1 Çevrimiçi kaynak kalitesi hızlı tespiti
1.1 Besleme tespiti: Kaynaklı boru şekillendirme ünitesine giren çelik şerit, plaka genişliği, et kalınlığı ve besleme yönünün proses gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için boyutunu ve plaka kenar kalitesini tespit etmeye odaklanır. Genellikle, plaka genişliği ve et kalınlığını hızlı bir şekilde ölçmek için dijital kumpaslar, dijital et kalınlığı mikrometreleri ve şerit metreler kullanılır ve plaka kenar kalitesi karşılaştırma tabloları veya özel aletlerle hızlı bir şekilde tespit edilir. Genellikle, muayene sıklığı fırın numarasına veya hacim numarasına göre belirlenir ve plakanın baş ve kuyruk kısımları ölçülerek kaydedilir. Koşullar uygunsa, çelik şeritte ve işlenmiş kenarlarında delaminasyon veya çatlak gibi herhangi bir kusur olmadığından emin olmak için çelik şeridin kenarı da kontrol edilmelidir. Aynı zamanda, kenarları işlenmiş hammaddelerin kaynaklı boru üretim hattına taşınırken çelik şeridin kenarına mekanik hasar gelmesi de önlenmelidir.
1.2 Şekillendirme tespiti: Levha ve şerit şekillendirmenin anahtarı, dalga kıvrımlarının oluşumunu önlemek için şerit kenarında aşırı çekme gerilimi oluşmasını önlemektir. Şekillendirme ünitesinin kurulumu ve devreye alınması sırasında ilgili denetim unsurları, şekillendirme, son işlem ve boyutlandırma silindirlerinin boyutlarının ve boşluklarının, şeridin çevre değişkenlerinin, şerit kenarının kıvrılmasının, kaynak açısının, levha kenarı yerleştirme yönteminin, ekstrüzyon miktarının vb. hızlı bir şekilde denetlenmesi ve kaydedilmesini içerir. Her bir kontrol değişkeninin üretim süreci spesifikasyonlarının gerektirdiği aralıkta olduğundan emin olmak için hızlı ölçümlerde genellikle dijital kumpaslar, açı ölçerler, kalınlık ölçerler, şerit metreler, mezuralar ve ilgili özel aletler kullanılır.
1.3 Kaynak Öncesi Muayene: Şekillendirme ünitesinin çeşitli parametreleri ayarlanıp kaydedildikten sonra, kaynak öncesi muayene esas olarak iç ve dış çapak kesicilerin, empedans cihazlarının ve sensörlerin özelliklerini ve konumlarını, şekillendirme sıvısının durumunu, hava basıncı değerini ve proses spesifikasyonları tarafından belirlenen başlangıç gerekliliklerini karşılamak için diğer çevresel faktörleri belirler. İlgili ölçümler esas olarak operatör deneyimine dayanır, şerit metreler veya özel aletlerle desteklenir ve hızlı bir şekilde ölçülüp kaydedilir.
1.4 Kaynak içi muayene: Kaynak sırasında kaynak gücü, kaynak akımı voltajı ve kaynak hızı gibi ana parametrelerin değerlerine odaklanın. Genellikle bunlar, ünitedeki ilgili sensörler veya yardımcı cihazlar tarafından doğrudan okunup kaydedilir. İlgili çalışma prosedürlerine göre, ana kaynak parametrelerinin proses spesifikasyonlarının gerekliliklerini karşıladığından emin olmak yeterlidir.
