1. Çevrimiçi kaynak kalitesi hızlı tespiti
1.1 Besleme Tespiti: Kaynaklı boru şekillendirme ünitesine giren çelik şerit, levha genişliği, duvar kalınlığı ve besleme yönünün proses gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için boyut ve levha kenar kalitesi açısından kontrol edilir. Genellikle, levha genişliği ve duvar kalınlığı hızlı bir şekilde ölçmek için dijital kumpaslar, dijital duvar kalınlığı mikrometreleri ve şerit metreler kullanılır ve levha kenar kalitesi karşılaştırma tabloları veya özel aletlerle hızlı bir şekilde tespit edilir. Genellikle, kontrol sıklığı fırın numarasına veya hacim numarasına göre belirlenir ve levhanın baş ve kuyruk kısımları ölçülerek kaydedilir. Koşullar izin veriyorsa, çelik şeridin kenarı da kontrol edilerek çelik şeritte ve işlenmiş kenarlarında ayrılma veya çatlak gibi kusurların olmadığından emin olunmalıdır. Aynı zamanda, işlenmiş kenarlara sahip ham maddelerin kaynaklı boru üretim hattına taşınırken çelik şeridin kenarına mekanik hasar gelmesi de önlenmelidir.
1.2 Şekillendirme Tespiti: Levha ve şerit şekillendirmede en önemli nokta, dalgalı bükülmelerin oluşmasını önlemek için şerit kenarında aşırı çekme geriliminin oluşmasını engellemektir. Şekillendirme ünitesinin kurulumu ve devreye alınmasında ilgili kontrol kalemleri arasında, şekillendirme, son işlem ve boyutlandırma silindirlerinin boyutlarının ve aralıklarının, şeridin çevre değişkenlerinin, şerit kenarının kıvrılmasının, kaynak açısının, levha kenarı birleştirme yönteminin, ekstrüzyon miktarının vb. hızlı bir şekilde incelenmesi ve kaydedilmesi yer alır. Her bir kontrol değişkeninin üretim süreci spesifikasyonlarının gerektirdiği aralıkta olduğundan emin olmak için genellikle dijital kumpaslar, açı ölçerler, kalınlık ölçerler, şerit metreler ve ilgili özel aletler hızlı ölçüm için kullanılır.
1.3 Kaynak Öncesi Kontrol: Şekillendirme ünitesinin çeşitli parametreleri ayarlandıktan ve kaydedildikten sonra, kaynak öncesi kontrol esas olarak iç ve dış çapak kesicilerin, empedans cihazlarının ve sensörlerin özelliklerini ve konumlarını, şekillendirme sıvısının durumunu, hava basıncı değerini ve diğer çevresel faktörleri belirleyerek proses spesifikasyonlarında belirlenen başlatma gereksinimlerini karşılamayı amaçlar. İlgili ölçümler esas olarak operatörün deneyimine dayanır, şerit metre veya özel aletlerle desteklenir ve hızlı bir şekilde ölçülüp kaydedilir.
1.4 Kaynak Sırasında Kontrol: Kaynak işlemi sırasında, kaynak gücü, kaynak akımı gerilimi ve kaynak hızı gibi ana parametrelerin değerlerine odaklanılmalıdır. Genellikle bu değerler, ünitedeki ilgili sensörler veya yardımcı cihazlar tarafından doğrudan okunur ve kaydedilir. İlgili işletme prosedürlerine göre, ana kaynak parametrelerinin proses spesifikasyonlarının gerekliliklerini karşıladığından emin olmak yeterlidir.
