Ana işlem parametreleriyüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı boruKaynak ısı girdisi, kaynak basıncı, kaynak hızı, açılma açısı, indüksiyon bobininin konumu ve boyutu, empedansın konumu vb. gibi parametreler, yüksek frekanslı kaynaklı boruların ürün kalitesini, üretim verimliliğini ve birim kapasitesini iyileştirmede büyük etkiye sahiptir. Çeşitli parametrelerin eşleştirilmesi, üreticilerin önemli ekonomik faydalar elde etmesini sağlayabilir.
1. Kaynak ısı girişi
Kaynaklamadayüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı borular, kaynak gücü, kaynağa verilen ısı miktarını belirler. Dış koşullar sabit ve ısı girişi yetersiz olduğunda, ısıtılan şeridin kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve hala soğuk oluşturmak için katı bir yapı korur. Kaynak bile kaynaşamaz. Kaynak ısı girdisinin neden olduğu kaynaşma eksikliği çok küçüktür. Bu kaynaşma eksikliği genellikle düzleştirme testinin başarısızlığı, hidrostatik test sırasında çelik borunun patlaması veya çelik boru düzeltildiğinde kaynağın çatlaması olarak kendini gösterir ki bu ciddi bir kusurdur. Ayrıca, kaynak ısı girdisi şeridin kenarının kalitesinden de etkilenir. Örneğin, şeridin kenarında bir çapak varsa, çapak sıkma silindirinin kaynak noktasına girmeden önce tutuşmaya neden olur, bu da kaynak gücü kaybına ve ısı girdisinin azalmasına neden olur. küçük, kaynaşmamış veya soğuk kaynaklarla sonuçlanır. Giriş ısısı çok yüksek olduğunda, ısıtılan şeridin kenarı kaynak sıcaklığını aşarak aşırı ısınmaya veya hatta aşırı yanmaya neden olur ve kaynak, gerilim uygulandıktan sonra çatlar. Aşırı ısı girişinin oluşturduğu kabarcıklar ve delikler, çoğunlukla 90° düzleştirme testinin başarısız olması, darbe testinin başarısız olması ve hidrolik test sırasında çelik borunun patlaması veya sızdırmasıyla kendini gösterir.
2. Kaynak basıncı (azaltma miktarı)
Kaynak basıncı, kaynak işleminin ana parametresidir. Şeridin kenarı kaynak sıcaklığına ısıtıldıktan sonra, metal atomları sıkıştırma silindirinin etkisi altında birleşerek kaynak dikişini oluşturur. Kaynak basıncının büyüklüğü, kaynağın mukavemetini ve tokluğunu etkiler. Uygulanan kaynak basıncı çok küçükse, kaynak kenarları tam olarak kaynaşamaz ve kaynak dikişindeki kalıntı metal oksitler kapanım oluşturmak üzere boşaltılamaz, bu da kaynak dikişinin çekme mukavemetini büyük ölçüde azaltır ve kaynak dikişinin gerilmeden sonra kolayca çatlamasına neden olur; uygulanan kaynak basıncı çok büyükse, kaynak sıcaklığına ulaşan metalin çoğu ekstrüde olur, bu da yalnızca kaynağın mukavemetini ve tokluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda aşırı iç ve dış çapak veya bindirme kaynağı gibi kusurlara da neden olur. Kaynak basıncı genellikle çelik borunun ekstrüzyon silindirinden önce ve sonra çapak boyutuna ve şekline göre ölçülür ve değerlendirilir. Kaynak ekstrüzyon kuvvetinin çapak şekli üzerindeki etkisi. Kaynak ekstrüzyon miktarı çok büyükse, sıçrama büyükse ve erimiş metal ekstrüde edilirse, çapak büyükse ve kaynağın her iki tarafında devrilirse; ekstrüzyon miktarı çok küçükse, neredeyse hiç sıçrama olmaz, çapak küçükse ve çapak birikir; orta düzeyde olduğunda, ekstrüde edilen çapak diktir ve yükseklik genellikle 2,5-3 mm'de kontrol edilir. Kaynak ekstrüzyon miktarı doğru şekilde kontrol edilirse, metal akış çizgileri kaynağın yukarı ve aşağı, sola ve sağa simetriktir ve açı 55°-65°'dir. Ekstrüzyon miktarı doğru şekilde kontrol edildiğinde, kaynağın metal akış hattının şekli.
3. Kaynak hızı
Kaynak hızı aynı zamanda kaynak işleminin ana parametresidir ve ısıtma sistemi, kaynağın deformasyon hızı ve metal atomlarının kristalleşme hızı ile ilgilidir. Yüksek frekanslı kaynak için, kaynak kalitesi kaynak hızı ile artar, çünkü ısıtma süresinin kısalması kenar ısıtma bölgesinin genişliğini daraltır ve metal oksit oluşumu için gereken süreyi kısaltır; kaynak hızı düşürülürse, sadece ısıtma bölgesi genişlemekle kalmaz, aynı zamanda Yani, kaynağın ısıdan etkilenen bölgesi genişler ve erime bölgesinin genişliği giriş ısısının değişmesiyle değişir ve oluşan iç çapak da büyür. Farklı kaynak hızlarında kaynak hattı genişliği. Düşük hızlı kaynak sırasında, karşılık gelen giriş ısısının azalması nedeniyle kaynak yapmak zordur ve aynı zamanda, levhanın kenarının kalitesinden ve direncin manyetizması, açılma açısının büyüklüğü vb. gibi diğer dış faktörlerden etkilenerek bir dizi kusura neden olmak kolaydır. Bu nedenle yüksek frekanslı kaynak sırasında, ünite kapasitesi ve kaynak ekipmanlarının izin verdiği şartlarda, ürünün özelliklerine göre üretimde en yüksek kaynak hızı seçilmelidir.
Gönderi zamanı: 17 Ağustos 2022