Büyük çaplı düz dikişli çelik boru kaynak işleminin ayrıntılı açıklaması: Düz dikişli çelik boruların çift telli otomatik kaynağı, son yıllarda geliştirilen bir kaynak teknolojisidir. Yarı otomatik tek telli kaynağın özelliklerine ek olarak, enerji konsantrasyonu ve yüksek biriktirme verimliliği gibi kaynak özelliklerine de sahiptir. Ana ve yardımcı tellere, bağımsız olarak ayarlanabilen ve kaynak işlemi parametrelerinin en iyi optimizasyon konfigürasyonunu sağlayabilen ayrı sıradan kaynak güç kaynakları tarafından kaynak akımı sağlanır. İki tel arasındaki boşluk ve kaynak açısı her zaman korunur, bu da çift arklar arasındaki elektromanyetik girişimi etkili bir şekilde kontrol eder ve mükemmel statik ve dinamik özelliklere sahiptir. İki ayrı güç kaynağı, ana ve yardımcı tellere güç sağlamak ve koordine etmek için kaynak yazılımına güvenir. Aynı zamanda, ana ve yardımcı teller eritilir ve geçiş metali, kaynaklı bağlantının mukavemetini etkili bir şekilde garanti eden kararlı bir erimiş havuz oluşturmak için kaynağa aktarılır. Sadece kaynak yapmak için geleneksel eritme elektrot kaynak güç kaynaklarını kullanmakla kalmaz, aynı zamanda ekipman maliyetlerini de azaltır, kaynak ısısını oldukça yoğunlaştırır, biriktirme hızını artırır, kaynak verimliliğini yükseltir, kaynak sonrası deformasyonu azaltır, işçilik yoğunluğunu düşürür ve düz dikişli çelik boru kaynağının organizasyonu ve performansı, özellikle yüksek ısı iletkenliğine sahip malzemelerin kaynağı için etkili bir şekilde iyileştirilir, enerji konsantrasyonunun etkisi olağanüstüdür.
1. Kaynak boşluğunun kontrolü: Şerit, kaynaklı çelik boru ünitesine beslenir ve çok sayıda silindirle haddelemeden sonra, şerit kademeli olarak sarılarak açık boşluklu yuvarlak bir boru oluşturulur. Ekstrüzyon silindirinin baskı miktarı, kaynak boşluğunu 1-3 mm arasında tutacak şekilde ayarlanır ve kaynağın iki ucu aynı hizada olur. Boşluk çok büyükse, yakınlık etkisi azalır, girdap akımı ısısı yetersiz kalır ve kaynağın kristaller arası bağlanması zayıf olur, bu da karışıklığa veya çatlamaya neden olur. Boşluk çok küçükse, yakınlık etkisi artar, kaynak ısısı çok büyük olur ve kaynağın yanmasına neden olur; veya kaynak, ekstrüzyon ve haddelemeden sonra derin bir çukur oluşturarak kaynak yüzeyini etkiler.
2. Kaynak sıcaklığı kontrolü: Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılmış kaynağın kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve metal yapı katı kalır, bu da karışıklığa veya eksik penetrasyona neden olur; giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılmış kaynağın kenarı kaynak sıcaklığını aşar, aşırı yanma veya erimiş damlacıklar oluşur ve kaynakta erimiş delik oluşmasına neden olur.
3. Yüksek frekanslı indüksiyon bobininin konumunun düzenlenmesi: Yüksek frekanslı indüksiyon bobini, ekstrüzyon silindirinin konumuna mümkün olduğunca yakın olmalıdır. İndüksiyon bobini ekstrüzyon silindirinden uzaktaysa, etkili ısıtma süresi daha uzun, ısıdan etkilenen bölge daha geniş ve kaynak mukavemeti azalır; aksine, kaynak kenarı yeterince ısınmaz ve ekstrüzyon sonrası şekillendirme zayıf olur.