1.5 Kaynak Sonrası Muayene: Kaynak sonrası muayenede, kaynak kıvılcımı durumu ve kaynak sonrası çapak morfolojisi gibi kaynak olaylarına dikkat edilmesi gerekir. Genellikle kaynak rengi, kıvılcım durumu, iç ve dış çapak morfolojisi, sıcak bölge rengi ve kaynak sırasında ekstrüzyon silindirindeki duvar kalınlığı değişkenleri temel muayene unsurlarıdır. Bu muayene esas olarak operatörün gerçek üretim deneyimine dayanır ve çıplak gözle izlenerek ilgili karşılaştırma haritalarıyla desteklenerek hızlı bir şekilde ölçülüp kaydedilir ve ilgili parametrelerin proses spesifikasyonlarının gerekliliklerini karşıladığından emin olunur.
1.6 Metalografik muayene: Diğer muayene yöntemleriyle karşılaştırıldığında, metalografik muayenenin sahada gerçekleştirilmesi zordur, genellikle uzun sürer ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Bu nedenle, metalografik muayene sürecini optimize etmek, muayene verimliliğini artırmak ve hızlı değerlendirme sağlamak büyük pratik öneme sahiptir.
1.6.1 Örnekleme bağlantılarının optimizasyonu: Örnekleme noktalarının seçiminde genellikle bitmiş boru örneklemesi, uçan testere noktası örneklemesi ve ön boyutlandırma örneklemesi kullanılır. Soğutma ve boyutlandırmanın kaynak kalitesi üzerinde çok az etkisi olduğu düşünüldüğünde, boyutlandırmadan önce örnek alınması önerilir. Örnekleme yöntemleri açısından genellikle gaz kesme, metal testereleri veya manuel taşlama taşları kullanılır. Boyutlandırmadan önce örnekleme alanı küçük olduğundan, örnekleri kesmek için elektrikli taşlama taşları kullanılması önerilir. Kalın duvarlı borular için gaz kesme örnekleme verimliliği daha yüksektir ve her şirket örnekleme verimliliğini artırmak için ilgili özel araçlar da tasarlayabilir. Örnekleme boyutu açısından, örnek hazırlama verimliliğini artırmak için muayene alanını azaltmak amacıyla, kaynağın bütünlüğünü sağlama öncülüyle, örnek genellikle 20 mm × 20 mm ve üzeridir. Dik mikroskoplar için, örnekleme yaparken, odaklı ölçümü kolaylaştırmak için muayene yüzeyi mümkün olduğunca karşı tarafına paralel olmalıdır.
1.6.2 Numune Hazırlama Optimizasyonu: Numune hazırlama işlemi genellikle metalografik numunelerin manuel taşlama ve parlatma işlemlerini içerir. Çoğu kaynaklı borunun sertliği düşük olduğundan, su taşlama için 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh ve 600 mesh zımpara kağıdı kullanılabilir. Ardından, görünür çizikleri gidermek için kaba parlatma işleminde 3,5 μm elmas püskürtme partikül bezi ve ardından ince parlatma için su veya alkolle nemlendirilmiş yün parlatma bezi kullanılır. Temiz ve parlak bir muayene yüzeyi elde edildikten sonra, saç kurutma makinesinden gelen sıcak hava ile doğrudan kurutulur. İlgili ekipman iyi durumdaysa, zımpara kağıdı ve diğer malzemeler uygun şekilde hazırlanmışsa ve işlemler uygun şekilde bağlanmışsa, numune hazırlama işlemi 5 dakika içinde tamamlanabilir.
