용접강관(Welded Steel Pipe)은 강판 또는 강대를 압착 및 용접하여 만든 강관입니다. 용접강관은 생산 공정이 간단하고 생산 효율이 높으며, 다양한 종류와 규격을 갖추고 설비 투자가 적지만, 일반적인 강도는 무계목 강관보다 낮습니다. 1930년대 이후 연속 강판 압연 생산의 급속한 발전과 용접 및 검사 기술의 발전으로 용접 이음매가 지속적으로 개선되었으며, 용접강관의 종류와 규격은 날로 증가하여 점점 더 많은 분야에서 무계목 강관을 대체하고 있습니다. 용접강관은 용접 이음매의 형태에 따라 직심 용접관과 나선 용접관으로 구분됩니다.
생산 과정직선 이음 용접 파이프간단하고 생산 효율이 높으며, 비용이 저렴하고 개발 속도가 빠릅니다. 스파이럴 용접관은 일반적으로 직심 용접관보다 강도가 높고, 직경이 큰 용접관은 더 좁은 빌릿으로 생산할 수 있으며, 직경이 다른 용접관은 같은 폭의 빌릿으로 생산할 수 있습니다. 그러나 같은 길이의 직심 용접관과 비교하면 용접 길이가 30~100% 증가하고 생산 속도가 느립니다. 따라서 직경이 작은 용접관은 대부분 직심 용접을, 직경이 큰 용접관은 대부분 스파이럴 용접을 채택합니다.
1. 저압 유체 수송용 용접 강관(GB/T3092-1993)은 일반적으로 용접 강관이라고도 하며, 일반적으로 클라리넷 강관으로 알려져 있습니다. 이는 물, 가스, 공기, 석유, 가열 증기 및 기타 일반적인 저압 유체의 수송 및 기타 용도로 사용되는 용접 강관입니다. 강관의 벽 두께는 보통 강관과 두껍게 한 강관으로 나뉘며, 관 끝단의 형태는 나사산이 없는 강관(경관)과 나사산이 있는 강관으로 나뉩니다. 강관의 규격은 호칭 지름(mm)으로 표시되며, 호칭 지름은 내경의 대략적인 값입니다. 일반적으로 1½ 등과 같이 인치로 표시합니다. 저압 유체 수송용 용접 강관은 유체 수송에 직접 사용되는 것 외에도 저압 유체 수송용 아연 도금 용접 강관의 원관으로도 널리 사용됩니다.
2. 저압 유체 이송용 아연도금 용접 강관(GB/T3091-1993)은 아연도금 전기용접 강관이라고도 하며, 일반적으로 백관(白管)으로 불립니다. 이는 물, 가스, 기름, 가열 증기, 온수 및 기타 일반적인 저압 유체의 이송이나 기타 용도에 사용되는 용융아연도금 용접(로 용접 또는 전기 용접) 강관입니다. 강관의 벽 두께는 일반 아연도금 강관과 후육 아연도금 강관으로 구분되며, 관 끝단의 형상은 나사산이 없는 아연도금 강관과 나사산이 있는 아연도금 강관으로 구분됩니다. 강관의 규격은 공칭 직경(mm)으로 표시되며, 공칭 직경은 내경의 근사값입니다. 일반적으로 1½인치와 같이 인치로 표시합니다.
3. 일반 탄소강 와이어 케이싱(GB3640-88)은 공업, 민간 건축물, 기계 및 장비 설치 등 전기 설비 프로젝트에서 전선을 보호하는 데 사용되는 강관입니다.
4. 직심 전기용접 강관(YB242-63)은 용접 이음매가 강관의 길이 방향과 평행한 강관입니다. 일반적으로 미터법 전기용접 강관, 전기용접 박육관, 변압기 냉각수 배관 등으로 구분됩니다.
5. 일반 저압 유체 수송용 스파이럴 심 서브머지드 아크 용접 강관(SY5037-2000)은 상온에서 나선형으로 성형된 열간 압연 강대 코일로 제작되며, 양면 자동 서브머지드 아크 용접 또는 단면 용접으로 제작됩니다. 물, 가스, 공기, 증기 등 일반 저압 유체 수송용 서브머지드 아크 용접 강관입니다.
6. 파일용 스파이럴 용접 강관(SY5040-2000)은 열간 압연 강판을 상온에서 나선형으로 성형하여 양면 서브머지드 아크 용접 또는 고주파 용접으로 제작합니다. 토목 구조물, 부두, 교량, 교량 등의 기초 파일용 강관으로 사용됩니다.
