Yüksek frekanslı prosesin ana proses parametreleridüz dikiş kaynaklı borularKaynak ısı girdisi, kaynak basıncı, kaynak hızı, açılma açısı boyutu, indüksiyon bobininin konumu ve boyutu, direncin konumu vb. gibi parametreler, yüksek frekanslı kaynaklı boru ürünlerinin kalitesini, üretim verimliliğini ve ünite kapasitesini iyileştirmede büyük etkiye sahiptir. Çeşitli parametrelerin eşleştirilmesi, üreticilerin önemli ekonomik avantajlar elde etmesini sağlayabilir.
1. Kaynak ısı girdisi: Yüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı boru kaynaklarında, kaynak gücü kaynak ısı girdisinin miktarını belirler. Dış koşullar belirli olduğunda ve giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılmış şeridin kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve soğuk kaynak oluşturan katı bir yapı kalır. Hatta kaynaşması bile mümkün olmaz. Çok düşük kaynak ısı girdisi karışıklığa neden olur.
Muayene sırasında oluşan bu füzyon eksikliği, genellikle başarısız bir düzleştirme testi, hidrostatik test sırasında çelik borunun patlaması veya çelik borunun doğrultulması sırasında kaynakta çatlak oluşması şeklinde kendini gösterir ki bu ciddi bir kusurdur. Ayrıca, kaynak ısı girdisi de şeridin kenar kalitesinden etkilenir. Örneğin, şeridin kenarlarında çapaklar varsa, çapaklar sıkma silindirinin kaynak noktasına girmeden önce kıvılcımlara neden olarak kaynak gücü kaybına ve ısı girdisinin azalmasına neden olur. Küçük çapaklar, füzyon eksikliğine veya soğuk kaynaklamaya neden olur. Giriş ısısı çok yüksek olduğunda, ısıtılmış şeridin kenarı kaynak sıcaklığını aşarak aşırı ısınmaya veya hatta aşırı yanmaya neden olur. Kaynak, gerilme sonrasında da çatlar. Bazen erimiş metal sıçrayarak kaynağın bozulması nedeniyle delikler oluşturur. Kabarcıklar ve delikler aşırı ısı girdisi nedeniyle oluşur. Muayene sırasında, bu kusurlar çoğunlukla 90° düzleştirme testinde başarısızlık, darbe testinde başarısızlık ve hidrolik test sırasında çelik borunun patlaması veya sızması olarak ortaya çıkar.
2. Kaynak Basıncı (Çap Azaltma): Kaynak basıncı, kaynak işleminin ana parametresidir. Şeridin kenarı kaynak sıcaklığına ısıtıldıktan sonra, metal atomları sıkıştırma silindirinin ekstrüzyon kuvveti altında birleşerek kaynak oluşturur. Kaynak basıncının büyüklüğü, kaynağın mukavemetini ve tokluğunu etkiler. Uygulanan kaynak basıncı çok düşükse, kaynak kenarı tam olarak kaynaşamaz ve kaynakta kalan metal oksitler deşarj edilemez ve kapanımlar oluşturur, bu da kaynağın çekme dayanımının büyük ölçüde azalmasına ve kaynakta gerilme sonrası çatlama eğilimine neden olur. Uygulanan kaynak basıncı çok yüksekse, kaynak sıcaklığına ulaşan metalin çoğu ekstrüde olur ve bu durum yalnızca kaynağın mukavemetini ve tokluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda aşırı iç ve dış çapak veya bindirme kaynağı gibi kusurlara da neden olur.
Kaynak basıncı genellikle çelik borunun ekstrüzyon silindirinden önce ve sonra çap azalmasına ve çapakların boyutuna ve şekline göre ölçülür ve değerlendirilir. Kaynak ekstrüzyon kuvvetinin çapak şekli üzerindeki etkisi. Kaynak ekstrüzyon miktarı çok fazlaysa, sıçrama büyükse ve ekstrüde edilmiş erimiş metal büyükse, çapaklar büyüktür ve kaynağın her iki tarafında devrilir; ekstrüzyon miktarı çok azsa, neredeyse hiç sıçrama yoktur ve çapaklar küçük ve yığılmıştır; ekstrüzyon miktarı Orta düzeyde olduğunda, ekstrüde edilmiş çapaklar diktir ve yükseklik genellikle 2,5 ~ 3 mm'de kontrol edilir. Kaynak ekstrüzyon miktarı doğru şekilde kontrol edilirse, kaynağın metal akış çizgisi açısı 55 ° ~ 65 ° açıyla yukarı, aşağı, sola ve sağa simetriktir. Ekstrüzyon miktarı doğru şekilde kontrol edildiğinde metal, kaynağın şeklini aerodinamik hale getirir.
3. Kaynak hızı: Kaynak hızı, kaynak işleminin ana parametresidir. Isıtma sistemi, kaynak deformasyon hızı ve metal atomlarının kristalleşme hızı ile ilişkilidir. Yüksek frekanslı kaynakta, kaynak hızı arttıkça kaynak kalitesi de artar. Bunun nedeni, ısıtma süresinin kısalmasının kenar ısıtma bölgesinin genişliğini daraltması ve metal oksitlerin oluşum süresini kısaltmasıdır. Kaynak hızı düşürülürse, yalnızca ısıtma bölgesi genişlemez, yani kaynağın ısıdan etkilenen bölgesi de genişler ve erime bölgesinin genişliği, giriş ısısındaki değişime bağlı olarak değişir ve oluşan iç çapak da büyür. Farklı kaynak hızlarında füzyon hattı genişliği. Düşük hızlı kaynak sırasında, giriş ısısındaki buna karşılık gelen azalma, kaynağı zorlaştırır. Aynı zamanda, levha kenarının kalitesinden ve direncin manyetizması, açılma açısının büyüklüğü vb. gibi bir dizi kusura kolayca neden olabilen diğer dış faktörlerden etkilenir. Bu nedenle yüksek frekanslı kaynak sırasında, birim kapasite ve kaynak ekipmanlarının elverdiği koşullar altında, ürünün özelliklerine göre mümkün olduğunca en yüksek kaynak hızı seçilerek üretim yapılmalıdır.