1.6.3 Korozyon sürecinin optimizasyonu: Kaynağın metalografik muayenesi, esas olarak kaynak bölgesindeki füzyon hattının merkez genişliğini ve akış açısını tespit eder. Uygulamada, aşırı doymuş bir pikrik asit sulu çözeltisi yaklaşık 70°C'ye ısıtılır ve ışık kaybolana kadar aşındırılır, ardından çözelti çıkarılır. Korozyon yüzeyindeki lekeler su akışında emici pamukla silindikten sonra alkolle durulanır ve saç kurutma makinesinden gelen sıcak hava ile kurutulur. Hazırlama verimliliğini artırmak için, pikrik asit büyük bir behere dökülebilir, üzerine su ve biraz deterjan veya el sabunu (yüzey aktif madde olarak etki etmesi için) eklenebilir ve oda sıcaklığında aşırı doymuş bir sulu çözelti elde etmek için eşit şekilde karıştırılabilir (dipte belirgin kristal çökeltisi olacak şekilde) ve kullanıma hazır hale getirilebilir. Gerçekten kullanıldığında, karıştırıldıktan ve dipteki çökelti yükseldikten sonra, süspansiyon ısıtma için küçük bir behere dökülebilir ve kullanılabilir. Korozyon verimliliğini artırmak için, korozyon çözeltisi, testten önce üretim numunesinin teslim zamanına göre belirtilen sıcaklığa kadar ısıtılabilir ve kullanıma hazır halde tutulabilir. Korozyonun daha da hızlandırılması gerekiyorsa, ısıtma sıcaklığı yaklaşık 85°C'ye çıkarılabilir. Deneyimli bir test uzmanı, korozyon işlemini 1 dakika içinde tamamlayabilir. Organizasyon ve tane boyutunun ölçülmesi gerekiyorsa, hızlı korozyon için %4'lük nitrik asit alkol çözeltisi de kullanılabilir.
1.6.4 Muayene sürecinin optimizasyonu: Metalografik muayene süreci, füzyon hattı muayenesi, akım hattı muayenesi, bel tamburu morfolojisi muayenesi, metalografik organizasyon ve temel malzemenin ve ısıdan etkilenen bölgenin bantlı organizasyon değerlendirmesi ve tane boyutu derecelendirmesini içerir. Bunlar arasında, füzyon hattı muayenesi, füzyon hattı kapsamını, iç, orta ve dış genişliği, füzyon hattı eğriliğini vb. içerir; akım hattı muayenesi, üst, alt, sol ve sağ akım hattı açılarını, akım hattı açısı uç değerini, akım hattı merkez sapmasını, kanca desenini, akım hattı çift tepesini vb. içerir; bel tamburu morfolojisi muayenesi, iç, orta ve dış genişliği, çapak toleransını, hizalama hatasını vb. içerir. Bel tamburu morfolojisi ve füzyon hattı, hem kaynak enerjisini hem de ekstrüzyon basıncı özelliklerini karakterize edebilirken, bel tamburu şekli aynı zamanda çelik şerit kalınlığı, kenar durumu, kaynak periyodu vb. ile de ilişkilidir ve korozyondan sonra ölçüm sınırını doğru bir şekilde belirlemek zordur ve ölçüm hataları meydana gelir. Metalografik yapı ve ana malzemenin bantlı yapı derecesi, ana malzemenin tane boyutu derecesi vb. gelen hammaddelerin kabulü sırasında denetlenmiş olup, çevrimiçi kaynak muayenesi sırasında referans öğeleri olarak da kullanılabilir. Muayene verimliliğini artırmak için ilgili muayene öğelerini ürün gereksinimlerine göre optimize etmek gerekir. Özellikle füzyon çizgisinin merkez genişliği ve akım çizgisi açısının iki temel göstergesini kavramak için füzyon çizgilerinin ve akım çizgisi morfolojisinin muayenesine öncelik verilmesi önerilir. Metalografik mikroskop altında, kaynak bölgesinin üst, alt, sol ve sağ dört yönünün akım çizgisi açıları genellikle duvar kalınlığının 1/4'ünde ölçülür ve füzyon çizgisinin merkez genişliği yaklaşık 100 kat büyütülerek ölçülür. Muayene verimliliğini artırmak için, metalografik mikroskobun uzunluk ve açının hızlı ölçümü için uygun analiz ve ölçüm yazılımıyla yapılandırılması önerilir. Yapılandırılamıyorsa, bir mercek ölçeği ile ölçülebilir veya resim sabit bir büyütmede yazdırılıp ardından bir cetvel veya ölçüm cihazı ile ölçülebilir. Yukarıdaki iki temel verinin ölçümü, deneyci için normalde yaklaşık 1 dakika sürer. Diğer veriler de ilgili şartname gerekliliklerine göre hızlı bir şekilde ölçülebilir.