1.5 Kaynak Sonrası Kontrol: Kaynak sonrası kontrolde, kaynak kıvılcım durumu ve kaynak sonrası çapak morfolojisi gibi kaynak olaylarına dikkat edilmelidir. Genellikle, kaynak sırasında ekstrüzyon silindirindeki kaynak rengi, kıvılcım durumu, iç ve dış çapak morfolojisi, sıcak bölge rengi ve duvar kalınlığı değişkenleri önemli kontrol kalemleridir. Bu, esas olarak operatörün gerçek üretim deneyimine dayanır ve çıplak gözle izlenir ve ilgili karşılaştırma haritalarıyla desteklenerek hızlı bir şekilde ölçülür ve kaydedilir ve ilgili parametrelerin proses spesifikasyonlarının gereksinimlerini karşıladığından emin olunur.
1.6 Metalografik inceleme: Diğer inceleme aşamalarına kıyasla, metalografik inceleme yerinde gerçekleştirilmesi zor, genellikle uzun zaman alan ve üretim verimliliğini doğrudan etkileyen bir işlemdir. Bu nedenle, metalografik inceleme sürecini optimize etmek, inceleme verimliliğini artırmak ve hızlı değerlendirme sağlamak büyük pratik önem taşımaktadır.
1.6.1 Örnekleme bağlantılarının optimizasyonu: Örnekleme noktalarının seçiminde genellikle bitmiş boru örneklemesi, uçan testere noktası örneklemesi ve boyutlandırma öncesi örnekleme yöntemleri kullanılır. Soğutma ve boyutlandırmanın kaynak kalitesi üzerinde az etkisi olduğu göz önüne alındığında, boyutlandırmadan önce örnekleme yapılması önerilir. Örnekleme yöntemleri açısından genellikle gaz kesme, metal testereler veya manuel taşlama diskleri kullanılır. Boyutlandırmadan önce örnekleme alanının küçük olması nedeniyle, numuneleri kesmek için elektrikli taşlama diskleri kullanılması önerilir. Kalın duvarlı borular için gaz kesme örnekleme verimliliği daha yüksektir ve her şirket örnekleme verimliliğini artırmak için ilgili özel aletler de tasarlayabilir. Örnekleme boyutu açısından, kaynak bütünlüğünün sağlanması koşuluyla, numune hazırlama verimliliğini artırmak için muayene alanını küçültmek amacıyla, numune genellikle 20 mm × 20 mm ve üzeri boyutlarda olur. Dik mikroskoplar için, örnekleme yapılırken, odaklama ölçümünü kolaylaştırmak için muayene yüzeyi mümkün olduğunca karşı tarafa paralel olmalıdır.
1.6.2 Numune hazırlama optimizasyonu: Numune hazırlama işlemi genellikle metalografik numunelerin elle taşlanması ve parlatılmasıyla gerçekleştirilir. Kaynaklı boruların çoğunun sertliği düşük olduğundan, suyla taşlama için 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh ve 600 mesh zımpara kağıdı kullanılabilir; daha sonra görünür çizikleri gidermek için 3,5 μm elmas püskürtme partiküllü bezle kaba parlatma yapılır ve ardından su veya alkolle nemlendirilmiş yünlü parlatma bezi ile ince parlatma gerçekleştirilir. Temiz ve parlak bir muayene yüzeyi elde edildikten sonra, doğrudan saç kurutma makinesinden gelen sıcak hava ile kurutulur. İlgili ekipman iyi durumda ise, zımpara kağıdı ve diğer malzemeler uygun şekilde hazırlanmışsa ve işlemler uygun şekilde birbirine bağlanmışsa, numune hazırlama işlemi 5 dakika içinde tamamlanabilir.