4. Açılma açısı: Açılma açısı, Şekil 6'da gösterildiği gibi, ekstrüzyon silindirinin önündeki şerit kenarı arasındaki açıyı ifade eden kaynak V açısı olarak da adlandırılır. Açılma açısı genellikle 3° ile 6° arasında değişir ve açılma açısının boyutu esas olarak kılavuz silindirin konumu ve kılavuz levhanın kalınlığı tarafından belirlenir. V açısının boyutu, kaynak stabilitesi ve kaynak kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. V açısı azaltıldığında, şerit kenarları arasındaki mesafe azalır ve böylece yüksek frekanslı akımın yakınlık etkisi güçlenir, bu da kaynak gücünü azaltabilir veya kaynak hızını artırarak verimliliği artırabilir. Açılma açısı çok küçükse, erken kaynak yapılmasına, yani kaynak noktasının sıcaklığa ulaşmadan önce sıkışmasına ve kaynaşmasına neden olur ve bu da kaynakta inklüzyon ve soğuk kaynak gibi kusurların kolayca oluşmasına ve kaynak kalitesinin düşmesine yol açar. V açısının artırılması güç tüketimini artırsa da, belirli koşullar altında şerit kenarı ısınmasının stabilitesini sağlayabilir, kenar ısı kaybını ve ısıdan etkilenen bölgeyi küçültebilir. Gerçek üretimde, kaynak kalitesinin sağlanması için V açısı genellikle 4° ile 5° arasında kontrol edilir.
5. İndüksiyon bobininin boyutu ve konumu: İndüksiyon bobini, yüksek frekanslı indüksiyon kaynağında önemli bir araçtır. Boyutu ve konumu, üretim verimliliğini doğrudan etkiler.
İndüksiyon bobini tarafından çelik boruya iletilen güç, çelik borunun yüzeyindeki boşluğun karesiyle orantılıdır. Boşluk çok büyükse, üretim verimliliği önemli ölçüde azalacaktır. Boşluk çok küçükse, çelik borunun yüzeyiyle kolayca alev alacak veya çelik borudan zarar görecektir. Genellikle, indüksiyon bobininin iç yüzeyi boru gövdesiyle temas halindedir. Boşluk yaklaşık 10 mm olacak şekilde seçilir. İndüksiyon bobininin genişliği çelik borunun dış çapına göre seçilir. İndüksiyon bobini çok genişse, endüktansı düşecek, endüktörün gerilimi de düşecek ve çıkış gücü azalacaktır; indüksiyon bobini çok darsa, çıkış gücü artacak, ancak tüpün ve indüksiyon bobininin aktif güç kaybı da artacaktır. Genellikle, indüksiyon bobininin genişliği 1 ila 1,5D'dir (D çelik borunun dış çapıdır) ki bu daha uygundur.
İndüksiyon bobininin ön ucu ile sıkıştırma silindirinin merkezi arasındaki mesafe, boru çapına eşit veya biraz daha büyük olmalıdır; yani 1 ila 1,2D daha uygundur. Mesafe çok büyükse, açılma açısının yakınlık etkisi azalarak kenar ısıtma mesafesinin çok uzun olmasına ve lehim bağlantısında daha yüksek bir kaynak sıcaklığı elde edilmesine olanak tanımaz; mesafe çok küçükse, ekstrüzyon silindiri daha yüksek indüklenmiş ısı üreterek hizmet ömrünü kısaltır.
6. Direncin işlevi ve konumu: Direnç mıknatısı, çelik borunun arkasına giden yüksek frekanslı akımı azaltmak ve aynı zamanda akımı yoğunlaştırarak çelik şeridin V açısını ısıtarak boru gövdesinin ısınması nedeniyle ısı kaybını önlemek için kullanılır. Soğutma yeterli değilse, mıknatıs çubuğu Curie sıcaklığını (yaklaşık 300°C) aşacak ve manyetizma kaybedecektir. Direnç olmadan, akım ve indüklenen ısı tüm boruya dağılacak, kaynak gücü artacak ve borunun aşırı ısınmasına neden olacaktır. Direncin boru ham maddesinde herhangi bir termal etkisi yoktur. Direncin yerleşimi, kaynak hızı ve aynı zamanda kaynak kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Uygulama, direncin ön ucunun tam olarak sıkma silindirinin merkez hattında olması durumunda, sonucun düzleşme olacağını kanıtlamıştır. Ekstrüzyon silindirinin merkez hattının ötesine, boyutlandırma makinesinin yan tarafına doğru uzatıldığında ise düzleşme etkisi önemli ölçüde azalacaktır. Merkez çizgisinden daha küçük ancak kılavuz silindirin bir tarafında olduğunda, kaynak mukavemeti azalacaktır. Direnç, indüktörün altındaki boru boşluğuna yerleştirilecek ve kafası ekstrüzyon silindirinin merkez çizgisiyle çakışacak veya şekillendirme yönünde 20 ila 40 mm ayarlanacaktır. Bu, borudaki geri empedansı artırabilir, dolaşım akımı kaybını azaltabilir ve kaynak gücünü düşürebilir.
Gönderim zamanı: 07-10-2023