1.7 Büyük Numune Muayenesi: Küçük numune muayene verilerine göre, boru hattı daha da hassaslaştırılır ve ilgili parametreler ayarlandıktan ve proses spesifikasyonlarının gereklilikleri karşılandıktan sonra, küçük numune proses testi için belirtilen boyutta bir çelik boru numunesi alınması gerekir. Proses performans testi; düzleştirme testi, bükme testi, genleşme testi, kıvrılma testi, burulma testi, uzunlamasına basınç testi, genleşme testi, su basıncı testi, iç geçiş testi vb. içerir. Genellikle, standartlara veya kullanıcı gereksinimlerine göre, numuneler üretim hattının yakınında, işletme prosedürlerine uygun olarak alınır ve test edilir ve görsel değerlendirme yeterlidir.
1.8 Tam Hat Muayenesi: Yukarıda belirtilen tüm muayeneler, ilgili şartname veya standartlara uygun örnekleme yöntemiyle gerçekleştirildiğinden, gözden kaçan muayenelerin olması kaçınılmazdır. Bitmiş kaynaklı boruların kalitesini sağlamak için, çevrimiçi tahribatsız muayene teknolojisinin uygulanmasına özel önem verilmelidir. Kaynaklı boru üretiminde yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemleri ultrasonik muayene, girdap akımı testi, manyetik muayene ve radyoaktif muayenedir. Çeşitli hata tespit ekipmanları eksiksiz bir tespit sistemine sahiptir ve dijital kontrol teknolojisi ile elektronik bilgisayarların kullanımı da test sonuçlarının güvenilirliğini sağlar. Denetçilerin tek yapması gereken, muayene ekipmanlarının ilgili çalışma prosedürlerine göre normal şekilde çalıştığından emin olmak, kaynak kalitesinin istikrarını izlemek, gözden kaçan muayene olmadığından emin olmak ve standardı aşan hatalı kaynaklı boruları zamanında tespit etmektir.
2 Çevrimiçi kaynak kalitesinin hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi
2.1 İlk makine ayarlama aşamasında hızlı değerlendirme ve teşhis: İlk makine ayarlama aşamasındaki temel değerlendirme göstergeleri arasında boyutsal değişkenler (plakalar, borular, boşluklar, ekstrüzyon hacmi, bileşen konumları, yükseklikler ve açılar vb.), cihaz değişkenleri (kalıplama sıvısı koşulları, güç, akım voltajı ve hız vb.) ve görsel değişkenler (plaka bağlantı yöntemleri ve kaynak formları vb.) bulunur. Boyutsal değişkenler ve cihaz değişkenleri, ölçülen değerlerin gerçek proses spesifikasyonlarının gerektirdiği sayısal aralığa göre karşılaştırılmasıyla doğrudan değerlendirilebilir. Görsel değişkenler genellikle operatörün işleme sırasında ilgili açıklamaları veya referans çizimleri karşılaştırmasını ve operatörün gerçek deneyimine dayanarak hızlı değerlendirmeler ve teşhisler yapmasını gerektirir.
2.1.1 Kaynak kıvılcımlarının hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Genellikle, çok sayıda kıvılcım ve kararma olmayan bir kaynak durumu normal bir durumdur. Kararma, çok düşük kaynak gücü veya çok hızlı kaynak hızı olarak teşhis edilebilir; çok miktarda sıçrama ise çok yüksek kaynak gücü veya kaynak noktası ile ekstrüzyon noktası veya kaynak açısı arasındaki mesafenin çok kısa olması olarak teşhis edilebilir.