1.6.3 Korozyon sürecinin optimizasyonu: Kaynağın metalografik muayenesi esas olarak kaynak bölgesindeki erime hattının merkez genişliğini ve akış açısını tespit eder. Uygulamada, aşırı doymuş pikrik asit sulu çözeltisi yaklaşık 70°C'ye ısıtılır ve ışık kaybolana kadar korozyona uğratıldıktan sonra çıkarılır. Korozyon yüzeyindeki lekeler su akışında emici pamukla silindikten sonra alkolle durulanır ve saç kurutma makinesinden gelen sıcak hava ile kurutulur. Hazırlama verimliliğini artırmak için, pikrik asit büyük bir behere dökülebilir, su ve biraz deterjan veya el sabunu (yüzey aktif madde görevi görmesi için) eklenerek oda sıcaklığında aşırı doymuş bir sulu çözelti (dibinde belirgin kristal çökelmesi ile) elde edilene kadar eşit şekilde karıştırılabilir ve kullanıma hazır hale getirilebilir. Gerçek kullanımda, karıştırma ve dibe çökelme yükseldikten sonra, süspansiyon küçük bir behere dökülerek ısıtılır ve kullanılabilir. Korozyon verimliliğini artırmak için, korozyon çözeltisi, testten önce üretim numunesinin teslim zamanına göre belirtilen sıcaklığa önceden ısıtılabilir ve kullanım için sıcak tutulabilir. Korozyonun daha da hızlandırılması gerekiyorsa, ısıtma sıcaklığı yaklaşık 85°C'ye kadar artırılabilir. Deneyimli bir test uzmanı, korozyon işlemini 1 dakika içinde tamamlayabilir. Organizasyon ve tane boyutunun ölçümü gerekiyorsa, hızlı korozyon için %4'lük nitrik asit alkol çözeltisi de kullanılabilir.
1.6.4 Muayene sürecinin optimizasyonu: Metalografik muayene süreci, kaynak hattı muayenesi, akış çizgisi muayenesi, bel tamburu morfolojisi muayenesi, ana malzeme ve ısıdan etkilenen bölgenin metalografik organizasyonu ve bantlı organizasyon değerlendirmesi ve tane boyutu derecelendirmesini içerir. Bunlardan kaynak hattı muayenesi, kaynak hattı inklüzyonu, iç, orta ve dış genişlik, kaynak hattı eğimi vb. içerir; akış çizgisi muayenesi, üst, alt, sol ve sağ akış çizgisi açıları, akış çizgisi açısı aşırı değeri, akış çizgisi merkez sapması, kanca deseni, akış çizgisi çift tepe noktası vb. içerir; bel tamburu morfolojisi muayenesi, iç, orta ve dış genişlik, çapak toleransı, yanlış hizalama vb. içerir. Bel tamburu morfolojisi ve kaynak hattı, kaynak enerjisi ve ekstrüzyon basıncı özelliklerini karakterize edebilirken, bel tamburu şekli aynı zamanda çelik şerit kalınlığı, kenar durumu, kaynak periyodu vb. ile de ilişkilidir ve korozyondan sonra ölçüm sınırını doğru bir şekilde belirlemek zordur ve ölçüm hataları vardır. Gelen ham maddelerin kabulü sırasında ana malzemenin metalografik yapısı ve bantlı yapı derecelendirmesi, ana malzemenin tane boyutu derecelendirmesi vb. incelenir ve bunlar çevrimiçi kaynak muayenesi sırasında referans öğeler olarak da kullanılabilir. Muayene verimliliğini artırmak için, ürün gereksinimlerine göre ilgili muayene öğelerinin optimize edilmesi gereklidir. Özellikle kaynak hattının merkez genişliği ve akış açısı olmak üzere iki temel göstergeye öncelik verilmesi önerilir. Metalografik mikroskop altında, kaynak bölgesinin üst, alt, sol ve sağ olmak üzere dört yöndeki akış açıları genellikle duvar kalınlığının 1/4'ünde ölçülür ve kaynak hattının merkez genişliği yaklaşık 100 kat büyütülerek ölçülür. Muayene verimliliğini artırmak için, uzunluk ve açıların hızlı ölçümü için metalografik mikroskobun ilgili analiz ve ölçüm yazılımıyla yapılandırılması önerilir. Eğer yapılandırılamıyorsa, göz merceği ölçeğiyle ölçülebilir veya resim sabit bir büyütme oranında yazdırılıp daha sonra cetvel veya ölçü aletiyle ölçülebilir. Yukarıdaki iki temel verinin ölçümü, deneyci için normalde yaklaşık 1 dakika sürer. Diğer veriler de ilgili şartname gereksinimlerine göre hızlı bir şekilde ölçülebilir.