4. Ekstrüzyon basıncının kontrolü: Büyük çaplı düz dikişli çelik boru kütüğünün iki kenarı kaynak sıcaklığına ısıtıldıktan sonra, ekstrüzyon silindirinin ekstrüzyonu altında, birbirine nüfuz eden ve kristalleşen ortak bir metal tanesi oluşur ve sonunda sağlam bir kaynak oluşur. Ekstrüzyon basıncı çok düşükse, oluşan ortak kristal sayısı az olur, kaynak metalinin mukavemeti düşer ve kuvvetten sonra çatlaklar oluşur; ekstrüzyon basıncı çok yüksekse, erimiş metal kaynaklı çelik borudan dışarı sızar ve bu durum sadece kaynak mukavemetini düşürmekle kalmaz, aynı zamanda çok sayıda iç ve dış çapak oluşumuna ve hatta kaynak bindirmesi gibi kusurlara neden olur.
5. Empedans, çelik boruları veya bir grup çelik boruyu kaynaklamak için kullanılan özel bir manyetik çubuktur. Empedansın kesit alanı genellikle çelik borunun iç çap kesit alanının %70'inden az olmamalıdır. İşlevi, indüksiyon bobini, boru kütüğünün kenarı ve manyetik çubuğun bir elektromanyetik indüksiyon halkası oluşturarak bir yakınlık etkisi oluşturmasını sağlamak ve girdap akımı ısısını boru kütüğünün kenarına yakın bir yerde yoğunlaştırarak boru kütüğünün kenarının kaynak sıcaklığına kadar ısınmasını sağlamaktır. Empedans, çelik bir tel ile boru içinde çekilir ve merkez konumu, ekstrüzyon silindirinin merkezine yakın bir yerde sabitlenmelidir. Makine çalıştırıldığında, borunun hızlı hareketi nedeniyle empedans, borunun iç duvarının sürtünmesiyle büyük ölçüde aşınır ve sık sık değiştirilmesi gerekir.
6. Kaynak ve ekstrüzyondan sonra, kaynakta kaynak izleri oluşacaktır ve bunların şasiye sabitlenmesi gerekir. Yöntem, aleti şasiye sabitlemek ve kaynaklı çelik borunun hızlı hareketiyle kaynak izlerini kazıyarak düzeltmektir. Kaynaklı çelik borunun içindeki çapaklar genellikle düz değildir.
Büyük çaplı düz dikişli çelik boru üretim yöntemi:
1. Büyük çaplı düz dikişli çelik boru üretim sürecine giriş: Bobin → Bobin açıcı → Bobin açıcı → Besleme ve düzeltme makinesi → Dikey silindir merkezleme → Kesme ve kaynak → Şerit konum kontrolü (çift başlı dikey silindir) → Disk kesme → Şerit konum kontrolü (çift başlı dikey silindir) → Freze makinesi (X şeklinde oluk açma) → Çift başlı dikey silindir → Şerit yüzeyindeki kalıntıları temizleme → Çift başlı dikey silindir → Teslimat makinesi → Şerit girişi ve şerit konum kontrolü → Şekillendirme makinesi → İç kaynak → Dış kaynak → Çelik boru düzeltme cihazı → Plazma kesme → Düz dikişli çelik boru çıkışı
2. Düz dikişli çelik boru üretim sürecinin ayrıntılı açıklaması
1) Büyük çaplı düz dikişli çelik boruların ön şekillendirme çalışmaları: Hammaddeler şerit bobinler, kaynak telleri ve akılardır. Kullanıma sunulmadan önce sıkı fiziksel ve kimyasal kontrollerden geçirilmelidirler. Şeritlerin baş ve kuyruk kısımları uç uca birleştirilir ve tek telli veya çift telli tozaltı ark kaynağı kullanılır. Çelik boru haddelendikten sonra, onarım kaynağı için otomatik tozaltı ark kaynağı kullanılır.
