금형의 정밀도 요구 사항이 높으며, 튜브 블랭크의 벽 두께 편차에 대한 요구 사항도 비교적 엄격합니다.
중간판 용접: 중간판을 사용하여 프레스로 강철 엘보 단면의 절반을 만든 다음 두 부분을 용접합니다. 이 공정은 일반적으로 DN700 이상의 강철 엘보를 제작하는 데 사용됩니다. 위에서 설명한 세 가지 일반적인 성형 공정 외에도, 이음매 없는 강철 엘보를 성형하는 데에는 튜브 블랭크를 외부 금형으로 압출한 다음 볼을 통과시켜 모양을 만드는 성형 공정도 사용됩니다. 그러나 이 공정은 비교적 복잡하고 조작이 까다로우며 성형 품질이 앞서 설명한 공정보다 좋지 않기 때문에 거의 사용되지 않습니다.
게시 시간: 2023년 5월 26일