Geniş çaplı düz dikişli çelik boru kaynak işleminin detaylı açıklaması: Düz dikişli çelik borunun çift telli otomatik kaynağı, son yıllarda geliştirilen bir kaynak teknolojisidir. Yarı otomatik tek telli kaynağın özelliklerine ek olarak, enerji yoğunlaşması ve yüksek biriktirme verimliliği gibi kaynak özelliklerine de sahiptir. Ana ve yardımcı tellere ayrı ayrı sıradan kaynak güç kaynakları ile kaynak akımı sağlanır; bu güç kaynakları bağımsız olarak ayarlanabilir ve kaynak işlemi parametrelerinin en iyi optimizasyon konfigürasyonunu sağlayabilir. İki tel arasındaki mesafe ve kaynak açısı her zaman korunur, bu da çift arklar arasındaki elektromanyetik girişimi etkili bir şekilde kontrol eder ve mükemmel statik ve dinamik özelliklere sahiptir. İki ayrı güç kaynağı, kaynak yazılımına bağlı olarak ana ve yardımcı tellere güç sağlar ve koordine eder. Aynı zamanda, ana ve yardımcı teller eritilir ve geçiş metali kaynağa aktarılarak kararlı bir erimiş havuz oluşturulur, bu da kaynaklı birleşimin mukavemetini etkili bir şekilde garanti eder. Bu sistem, geleneksel eriyik elektrot kaynak güç kaynaklarını kullanarak kaynak işlemini gerçekleştirmekle kalmaz, aynı zamanda ekipman maliyetlerini düşürür, kaynak ısısını yüksek oranda yoğunlaştırır, biriktirme hızını artırır, kaynak verimliliğini yükseltir, kaynak sonrası deformasyonu azaltır, iş gücü yoğunluğunu düşürür ve düz dikişli çelik boru kaynağının organizasyonunu ve performansını etkili bir şekilde iyileştirir; özellikle yüksek ısı iletkenliğine sahip malzemelerin kaynağında enerji yoğunlaştırma etkisi olağanüstüdür.
1. Kaynak boşluğunun kontrolü: Şerit, kaynaklı çelik boru ünitesine beslenir ve çoklu silindirli haddelemeden sonra, şerit kademeli olarak açık boşluklu yuvarlak bir boru oluşturacak şekilde yuvarlanır. Ekstrüzyon silindirinin baskı miktarı, kaynak boşluğunu 1~3 mm arasında kontrol etmek ve kaynağın iki ucunun aynı hizada olmasını sağlamak için ayarlanır. Boşluk çok büyükse, yakınlık etkisi azalır, girdap akımı ısısı yetersiz kalır ve kaynağın kristaller arası bağı zayıf olur, bu da karışıklığa veya çatlamaya neden olur. Boşluk çok küçükse, yakınlık etkisi artar, kaynak ısısı çok büyük olur ve kaynağın yanmasına neden olur; veya ekstrüzyon ve haddelemeden sonra kaynakta derin bir çukur oluşur ve kaynak yüzeyini etkiler.
2. Kaynak sıcaklığı kontrolü: Giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılan kaynağın kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz ve metal yapı katı kalır, bu da karışıklığa veya eksik nüfuz etmeye neden olur; giriş ısısı yetersiz olduğunda, ısıtılan kaynağın kenarı kaynak sıcaklığını aşar, bu da aşırı yanmaya veya erimiş damlacıklara neden olarak kaynakta erimiş delik oluşmasına yol açar.
3. Yüksek frekanslı indüksiyon bobininin konumunun ayarlanması: Yüksek frekanslı indüksiyon bobini, ekstrüzyon silindirine mümkün olduğunca yakın olmalıdır. İndüksiyon bobini ekstrüzyon silindirinden uzakta olursa, etkili ısıtma süresi uzar, ısıdan etkilenen bölge genişler ve kaynak mukavemeti azalır; aksine, kaynak kenarı yeterince ısınmaz ve ekstrüzyon sonrası şekillendirme yetersiz olur.
4. Ekstrüzyon basıncının kontrolü: Geniş çaplı düz dikişli çelik boru kütüğünün iki kenarı kaynak sıcaklığına ısıtıldıktan sonra, ekstrüzyon silindirinin ekstrüzyonu altında, ortak metal tanecikleri birbirine nüfuz ederek kristalleşir ve sonunda sağlam bir kaynak oluşur. Ekstrüzyon basıncı çok düşükse, oluşan ortak kristal sayısı az olur, kaynak metalinin mukavemeti azalır ve kuvvet uygulandıktan sonra çatlaklar oluşur; ekstrüzyon basıncı çok yüksekse, erimiş metal kaynaklı çelik borudan dışarı sıkışır, bu da sadece kaynak mukavemetini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda çok sayıda iç ve dış çapak oluşmasına ve hatta kaynak üst üste binmesi gibi kusurlara neden olur.