2) Büyük çaplı düz dikişli çelik boru şekillendirme işlemi: Konveyörün her iki tarafındaki yağ silindirinin basıncı, şeridin sorunsuz bir şekilde taşınmasını sağlamak için elektrikli bir temas basınç göstergesi ile kontrol edilir. Ana makine merkezde konumlandırıldığından, dikey silindirler sık sık (özellikle baskı öncesi ve sonrası) kontrol edilmeli ve ayarlanmalıdır; böylece şerit teslimatının kenarının işlem tarafından belirtilen rotayı tam olarak takip etmesi ve tasarlanan bağlantı noktasından geçmesi sağlanmalıdır. Çelik borunun çevresinin, ovalliğinin, düzlüğünün vb. standart gereklilikleri karşılayıp karşılamadığını kontrol etmek için harici veya dahili kontrol silindiri şekillendirme kullanın. Aksi takdirde, gereklilikler karşılanana kadar ayarlama işlemine devam edin.
3) Büyük çaplı düz dikişli çelik boruların kaynak işlemi: Kaynak boşluğunun kaynak gerekliliklerini karşıladığından emin olmak için bir kaynak boşluğu kontrol cihazı kullanılır. Boru çapı, hizalama hatası ve kaynak boşluğu sıkı bir şekilde kontrol edilir. Şekillendirme dikişinin durumu sürekli olarak gözlemlenmelidir. Hizalama hatası, açık dikiş vb. tespit edilirse, şekillendirmeyi sağlamak için arka aks açısı zamanında ince ayar yapılmalıdır; anormal durumlarda, çelik şeridin çalışma genişliği, kenar ön büküm durumu, besleme hattı konumu, küçük silindir açısı vb. değişiklikler açısından kontrol edilmeli ve zamanında düzeltici önlemler alınmalıdır. Şu anda, Hebei düz dikişli çelik boru üreticilerinin iç ve dış kaynakları, istikrarlı bir kaynak elde etmek için tek telli veya çift telli tozaltı ark kaynağı için Lincoln Electric kaynak makineleriyle gerçekleştirilmektedir. Düz dikişli çelik boru üreticileri, şekillendirme dikişinin durumunu sürekli olarak gözlemlemelidir. Hizalama hatası, dikiş açıklığı vb. tespit edilirse, şekillendirmeyi sağlamak için arka aks açısı zamanında ince ayar yapılmalıdır; Durum anormal olduğunda, çelik şeridin çalışma genişliği, kenar ön bükme durumu, teslimat hattı konumu, küçük silindir açısı vb. değişiklikler açısından kontrol edilmeli ve zamanında düzeltici önlemler alınmalıdır.
4) Büyük çaplı düz dikişli çelik boruların muayenesi: Kaynaklı kaynakların tamamı, spiral kaynakların %100 tahribatsız muayene kapsamını sağlamak için çevrimiçi sürekli dalga otomatik hata dedektörleri ile muayene edilir. Hatalar varsa, alarm otomatik olarak devreye girer ve işaretler püskürtülür ve üretim çalışanları, hataları zamanında gidermek için herhangi bir zamanda işlem parametrelerini ayarlar. Nominal çap D≥426 mm olduğunda, çelik borunun iç hataları onarılmalı ve içeriden kaynak yapılmalıdır; D≤426 mm olduğunda, iç hataların dışarıdan onarılmasına izin verilir. Onarımdan sonra kaynaklar taşlanır ve taşlama işleminden sonra kalan et kalınlığı belirtilen et kalınlığı tolerans aralığında olmalıdır. Onarılan çelik boru bir sonraki işleme girmeden önce, gözden kaçan veya atlanan herhangi bir hata olup olmadığı dikkatlice kontrol edilmelidir. Ancak onaylandıktan sonra bir sonraki işleme aktarılabilir. Şerit alın kaynakları ve T bağlantılarının spiral kaynaklarla kesiştiği borular, X-ışını televizyonu veya film ile incelenir. Her çelik boru hidrostatik basınç testinden geçirilir ve basınç radyal olarak kapatılır. Test basıncı ve süresi, çelik boru su basıncı mikrobilgisayar algılama cihazı tarafından sıkı bir şekilde kontrol edilir. Test parametreleri otomatik olarak yazdırılır ve kaydedilir.
Gönderi zamanı: 03-01-2025