첫째, 특성은Q355C 열간압연강판
(a) 화학 성분 및 성능: Q355C는 저합금 고강도 구조용 강재로, 탄소, 규소, 망간 및 기타 원소를 포함합니다. 적절한 탄소 함량은 강의 강도를 보장하고, 망간의 존재는 강의 인성과 경화능을 향상시킵니다. Q355C 강판의 항복 강도는 355MPa 이상입니다. 우수한 종합적인 기계적 성질을 가지며 큰 하중을 견딜 수 있습니다. 건설 및 기계 제조 등 다양한 분야에 적합합니다.
(b) 열간 압연 공정의 영향: 열간 압연 강판은 빌릿을 가열한 후 압연하여 제조됩니다. Q355C 열간 압연 강판의 경우, 열간 압연 공정을 통해 우수한 가소성과 인성을 갖게 됩니다. 열간 압연 공정에서 강의 내부 조직이 미세화되고 균질화되어 내부 응력이 감소하고 강판의 품질이 향상됩니다. 또한, 열간 압연 강판의 치수 정밀도가 비교적 높고 표면 품질이 양호하여 후속 펀칭 및 절삭 가공에 유리한 조건을 제공합니다.
둘째, Q355C 열연강판의 드릴링 가공
1. Q355C 열간압연강판의 드릴링 가공:
(a) Q355C 열연강판 드릴링 가공 공구 선택: 강판 두께와 구멍 직경 크기에 따라 적합한 드릴 비트를 선택하십시오. Q355C 강판의 경우 일반적으로 고속도강 드릴 비트 또는 초경 드릴 비트를 사용합니다. 구멍 직경이 작고(예: 10mm 미만) 강판 두께가 10mm 미만인 경우 고속도강 드릴 비트가 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 구멍 직경이 크거나 강판 두께가 두꺼운 경우 초경 드릴 비트가 더 나은 내마모성과 절삭 효율을 제공할 수 있습니다.
(b) Q355C 열연강판 드릴링 가공을 위한 절삭 파라미터 설정: 드릴링 시 절삭 속도와 이송 속도는 적절하게 설정해야 합니다. 절삭 속도는 드릴 비트 재질과 강판 재질에 따라 달라집니다. 고속도강 드릴 비트의 경우 절삭 속도는 일반적으로 10~20m/min 정도이며, 초경 드릴 비트의 경우 절삭 속도를 20~30m/min까지 적절히 높일 수 있습니다. 이송 속도는 구멍 크기와 강판 두께에 따라 조정되며, 일반적으로 0.1~0.3mm/r입니다. 동시에 드릴 비트의 과열을 방지하고 드릴링 품질을 향상시키기 위해 냉각 및 윤활을 위해 에멀전과 같은 절삭유가 필요합니다.
2. Q355C 열간 압연 강판의 펀칭:
(a) 원리 및 장비: 펀칭은 펀치와 다이 사이의 상대 운동을 이용하여 강판 소재가 펀치의 압력 하에서 전단 및 변형되어 구멍을 형성합니다. 펀칭 장비는 주로 펀치 프레스이며, 펀치 프레스의 압력은 강판의 두께와 구멍 크기에 따라 선택해야 합니다. Q355C 강판의 경우, 펀칭 직경이 10~20mm이고 강판 두께가 5~10mm일 때, 펀치 프레스 압력은 약 100~200kN이 필요합니다.
(b) 다이 설계 및 품질 관리: 다이 설계는 펀칭 가공의 핵심입니다. 펀치와 다이 사이의 간격은 강판의 두께와 재질에 따라 합리적으로 설정해야 합니다. Q355C 강판의 경우, 펀치와 다이 사이의 간격은 일반적으로 강판 두께의 5%~10%입니다. 간격이 너무 크면 펀치 가장자리에 버와 찢어짐이 발생하고, 간격이 너무 작으면 펀치와 다이의 마모가 증가하고 다이의 수명이 단축됩니다. 동시에 펀칭 공정에서는 펀칭 품질을 보장하기 위해 펀칭 프레스의 스트로크와 속도를 제어하는 데 주의를 기울여야 합니다.
