Ana işlem parametreleriyüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı boruKaynak ısı girdisi, kaynak basıncı, kaynak hızı, açılma açısı, indüksiyon bobininin konumu ve boyutu, empedansın konumu vb. parametreler, yüksek frekanslı kaynaklı boruların ürün kalitesini, üretim verimliliğini ve birim kapasitesini iyileştirmede büyük etkiye sahiptir. Çeşitli parametrelerin eşleştirilmesi, üreticilerin önemli ekonomik faydalar elde etmesini sağlayabilir.
1. Kaynak ısı girdisi
Kaynak işlemindeyüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı borularKaynak gücü, kaynağa verilen ısı miktarını belirler. Dış koşullar sabit olduğunda ve ısı girişi yetersiz olduğunda, ısıtılan şeridin kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve hala katı bir yapı oluşturarak soğuk kaynak meydana gelir. Kaynak kaynaşması bile gerçekleşmeyebilir. Kaynak ısı girişinin çok küçük olmasından kaynaklanan kaynaşma eksikliği, genellikle düzleştirme testinin başarısızlığı, hidrostatik test sırasında çelik borunun patlaması veya çelik borunun doğrultulması sırasında kaynağın çatlaması şeklinde kendini gösterir ve bu ciddi bir kusurdur. Ayrıca, kaynak ısı girişi, şeridin kenarının kalitesinden de etkilenir. Örneğin, şeridin kenarında çapak olduğunda, çapak sıkıştırma silindirinin kaynak noktasına girmeden önce tutuşmaya neden olur, bu da kaynak gücünde kayba ve ısı girişinde azalmaya yol açarak kaynaşmamış veya soğuk kaynaklara neden olur. Verilen ısı çok yüksek olduğunda, ısıtılan şeridin kenarı kaynak sıcaklığını aşarak aşırı ısınmaya hatta aşırı yanmaya neden olur ve kaynak gerilme sonucu çatlar. Aşırı ısı girişiyle oluşan kabarcıklar ve delikler, esas olarak 90° düzleştirme testinin başarısızlığında, darbe testinin başarısızlığında ve hidrolik test sırasında çelik borunun patlamasında veya sızıntısında kendini gösterir.
2. Kaynak basıncı (azaltma miktarı)
Kaynak basıncı, kaynak işleminin ana parametresidir. Şeridin kenarı kaynak sıcaklığına ısıtıldıktan sonra, metal atomları sıkıştırma silindirinin etkisi altında birleşerek kaynak dikişini oluşturur. Kaynak basıncının büyüklüğü, kaynağın mukavemetini ve tokluğunu etkiler. Uygulanan kaynak basıncı çok düşükse, kaynak kenarları tamamen kaynaşamaz ve kaynak dikişindeki artık metal oksitler, kaynak dikişinin çekme mukavemetini büyük ölçüde azaltacak ve gerilme sonrasında kaynak dikişinin kolayca çatlamasına neden olacak şekilde, kalıntı oluşturmak üzere dışarı atılamaz; uygulanan kaynak basıncı çok yüksekse, kaynak sıcaklığına ulaşan metalin çoğu ekstrüde edilir, bu da sadece kaynağın mukavemetini ve tokluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda aşırı iç ve dış çapak veya bindirme kaynağı gibi kusurlara da neden olur. Kaynak basıncı genellikle, ekstrüzyon silindirinden önce ve sonra çelik borunun çap değişimine ve çapağın boyutuna ve şekline göre ölçülür ve değerlendirilir. Kaynak ekstrüzyon kuvvetinin çapak şekli üzerindeki etkisi. Kaynak ekstrüzyon miktarı çok fazla olduğunda, sıçrama çok olur ve erimiş metal dışarı atılır, çapak büyük olur ve kaynağın her iki tarafında da devrilir; ekstrüzyon miktarı çok az olduğunda, neredeyse hiç sıçrama olmaz, çapak küçük olur ve birikir; orta düzeyde olduğunda, dışarı atılan çapak diktir ve yüksekliği genellikle 2,5~3 mm arasında kontrol edilir. Kaynak ekstrüzyon miktarı doğru şekilde kontrol edilirse, kaynağın metal akış çizgisi açısı yukarı ve aşağı, sola ve sağa simetrik olur ve açı 55°~65° arasındadır. Ekstrüzyon miktarı doğru şekilde kontrol edildiğinde kaynağın metal akış çizgisinin şekli.
3. Kaynak hızı
Kaynak hızı, kaynak işleminin ana parametresidir ve ısıtma sistemi, kaynak bölgesinin deformasyon hızı ve metal atomlarının kristalleşme hızı ile ilişkilidir. Yüksek frekanslı kaynakta, kaynak kalitesi kaynak hızıyla artar, çünkü ısıtma süresinin kısalması kenar ısıtma bölgesinin genişliğini daraltır ve metal oksit oluşum süresini kısaltır; kaynak hızı düşürülürse, sadece ısıtma bölgesi genişlemekle kalmaz, aynı zamanda kaynak bölgesinin ısıdan etkilenen alanı da genişler ve erime bölgesinin genişliği giriş ısısının değişimiyle değişir ve oluşan iç çapak da daha büyük olur. Farklı kaynak hızlarında kaynak hattı genişliği. Düşük hızlı kaynak sırasında, karşılık gelen giriş ısısının azalması nedeniyle kaynak yapmak zordur ve aynı zamanda levhanın kenar kalitesi ve direncin manyetizması, açıklık açısının boyutu vb. gibi diğer dış faktörlerden etkilenerek bir dizi kusura neden olması kolaydır. Bu nedenle, yüksek frekanslı kaynak sırasında, ünitenin kapasitesi ve kaynak ekipmanının izin verdiği koşullar altında, ürünün özelliklerine göre üretim için en hızlı kaynak hızı seçilmelidir.
Yayın tarihi: 17 Ağustos 2022