(1) Aynı genişlikteki şerit çelik kullanılarak farklı çaplarda çelik borular üretilebilir, özellikle dar şerit çelikten büyük çaplı çelik borular üretilebilir.
(2) Aynı basınç koşulları altında, spiral kaynaklı dikiş üzerindeki gerilim, düz dikiş kaynaklı borunun %75 ila %90'ı kadar olan düz dikiş kaynaklı borudan daha küçüktür, bu nedenle daha büyük basınca dayanabilir. Aynı dış çapa sahip düz dikiş kaynaklı boru ile karşılaştırıldığında, aynı basınç altında duvar kalınlığı %10 ila %25 oranında azaltılabilir.
(3) Boyutlandırma doğrudur, genellikle çap toleransı %0,12'den fazla değildir, sapma 1/2000'den azdır ve ovallik %1'den azdır. Genellikle boyutlandırma ve düzeltme işlemi atlanabilir.
(4) Sürekli üretim mümkündür. Teorik olarak, sonsuz uzunlukta çelik borular üretilebilir. Kesme başlığı ve kuyruk kaybı azdır ve metal kullanım oranı %6 ila %8 arasında artırılabilir.
(5) Düz dikiş kaynaklı boruya kıyasla, kullanımı esnektir ve değiştirilmesi ve ayarlanması kolaydır.
(6) Ekipman hafiftir ve ilk yatırım maliyeti düşüktür. Römork tipi bir akış ünitesine dönüştürülebilir ve kaynaklı boru, boru hattının döşendiği şantiyede doğrudan üretilebilir.
(7) Mekanizasyon ve otomasyonun gerçekleştirilmesi kolaydır.
Dezavantajıspiral kaynaklı boruŞu: Hammadde olarak sarmal çelik şerit kullanıldığından, belirli bir hilal kıvrımı vardır ve kaynak noktası esnekliğe sahip çelik şeridin kenar bölgesinde olduğundan, kaynak torçunun hizalanması kolay değildir ve bu da kaynak kalitesini etkiler. Bunun için karmaşık dikiş izleme ve kalite kontrol ekipmanları kurulur.
Gönderim zamanı: 10 Ağustos 2022