2.1.2 Kaynak çapaklarının hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Ekstrüzyon silindirinden yeni çıkan kaynağın rengi turuncu-kırmızıdır. Kırmızı ve beyaz renkler çok yüksek sıcaklık (güç), koyu kırmızı renkler ise çok düşük sıcaklık (güç) olarak değerlendirilebilir. Kaynak düzgün ve homojendir, çapak genişliği büyük, yüksekliği küçük, üst kısmı parlak ve pürüzsüzdür ve hat üzerinde hafif kesikli dağılım gösteren dışbükey noktalar orta sıcaklık ve ekstrüzyon olarak değerlendirilebilir. Kaynağın iç ve dış kısmındaki çapakların boyutlarının benzer olup olmamasına göre, malzeme kenarının ısınmasının tutarlı olup olmadığı değerlendirilebilir. Kaynağın dış çıkıntısı daha kalınsa, dış kenarın ısınma sıcaklığı iç kenarınkinden daha yüksektir; tersine, iç kenarın sıcaklığı daha yüksektir. Dış çapak tarafından dışarı atılan erimiş malzeme ortada olmadığında veya iç çapak aralıklı olarak yarılmış veya çatlamışsa ve takım pozisyonu normal ise, plaka birleşiminin yanlış kenarlı olduğu yargısına varılabilir.
2.1.3 HAZ renginin hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Dış çapaklar giderildikten sonra, ısıdan etkilenen bölgenin her iki tarafında net ve kesintisiz, mavi, düz ve ince bir çizgi oluşur. Değerlendirme standardı, iki çizgi arasındaki bölgedeki rengin kademeli olarak solması ve eksenel düzgünlüğün tutarlı olmasıdır. HAZ rengi düzgün maviyse, kaynak sıcaklığı çok yüksektir; renk daha açıksa, kaynak sıcaklığı çok düşüktür. Çapaklar giderildikten sonra dış kaynak dikişinin genişliği veya şekli değişirse, plakanın yanlış kenardan bağlandığı sonucuna varılabilir.
2.2 Küçük örneklem testlerinin hızlı değerlendirilmesi ve tanısı:
2.2.1 Füzyon Hattının Hızlı Değerlendirilmesi ve Teşhisi: Şu anda çeşitli ülkelerde füzyon hattı genişliğinin kontrolüne ilişkin birleşik bir düzenleme bulunmamaktadır. Mevcut standartlar genellikle her işletmenin iç kontrol standartlarıdır. Örneğin, Japonya'dan Nippon Steel füzyon hattı genişliğini 0,02~0,2 mm, Japonya'dan Kawasaki 0,07~0,13 mm, Almanya 0,02~0,12 mm ve Güney Kore'den PSP 0,05~0,3 mm olarak şart koşmaktadır. Ülkemizin kaynaklı boru endüstrisi bir zamanlar füzyon hattı genişliğinin 0,02-0,11 mm'de kontrol edilmesinin en uygun olduğuna inanıyordu. Bazı literatürler ayrıca füzyon hattı genişliği standardının standart değer olarak ayarlanmasını önermiştir: fn=0,02-0,14 mm, f0≈fi=1,3-3fn; Uyarı değeri: fn=0.01-0.02 mm veya fn=0.14-0.17 mm, f0≈fi=3-4fn; yasaklı değer: fn＜0.01 mm veya fn＞0.17 mm, f0≈fi＞4fn. Erime hattı sapması veya distorsiyonu için değerlendirme standardı S≤t/10'dur. Genel olarak, ergime hattı alanındaki tek bir inklüzyonun uzunluğunun ≥0.05t olmasına izin verilmez ve iç ve dış yüzeylere yakın %15'lik alanda inklüzyonlara izin verilmez. Belirli kabul standartları, her işletmenin kendi üretim uygulamasına dayalı tartışma ve analiz sonrasında formüle edilebilir. Erime hattı şekli, kaynak giriş enerjisi, kaynak ekstrüzyon kuvvetinin büyüklüğü ve kaynak hızı gibi parametrelerle yakından ilişkilidir ve kaynağın kalitesini ölçmek için önemli bir göstergedir.