1.7 Büyük Numune Muayenesi: Küçük numune muayene verilerine göre boru hattı daha da iyileştirilir ve ilgili parametreler ayarlandıktan ve proses spesifikasyonlarının gereklilikleri karşılandıktan sonra, belirli bir boyutta çelik boru numunesi alınarak küçük numune proses testi yapılır. Proses performans testi, düzleştirme testi, bükme testi, genleşme testi, kıvrılma testi, burulma testi, boyuna basınç testi, genleşme testi, su basıncı testi, iç geçiş testi vb. içerir. Genellikle, standartlara veya kullanıcı gereksinimlerine göre, numuneler üretim hattına yakın yerlerden alınır ve işletme prosedürlerine göre test edilir; görsel değerlendirme yeterlidir.
1.8 Tam Hat Muayenesi: Yukarıda belirtilen tüm muayeneler, ilgili şartname veya standartların örneklemesine göre gerçekleştirilir; bu nedenle, eksik muayenelerin olması kaçınılmazdır. Kaynaklı boruların kalitesini sağlamak için, çevrimiçi tahribatsız muayene teknolojisinin uygulanmasına özel önem verilmelidir. Kaynaklı boru üretiminde yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemleri arasında ultrasonik muayene, girdap akımı muayenesi, manyetik muayene ve radyoaktif muayene yer almaktadır. Çeşitli kusur tespit ekipmanları eksiksiz bir tespit sistemine sahiptir ve dijital kontrol teknolojisi ve elektronik bilgisayarların kullanımı da test sonuçlarının güvenilirliğini sağlar. Muayene görevlilerinin yalnızca muayene ekipmanının ilgili işletim prosedürlerine göre normal şekilde çalıştığından emin olmaları, kaynak kalitesinin istikrarlılığını izlemeleri, eksik muayene olmadığından emin olmaları ve standartların üzerinde olan kusurlu kaynaklı boruları zamanında tespit etmeleri yeterlidir.
2. Çevrimiçi kaynak kalitesinin hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi
2.1 İlk makine ayarlama aşamasında hızlı değerlendirme ve teşhis: İlk makine ayarlama aşamasındaki ana değerlendirme göstergeleri arasında boyutsal değişkenler (plakalar, borular, boşluklar, ekstrüzyon hacmi, bileşen konumları, yükseklikler ve açılar vb.), aletsel değişkenler (kalıplama sıvısı koşulları, güç, akım voltajı ve hız vb.) ve görsel değişkenler (plaka bağlantı yöntemleri ve kaynak şekilleri vb.) yer almaktadır. Boyutsal değişkenler ve aletsel değişkenler, gerçek proses spesifikasyonlarının gerektirdiği sayısal aralığa göre ölçülen değerlerin karşılaştırılmasıyla doğrudan değerlendirilebilir. Görsel değişkenler genellikle operatörün işlem sırasında ilgili açıklamaları veya referans çizimleri karşılaştırmasını ve operatörün gerçek deneyimine dayanarak hızlı değerlendirme ve teşhis yapmasını gerektirir.
2.1.1 Kaynak kıvılcımlarının hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Genellikle, çok sayıda kıvılcım ve kararma olmayan bir kaynak durumu normal bir durumdur. Kararma, çok düşük kaynak gücü veya çok hızlı kaynak hızı olarak teşhis edilebilir; çok fazla sıçrama ise çok yüksek kaynak gücü veya kaynak noktası ile ekstrüzyon noktası arasındaki mesafenin veya kaynak açısının çok küçük olması olarak teşhis edilebilir.