직선 이음 강관 압연의 기술적 진보:
1) 열 충전 온도 및 열 충전 비율 증가: 열 충전 온도 및 열 충전 비율을 높이는 것은 에너지 절약 및 배출 감소를 위한 중요한 조치이며 많은 관심을 받고 있습니다.현재 우리나라의 평균 열 충전 온도는 500~600°C이고 최고 온도는 900°C에 도달할 수 있습니다.평균 열 충전 비율은 40%이며 생산 라인은 75% 이상에 도달합니다.일본 강관 후쿠야마 공장의 1780mm 열간 스트립 압연기의 열 충전률은 65%, 직접 압연률은 30%이며 열 충전 온도는 1000°C에 도달합니다.열 충전률은 28%입니다.앞으로 우리나라는 연속 주조 슬래브의 열 충전 비율을 650°C 이상으로 높이고 25~35%의 에너지 절약을 위해 노력해야 합니다.
2) 가열로의 다양한 가열 기술: 가열 기술에는 재생 가열, 자동 연소 제어, 저발열량 연료 연소, 저산화 또는 무산화 가열 기술 등이 포함됩니다. 통계에 따르면 우리나라의 330개 이상의 강철 압연 가열로가 재생 연소 기술을 채택했으며 에너지 절약 효과는 20%~35%에 달할 수 있습니다. 연소를 최적화하면 에너지 소비를 더욱 줄일 수 있습니다. 이를 위해 저발열량 연료 사용에 대한 작업이 필요하며 고로 가스와 전로 가스의 사용을 늘립니다. 분위기 제어의 저산화 가열 기술과 가스 보호의 무산화 가열 기술은 산화 연소 손실을 줄이고 수율을 높이는 중요한 조치입니다. 이 기술은 산세척의 필요성까지 제거합니다. 현재 강철 압연 가열 공정에서 생성되는 산화 스케일은 3~3.5kg/t이며 연간 손실량은 약 150만 톤의 강철(약 75억 위안)로 추산됩니다.
3) 저온 압연 및 압연 윤활 기술: 일부 국내 고속선 제조업체는 저온 압연 기술을 채택하여 평균 노 온도가 950°C에 도달했고 최저 온도는 910°C로 떨어졌습니다. 전원은 압연 온도 850°C에 따라 설계 및 제조되었습니다. 저온 압연의 총 에너지 소비량은 기존 압연에 비해 약 10%~15% 감소합니다. 일본 가시마 제철소 열간 압연 공장 통계에 따르면 빌릿 온도를 8°C 낮추면 4.2kJ/t의 에너지를 절약할 수 있으며 에너지 절감 효과는 0.057%입니다. 그러나 저온 압연은 빌릿 가열 온도의 균일성에 대한 엄격한 요구 사항을 가지고 있으며 130~150mm 빌릿의 전체 길이에 대한 온도 차이는 20~25°C를 초과해서는 안 됩니다. 압연 윤활 기술은 압연력을 10~30% 감소시키고, 전력 소비량을 5~10% 절감하며, 산화철 스케일을 약 1kg/t 감소시켜 수율을 0.5~1.0% 향상시키고, 산세척 시 산세척액 소비량도 약 0.3~1.0kg/t 감소시킬 수 있습니다. 국내 여러 압연 공장에서 스테인리스강 및 전기강판 생산에 성공적으로 적용하여 우수한 성과를 거두고 있습니다. 앞으로 압연 윤활을 적극적으로 홍보하는 동시에 친환경 압연 윤활 매체, 윤활 기술, 재활용 기술에 대한 연구 개발을 강화해야 합니다.
4) 제어 압연 및 냉각 기술 및 장비: 제어 압연 및 냉각 기술은 에너지 절약, 고성능 제품 생산 및 생산에 필수적인 수단입니다. DP강, TRIP강, TWIP강, CP강, AHSS강, UHSS강, 기타 파이프라인강, 건축 구조강, 곡물강, 무열강 등 대표적인 강재는 모두 제어 압연 및 제어 냉각 기술을 통해 생산됩니다. 제어 압연 및 제어 냉각 기술은 물리 야금학의 새로운 발전에 기반을 두고 있을 뿐만 아니라 저온 고압을 구현할 수 있는 고압 압연기, 초소형 압연기, 초고속 냉각(UltraFastCooling), 온라인 가속 냉각(Super-OLAC) 장치, 감속 및 사이징 기계 장비 등과 같은 새로운 기술과 장비의 이점을 활용합니다. 앞으로 제어 압연 및 제어 냉각 기술 개발은 새로운 기술 장비에 크게 의존하게 될 것입니다. 이는 제어 압연 및 제어 냉각 기술 개발의 중요한 특징으로, 이에 주목할 필요가 있습니다.
게시 시간: 2023년 6월 9일