Olumsuz sonuçlar Kalın füzyon çizgisi Kaynak sıcaklığı çok yüksektir ve metal yüzeyinin dekarbürizasyonu artar. Çoğu durumda, yetersiz ekstrüzyon basıncından kaynaklanır. Erime çizgisinin ortasında sıklıkla belirgin gri noktalar veya oksit kapanımları oluşur. Kötü şekil Nedeni Teşhis İnce füzyon çizgisi Ekstrüzyon basıncı çok yüksektir ve erimiş metal aşırı derecede dışarı sıkıştırılır. Kaynak, soğuk kaynak ve düzleşme testi başarısızlığına eğilimlidir. Düzensiz füzyon çizgisi Ekstrüzyon basıncı oldukça dengesizdir Farklı yönlere eğimli füzyon çizgileri veya S şeklinde füzyon çizgileri, karmaşık termal deformasyon ve yüksek iç gerilim vardır. Erime çizgisinde oksit kapanımları veya gri noktalar vardır. Plaka kenarının paralelliği iyi değildir veya ekstrüzyon basıncı çok küçüktür, böylece plaka kenarının oksitlenmiş metal yüzey tabakası etkili bir şekilde sıkıştırılamaz. Gri noktalar veya oksit kapanımları sıklıkla kaynak çatlağının çatlak kaynağı haline gelir.
2.2.2 Kaynak akış hattının hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Kaynak akış hattı, kaynak kalitesi değerlendirmesinde en önemli metalografik özelliktir. Kaynak koşulları altında yerel olarak erimiş veya yarı erimiş metalin ekstrüzyonuyla oluşan kristal yapının özel bir şeklidir. Kaynak sırasında ekstrüzyon kuvveti büyüklüğü, ekstrüzyon yönü, giriş ısısı ve kaynak hızı gibi faktörlerin kapsamlı bir yansımasıdır. Çeşitli ülkelerde akım çizgilerinin yükselme açısı için birleşik bir standart bulunmamaktadır. Şu anda, her ülke kendi iç kontrol standardını kullanmaktadır. Örneğin, Japonya'nın Nippon Steel'i 40°~70° olduğunu şart koşarken, Almanya iç duvarın 60° ve dış duvarın 65° olduğunu şart koşmaktadır ve ülkemdeki ilgili bilgiler 50°~70° olduğunu belirtmektedir. Ayrıca, akım çizgisi açısının değerlendirme standardının aşağıdaki ilkeleri izleyebileceğini öneren belgeler de vardır, yani standart değer: 45°~75°, uç fark ≤10°; Uyarı değeri: 40°~45° veya 75°~80°, aşırı fark 10°~15°; yasak değer: <40° veya >85°, aşırı fark ≥15°. Kaynak akış çizgisi alanında kanca şeklinde ayrışma olmamalı ve akış çizgisi merkez çizgisi ile duvar kalınlığı merkez çizgisi arasındaki mesafe
Plaka kenarları paralel değilse, kaynakta hizalama hatası oluşması kolaydır, bu da kaynak metalinin tek yönlü kaybına ve gerilim yoğunlaşmasına neden olur ve kaynakta kusur olasılığı da artar. Akım hattı açısı asimetrisi Plaka kenarı paralelliği iyi değildir ve pozitif "V" şekli ve ters "V" şekli oluşması kolaydır. Plaka kenarları paralel değilse, yüksek frekanslı voltaj dağılımı eşit değildir, yerel sıcaklık farkı önemlidir ve sıkı bir kaynak elde etmek için plaka kenarlarına senkronize temas sağlanamaz.