2.1.2 Kaynak çapaklarının hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Ekstrüzyon silindirinden yeni çıkan kaynağın rengi turuncu-kırmızıdır. Kırmızı ve beyaz renkler çok yüksek sıcaklık (güç) olarak, koyu kırmızı ise çok düşük sıcaklık (güç) olarak değerlendirilebilir. Kaynak düz ve homojen ise, çapak genişliği büyük, yüksekliği küçük, üst yüzeyi parlak ve pürüzsüz ise ve hat üzerinde hafif süreksiz dağılımlı dışbükey noktalar varsa, orta sıcaklık ve ekstrüzyon olarak değerlendirilebilir. Kaynağın iç ve dış kısımlarından çıkan çapakların boyutlarının benzer olup olmadığına göre, malzemenin kenarının ısıtılmasının tutarlı olup olmadığı değerlendirilebilir. Kaynağın dış çıkıntısı daha kalınsa, dış kenarın ısıtma sıcaklığı iç kenardan daha yüksektir; tersine, iç kenarın sıcaklığı daha yüksektir. Dış çapak tarafından dışarı atılan erimiş malzemenin ortada olmaması veya iç çapağın aralıklı olarak yarılması veya çatlaması durumunda ve takım pozisyonu normal ise, plaka birleşiminin yanlış kenarlı olduğu sonucuna varılabilir.
2.1.3 Isıdan Etkilenen Bölge (HAZ) renginin hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Dış çapaklar alındıktan sonra, ısıdan etkilenen bölgenin her iki tarafında da net ve sürekli mavi, düz ve ince bir çizgi bulunur. Değerlendirme standardı, iki çizgi arasındaki alanda rengin kademeli olarak solması ve eksenel homojenliğin tutarlı olmasıdır. HAZ rengi homojen olarak mavi ise, kaynak sıcaklığı çok yüksektir; renk daha açık ise, kaynak sıcaklığı çok düşüktür. Çapaklar alındıktan sonra dış kaynak dikişinin genişliği veya şekli değişirse, plakanın yanlış kenardan kaynaklandığı sonucuna varılabilir.
2.2 Küçük örneklem testlerinin hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi:
2.2.1 Kaynak hattının hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Şu anda, çeşitli ülkelerde kaynak hattı genişliğinin kontrolüne ilişkin birleşik bir düzenleme bulunmamaktadır. Mevcut standartlar genellikle her işletmenin iç kontrol standartlarıdır. Örneğin, Japonya'dan Nippon Steel kaynak hattı genişliğinin 0,02~0,2 mm, Japonya'dan Kawasaki 0,07~0,13 mm, Almanya 0,02~0,12 mm ve Güney Kore'den PSP 0,05~0,3 mm olmasını şart koşmaktadır. Ülkemizdeki kaynaklı boru endüstrisi bir zamanlar kaynak hattı genişliğinin 0,02-0,11 mm aralığında kontrol edilmesinin en uygun olduğuna inanıyordu. Bazı kaynaklar da kaynak hattı genişliği standardının şu şekilde belirlenmesini önermektedir: fn=0,02-0,14 mm, f0≈fi=1,3-3fn; Uyarı değeri: fn=0,01-0,02 mm veya fn=0,14-0,17 mm, f0≈fi=3-4fn; yasak değer: fn＜0,01 mm veya fn＞0,17 mm, f0≈fi＞4fn. Füzyon hattı sapması veya deformasyonu için değerlendirme standardı S≤t/10'dur. Genel olarak, füzyon hattı bölgesindeki tek bir kalıntının uzunluğunun ≥0,05t olması ve iç ve dış yüzeylere yakın %15'lik alanda kalıntı bulunması yasaktır. Belirli kabul standartları, her işletme tarafından kendi üretim uygulamasına dayalı olarak tartışma ve analizden sonra formüle edilebilir. Füzyon hattı şekli, kaynak giriş enerjisi, kaynak ekstrüzyon kuvvetinin büyüklüğü ve kaynak hızı gibi parametrelerle yakından ilişkilidir ve kaynak kalitesini ölçmek için önemli bir göstergedir.