셋째, Q355C 열연강판의 절단공정
1. Q355C 열연강판의 화염절단
(a) 화염 절단의 원리 및 장비: 화염 절단은 아세틸렌, 프로판 등의 연료 가스와 산소의 혼합물을 연소시켜 발생하는 고온의 화염으로 강판을 용융한 후, 고압 산소 기류를 이용하여 용융 금속을 불어내 절단하는 방법입니다. 이 장비는 주로 절단 토치, 산소 실린더, 가스 실린더로 구성됩니다.
(b) 화염 절단의 매개변수 조정 및 품질 관리: Q355C 강판의 경우, 강판 두께에 따라 절단 속도와 화염 강도를 조정해야 합니다. 강판 두께가 10~20mm일 경우, 절단 속도는 일반적으로 200~300mm/min 정도이며, 화염 강도는 강판이 완전히 용융될 수 있도록 보장해야 합니다. 동시에, 절단 노즐과 강판의 수직 관계에 유의하여 절단면이 기울어지지 않도록 해야 합니다. 또한, 열영향부를 줄이고 절단 품질을 향상시키기 위해 절단 후 절단면을 연마할 수 있습니다.
2. Q355C 열간 압연 강판의 플라즈마 절단:
(a) 플라즈마 절단의 원리 및 장비: 플라즈마 절단은 고온 플라즈마 아크를 사용하여 강판 소재를 용융 및 분사합니다. 이 장비는 주로 플라즈마 절단기, 전극, 노즐로 구성됩니다. 플라즈마 아크의 온도는 매우 높아 Q355C 강판을 빠르게 용융시킬 수 있습니다.
(b) 플라즈마 절단 파라미터 조정 및 품질 관리: Q355C 강판을 플라즈마 절단할 때는 강판 두께에 따라 전류, 절단 속도, 가스 유량을 조정해야 합니다. 예를 들어, 강판 두께가 6~10mm일 경우, 전류는 일반적으로 100~150A, 절단 속도는 100~200mm/min이며, 가스 유량은 장비 요구 사항과 절단 효과에 따라 적절히 조정해야 합니다. 절단 과정에서 전극과 노즐의 마모에 주의하고 적절한 시기에 교체하여 절단 품질을 확보해야 합니다. 또한, 불균일한 절단면과 슬래그 발생을 방지해야 합니다.
3. Q355C 열간 압연 강판의 레이저 절단:
(a) 레이저 절단의 원리 및 장비: 레이저 절단은 고에너지 밀도의 레이저 빔을 사용하여 강판 표면에 조사하여 재료를 용융 및 기화시킨 후, 용융 및 기화된 재료를 보조 가스를 통해 불어내는 방식입니다. 이 장비는 주로 레이저 절단기, 레이저 발생기, 그리고 보조 가스 시스템으로 구성됩니다.
(b) 레이저 절단의 매개변수 조정 및 품질 관리: Q355C 강판의 레이저 절단의 경우, 강판 두께에 따라 적절한 레이저 출력과 절단 속도를 선택해야 합니다. 예를 들어, 강판 두께가 5mm 미만인 경우 1~2kW의 레이저 출력과 1~2m/min의 절단 속도가 충분할 수 있습니다. 강판 두께가 10~15mm인 경우 3~5kW의 레이저 출력과 0.5~1m/min의 절단 속도가 필요할 수 있습니다. 보조 가스는 일반적으로 질소 또는 산소를 선택합니다. 질소는 산화되지 않은 절단면을 얻을 수 있고, 산소는 절단 속도를 높일 수 있지만 절단면의 산화를 유발할 수 있습니다. 보조 가스 압력은 일반적으로 0.8~1.5MPa입니다. 동시에 레이저 빔이 강판 표면에 수직이 되도록 하고 강판이 제대로 고정되어 절단 공정 중 강판이 움직이지 않고 절단 품질에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다.
게시 시간: 2025년 6월 18일