Plaka kenarı pozitif bir "V" şekli gösterdiğinde, kaynağın iç kenarı dış kenarla temas etmelidir, bu nedenle iç kenarın akım yoğunluğu daha büyük ve ısıtma sıcaklığı da dış kenardan daha yüksek olmalıdır. Aynı ekstrüzyon basıncı koşulları altında, ilk temas eden iç duvarın metal akış çizgisi yükselme açısı daha büyükken, dış duvarın metal akış çizgisi yükselme açısı daha küçüktür ve ciddi durumlarda hiçbir akış çizgisi bile görülmez.
Aksine, plaka kenarı ters "V" şeklinde göründüğünde, dış çapak iç çapaktan daha büyüktür ve metal akış çizgisi yükselme açısı, kaynaklı borunun iç cidarından önemli ölçüde daha büyüktür. Plaka kenarının mantıksız paralelliği, haddelenmiş plakanın kenarının bükülmesine neden olabilir, bu da kenarın dalgalı olmasını kolaylaştırır ve gri lekelerin oluşma eğilimini artırır. Aynı zamanda, kaynak, şekillendirme sırasında yerinden çıkabilir ve kaynak noktasına kadar devam edebilir, bu da katılaşan kaynak metalinin kaynaklanmasına veya çatlamasına neden olur.
2.2.3 Bel tamburu ve diğer parçaların hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Bel tamburunun genişliği, kaynak sıcaklığı, ekstrüzyon basıncı, çelik şerit kalınlığı, çelik şerit kesme, kaynak döngüsü vb. ile ilişkilidir ve kaynak kalitesi değerlendirmesi için bir referans göstergesi olarak kullanılabilir. Bir makale, ideal bel tamburu şeklinin merkez genişliği hn= (1/4~1/3) t ve iç ve dış duvar genişliklerinin h0≈hi≈(1,5~2,2)hn olduğunu öne sürmektedir. Benzer şekilde, her kaynaklı boru işletmesi, bunu değerlendirme kapsamına dahil edip etmeyeceğine veya kendi üretim gerçekliğine göre değerlendirme kapsamını belirleyip belirleyemeyeceğine karar verebilir.
2.3 Büyük numunelerin ve tam hat muayene aşamalarının hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Büyük numuneler ve tam hat muayeneleri genellikle ürünün teknik gereksinimlerinde belirtilen muayene standartlarına göre gerçekleştirilir. Operatör, görsel muayene veya ilgili muayene verilerini kaydederek ilgili değerlendirme ve teşhisi hızla tamamlayabilir. Tam hat muayenesinde tahribatsız muayene değerlendirmesi ve teşhisinin odak noktası, ekipmanın kusur kalibrasyonu ve standartlaştırılmış çalışmasıdır. Bu iki aşamada kalite sorunları bulunursa, tasarım, proses ve kalite gibi ilgili departmanlardan kusurların nedenlerini kapsamlı bir şekilde analiz etmeleri istenmelidir. Gerekirse, hammadde, kalıplama ve kaynak gibi tasarım bağlantılarındaki olası sorunlar kapsamlı bir şekilde ele alınmalı ve kök neden analizi gerçek üretimle birlikte yapılmalıdır. Bu aşamada ortaya çıkabilecek kalite kusurlarını ortadan kaldırmak için tasarım optimizasyonu ve proses optimizasyonu dahil olmak üzere çeşitli önlemler alınmalıdır.