Olumsuz Sonuçlar Kalın kaynak hattı Kaynak sıcaklığı çok yüksek ve metal yüzeyinin dekarbürizasyonu artıyor. Çoğu durumda, yetersiz ekstrüzyon basıncından kaynaklanır. Kaynak hattının merkezinde genellikle belirgin gri lekeler veya oksit kalıntıları oluşur. Kötü şekil Neden teşhisi İnce kaynak hattı Ekstrüzyon basıncı çok yüksek ve erimiş metal aşırı derecede dışarı sıkıştırılıyor. Kaynak, soğuk kaynak ve düzleştirme testi başarısızlığına eğilimlidir. Düzensiz kaynak hattı Ekstrüzyon basıncı oldukça dengesiz. Farklı yönlere eğimli kaynak hatları veya S şeklinde kaynak hatları, karmaşık termal deformasyon ve yüksek iç gerilim vardır. Kaynak hattında oksit kalıntıları veya gri lekeler bulunur. Plaka kenarının paralelliği iyi değildir veya ekstrüzyon basıncı çok düşüktür, bu nedenle plaka kenarının oksitlenmiş metal yüzey tabakası etkili bir şekilde dışarı sıkıştırılamaz. Gri lekeler veya oksit kalıntıları genellikle kaynak çatlamasının çatlak kaynağı haline gelir.
2.2.2 Kaynak Akış Çizgisinin Hızlı Değerlendirilmesi ve Teşhisi: Kaynak akış çizgisi, kaynak kalitesi değerlendirmesinde en önemli metalografik özelliktir. Kaynak koşulları altında yerel olarak erimiş veya yarı erimiş metalin ekstrüzyonuyla oluşan kristal yapının özel bir şeklidir. Kaynak sırasında ekstrüzyon kuvveti büyüklüğü, ekstrüzyon yönü, giriş ısısı ve kaynak hızı gibi faktörlerin kapsamlı bir yansımasıdır. Çeşitli ülkelerde akış çizgilerinin yükselme açısı için birleşik bir standart bulunmamaktadır. Şu anda her ülke kendi iç kontrol standardını kullanmaktadır. Örneğin, Japonya'nın Nippon Steel firması 40°~70°, Almanya iç duvar için 60° ve dış duvar için 65° olduğunu belirtirken, ülkemizdeki ilgili bilgiler 50°~70° olduğunu göstermektedir. Ayrıca, akış çizgisi açısının değerlendirme standardının aşağıdaki prensiplere uyabileceğini öneren belgeler de bulunmaktadır; yani, standart değer: 45°~75°, aşırı fark ≤10°; Uyarı değeri: 40°~45° veya 75°~80°, aşırı fark 10°~15°; yasak değer: <40° veya >85°, aşırı fark ≥15°. Kaynak akış çizgisi bölgesinde kanca şeklinde ayrılma olmamalı ve akış çizgisi merkez çizgisi ile duvar kalınlığı merkez çizgisi arasındaki mesafe şu şekilde olmalıdır:
Plaka kenarları paralel değilse, kaynakta hizalama hatası oluşması kolaydır; bu da tek yönlü kaynak metal kaybına ve gerilim yoğunlaşmasına yol açar ve kaynakta kusur oluşma olasılığını da artırır. Akış açısı asimetrisi de söz konusudur. Plaka kenarlarının paralelliği iyi değilse, pozitif "V" şekli ve ters "V" şekli oluşması kolaydır. Plaka kenarları paralel değilse, yüksek frekanslı gerilim dağılımı düzensiz olur, yerel sıcaklık farkı önemli olur ve sıkı kaynak elde etmek için plaka kenarları senkronize olarak temas ettirilemez.