3 Sistem yapısının entegrasyonu, optimizasyonu ve geleceği
Yüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı boruların çevrimiçi kaynak kalitesi hızlı değerlendirme ve teşhis sistemi dört aşamaya ayrılabilir: ön makine ayarı değerlendirmesi ve teşhisi, küçük numune değerlendirmesi ve teşhisi, büyük numune değerlendirmesi ve teşhisi ve tam hat değerlendirmesi ve teşhisi. Bunlar arasında, ön makine ayarı aşaması, her proses kontrol noktasının değerlerinin ilgili proses spesifikasyon gerekliliklerini karşılamasını sağlar; küçük numune değerlendirme aşaması, metalografik tespit verilerine göre makine ayar verilerini daha da optimize eder. Ön makine ayarından sonra küçük numune tespit verileri proses spesifikasyon gerekliliklerini karşılıyorsa, seri üretim doğrudan başlatılabilir. Aksi takdirde, gereklilikler karşılanana kadar ön makine ayarının spesifikasyon aralığında daha fazla ince ayar yapılır; büyük numune değerlendirme aşaması, kaynak mukavemeti ve tokluğu gibi proses performansının doğrulanmasına odaklanır. İlgili gereklilikleri karşılamıyorsa, kazara faktörler ortadan kaldırıldıktan sonra, tasarım, üretim ve testlerin tam bağlantılı neden analizi yapılmalı ve ilgili tasarım ekipmanı veya proses parametreleri desteklenmeli veya iyileştirilmelidir; böylece sonraki tüm üretim aşamaları gereklilikleri karşılar. Tam hat tespit aşaması, kaynak kalitesinin izlenmesine, belirsiz faktörlerden kaynaklanan kaynak kusurlarının önlenmesine ve işaretlenerek izole edilmesine odaklanarak fabrikadan çıkan tüm kaynaklı boruların kalitesinin nitelikli olmasını sağlar.
Gerçek üretimde, genellikle, yalnızca belirli bir özellikteki kaynaklı boru ilk kez üretildiğinde, gereksinimler karşılanana kadar tüm aşamada ilk ayarlama, ince ayarlama ve tekrarlanan ayarlamalar gerçekleştirilir ve ardından büyük numune test edilip onaylanır ve tüm hat tespit ve izleme önlemleri alınarak kaynak kalitesi sağlanır. Gerçek üretim deneyiminin sürekli birikimiyle, daha önce üretilmiş aynı veya benzer borular partiler halinde üretildiğinde, daha önce kaydedilen kontrol verileri gerçekte tekrarlanır veya taklit edilir ve makine ayarı genellikle tek aşamada tamamlanabilir. Sonraki küçük numune, büyük numune ve tam hat değerlendirme aşaması, tekrarlanan onay veya gerçek zamanlı izleme için daha uygundur. Gerçek ayarlama ve üretim verimliliği avantajları daha belirgindir.
Tüm aşama değerlendirme ve teşhis sürecinde, bu çalışmada önerilen ilgili işletme yöntemleri uygulanabilir ve gerçek üretimle birlikte sürekli iyileştirme ve optimizasyon gerçekleştirilebilirse, ilgili ürün parametrelerinin ayarlanması düzenli, verimli ve kolay bir şekilde tamamlanarak çevrimiçi kaynakların kalitesi sağlanabilir. İlgili veri istatistikleri veya yazılım uygulama araçlarıyla desteklendiğinde, tüm veri parametreleri doğrudan boru hattı üretim operasyon arayüzünde otomatik olarak sayılabilir, analiz edilebilir, değerlendirilebilir ve teşhis edilebilir; bu da veri işleme verimliliğini daha da artırır ve ilgili makine ayarlama operasyonunu bilimsel olarak yönlendirir. Aynı zamanda, her aşamadaki değerlendirme ve teşhis sistemindeki ilgili parametrelerin ve işletme deneyiminin sürekli olarak biriktirilmesi ve iyileştirilmesi, yalnızca boru hattı üretiminin kalitesini ve verimliliğini istikrarlı bir şekilde iyileştirmeye yardımcı olmakla kalmayacak, aynı zamanda boru hattında otomasyonlu üretimin kademeli olarak teşvik edilmesi ve uygulanması için veri tabanı görevi görerek üretim kalitesini ve verimliliğini daha da iyileştirmeye yardımcı olacaktır.
Gönderi zamanı: 12 Mart 2025