Plaka kenarı pozitif bir "V" şekli gösterdiğinde, kaynağın iç kenarı dış kenarla temas etmelidir; bu nedenle iç kenarın akım yoğunluğu daha büyük olmalı ve ısıtma sıcaklığı da dış kenardan daha yüksek olmalıdır. Aynı ekstrüzyon basıncı koşulları altında, önce temas eden iç duvarın metal akış çizgilerinin yükselme açısı daha büyükken, dış duvarın metal akış çizgilerinin yükselme açısı daha küçüktür ve şiddetli durumlarda hiçbir akış çizgisi bile görünmez.
Aksine, levha kenarı ters "V" şeklinde göründüğünde, dış çapak iç çapadan daha büyük olur ve metal akış çizgisi yükselme açısı, kaynaklı borunun iç duvarınınkinden önemli ölçüde daha büyük olur. Levha kenarının mantıksız paralelliği, haddelenmiş levhanın kenarının bükülmesine neden olabilir, bu da kenarın dalgalanmasını kolaylaştırır ve gri lekelerin oluşma eğilimini artırır. Aynı zamanda, kaynak şekillendirme sırasında yerinden çıkabilir ve kaynak noktasına kadar devam edebilir, bu da katılaşan kaynak metalinin kaynaklanmasına veya çatlamasına neden olur.
2.2.3 Bel daralması ve diğer unsurların hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Bel daralmasının genişliği, kaynak sıcaklığı, ekstrüzyon basıncı, çelik şerit kalınlığı, çelik şerit kesimi, kaynak döngüsü vb. ile ilişkilidir ve kaynak kalitesi değerlendirmesi için referans gösterge olarak kullanılabilir. Bir makalede, ideal bel daralması şeklinin merkez genişliği hn= (1/4~1/3) t ve iç ve dış duvar genişlikleri h0≈hi≈(1,5~2,2)hn olduğu önerilmektedir. Benzer şekilde, her kaynaklı boru işletmesi, kendi üretim gerçekliğine bağlı olarak değerlendirme içeriğine dahil edip etmeyeceğine veya değerlendirme kapsamını belirleyebilir.
2.3 Büyük numuneler ve tam hat muayenesi aşamalarının hızlı değerlendirilmesi ve teşhisi: Büyük numuneler ve tam hat muayeneleri genellikle ürünün teknik gereksinimlerinde belirtilen muayene standartlarına göre gerçekleştirilir. Operatör, görsel muayene veya ilgili muayene verilerinin kaydedilmesi yoluyla ilgili değerlendirme ve teşhisi hızlı bir şekilde tamamlayabilir. Tam hat muayenesinde tahribatsız test değerlendirme ve teşhisinin odak noktası, ekipmanın kusur kalibrasyonu ve standartlaştırılmış çalışmasıdır. Bu iki aşamada kalite sorunları bulunursa, tasarım, süreç ve kalite gibi ilgili departmanlardan kusurların nedenlerini kapsamlı bir şekilde analiz etmeleri istenmelidir. Gerekirse, hammadde, kalıplama ve kaynak gibi tasarım bağlantılarındaki olası sorunlar kapsamlı bir şekilde ele alınmalı ve gerçek üretimle birlikte kök neden analizi yapılmalıdır. Bu aşamada ortaya çıkabilecek kalite kusurlarını ortadan kaldırmak için tasarım optimizasyonu ve süreç optimizasyonu dahil olmak üzere çeşitli önlemler alınmalıdır.
3. Sistem yapısının entegrasyonu, optimizasyonu ve geleceği
Yüksek frekanslı düz dikiş kaynaklı boruların çevrimiçi kaynak kalitesi hızlı değerlendirme ve teşhis sistemi dört aşamaya ayrılabilir: ön makine ayarı değerlendirme ve teşhisi, küçük örnek değerlendirme ve teşhisi, büyük örnek değerlendirme ve teşhisi ve tam hat değerlendirme ve teşhisi. Bunlardan ön makine ayarı aşaması, her proses kontrol noktasının değerlerinin ilgili proses spesifikasyon gereksinimlerini karşılamasını sağlar; küçük örnek değerlendirme aşaması, metalografik tespit verilerine göre makine ayarı verilerini daha da optimize eder. Ön makine ayarından sonra küçük örnek tespit verileri proses spesifikasyon gereksinimlerini karşılıyorsa, seri üretime doğrudan başlanabilir. Aksi takdirde, gereksinimler karşılanana kadar ön makine ayarının spesifikasyon aralığı içinde daha fazla ince ayar yapılır; büyük örnek değerlendirme aşaması, kaynak mukavemeti ve tokluğu gibi proses performansının doğrulanmasına odaklanır. İlgili gereksinimleri karşılamıyorsa, tesadüfi faktörler ortadan kaldırıldıktan sonra, tasarım, üretim ve testin tam bağlantılı neden analizinin yapılması ve tüm sonraki üretim aşamalarının gereksinimleri karşılamasını sağlamak için ilgili tasarım ekipmanının veya proses parametrelerinin tamamlanması veya iyileştirilmesi gerekir; Tam hat algılama aşaması, kaynak kalitesini izlemeye, belirsiz faktörlerden kaynaklanan kaynak kusurlarını önlemeye ve bu kusurları işaretleyip izole ederek fabrikadan çıkan tüm kaynaklı boruların kalitesinin onaylanmasını sağlamaya daha çok odaklanmıştır.
Gerçek üretimde, genellikle, belirli bir spesifikasyona sahip kaynaklı boru ilk kez üretildiğinde, gereksinimler karşılanana kadar tüm aşamada ilk ayarlama, ince ayar ve tekrarlanan ayarlamalar yapılır; ardından büyük örnek test edilerek onaylanır ve kaynak kalitesini sağlamak için tüm hat boyunca tespit ve izleme önlemleri alınır. Gerçek üretim deneyiminin sürekli birikmesiyle, daha önce üretilen aynı veya benzer borular partiler halinde üretildiğinde, daha önce kaydedilen kontrol verileri gerçekte tekrarlanır veya taklit edilir ve makine ayarlaması genellikle tek aşamada tamamlanabilir. Daha sonraki küçük örnek, büyük örnek ve tam hat değerlendirme aşamaları, tekrarlanan onaylama veya gerçek zamanlı izleme için daha çok kullanılır. Gerçek ayarlama ve üretim verimliliği avantajları daha belirgindir.
Tüm aşama değerlendirme ve teşhis sürecinde, bu çalışmada önerilen ilgili operasyon yöntemleri uygulanabilirse ve gerçek üretimle birlikte sürekli iyileştirme ve optimizasyon gerçekleştirilebilirse, ilgili ürün parametrelerinin ayarlanması düzenli, verimli ve kolay bir şekilde tamamlanarak çevrimiçi kaynak kalitesi sağlanabilir. İlgili veri istatistikleri veya yazılım uygulama araçlarıyla desteklendiğinde, tüm veri parametreleri boru hattı üretim operasyon arayüzünde doğrudan otomatik olarak sayılabilir, analiz edilebilir, değerlendirilebilir ve teşhis edilebilir; bu da veri işleme verimliliğini daha da artırır ve ilgili makine ayarlama operasyonuna bilimsel olarak rehberlik eder. Aynı zamanda, her aşamada değerlendirme ve teşhis sisteminde ilgili parametrelerin ve işletme deneyiminin sürekli birikimi ve iyileştirilmesi, yalnızca boru hattı üretiminin kalitesini ve verimliliğini istikrarlı bir şekilde iyileştirmeye yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda boru hattında otomatik üretimin daha sonraki kademeli olarak yaygınlaştırılması ve uygulanması için veri tabanı görevi görerek üretim kalitesini ve verimliliğini daha da artırmaya yardımcı olur.
Yayın tarihi: 12 Mart 2025