5. Empedans, çelik boruların veya bir grup borunun kaynaklanmasında kullanılan özel bir manyetik çubuktur. Empedansın kesit alanı genellikle çelik borunun iç çap kesit alanının %70'inden az olmamalıdır. İşlevi, indüksiyon bobini, boru kütüğünün kaynak kenarı ve manyetik çubuk arasında elektromanyetik indüksiyon döngüsü oluşturmak, yakınlık etkisi yaratmak ve girdap akımı ısısını boru kütüğünün kaynak kenarına yakın bir yerde yoğunlaştırarak boru kütüğünün kenarını kaynak sıcaklığına kadar ısıtmaktır. Empedans, çelik bir tel ile borunun içinde sürüklenir ve merkez pozisyonu, ekstrüzyon silindirinin merkezine yakın bir yerde nispeten sabit olmalıdır. Makine çalıştırıldığında, borunun hızlı hareketi nedeniyle, empedans borunun iç duvarının sürtünmesiyle büyük ölçüde aşınır ve sık sık değiştirilmesi gerekir.
6. Kaynak ve ekstrüzyon işleminden sonra, kaynak yerinde kaynak izleri oluşacaktır ve bunların çerçeve üzerinde düzeltilmesi gerekir. Yöntem, aleti çerçeveye sabitlemek ve kaynaklı çelik boruyu hızlı hareket ettirerek kaynak izlerini düzleştirmektir. Kaynaklı çelik borunun içinde genellikle çapak oluşmaz.
Geniş çaplı düz dikişli çelik boru üretim yöntemi:
1. Büyük çaplı düz dikişli çelik boru üretim sürecine giriş: Sarıcı → Açıcı → Açıcı → Besleme ve düzleştirme makinesi → Dikey silindir merkezleme → Kesme ve kaynak → Şerit konum kontrolü (çift başlı dikey silindir) → Disk kesme → Şerit konum kontrolü (çift başlı dikey silindir) → Freze makinesi (ince frezeleme X şeklinde oluk) → Çift başlı dikey silindir → Şerit yüzeyindeki artıkların temizlenmesi → Çift başlı dikey silindir → Taşıma makinesi → Şerit girişi ve şerit konum kontrolü → Şekillendirme makinesi → İç kaynak → Dış kaynak → Çelik boru doğrultma cihazı → Plazma kesme → Düz dikişli çelik boru çıkışı
2. Düz dikişli çelik borunun üretim sürecinin detaylı açıklaması
1) Büyük çaplı düz dikişli çelik borunun ön şekillendirme çalışmaları: Hammaddeler şerit bobinler, kaynak telleri ve kaynak tozlarıdır. Kullanıma geçmeden önce sıkı fiziksel ve kimyasal kontrollerden geçmeleri gerekir. Şeridin baş ve kuyruk kısımları alın kaynak yöntemiyle birleştirilir ve tek telli veya çift telli tozaltı kaynak yöntemi kullanılır. Çelik boru haddelendikten sonra, onarım kaynağı için otomatik tozaltı kaynak yöntemi kullanılır.
2) Büyük çaplı düz dikişli çelik borunun şekillendirme işlemi: Konveyörün her iki tarafındaki yağ silindirinin basıncı, şeridin düzgün bir şekilde taşınmasını sağlamak için elektrikli temaslı basınç göstergesi ile kontrol edilir. Ana makine merkezi olarak konumlandırıldığından, şerit teslimatının kenarının işlem tarafından belirtilen rotayı kesinlikle takip etmesini ve tasarlanmış kavrama noktasından geçmesini sağlamak için dikey silindirler sık sık (özellikle baş kısmından önce ve sonra) kontrol edilmeli ve ayarlanmalıdır. Çelik borunun çevresi, ovalitesi, düzlüğü vb. standart gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol etmek için harici veya dahili kontrol silindiri şekillendirmesi kullanılır. Karşılamıyorsa, gereksinimler karşılanana kadar ayarlamaya devam edilir.
3) Büyük çaplı düz dikişli çelik borunun kaynak işlemi: Kaynak aralığının kaynak gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için bir kaynak aralığı kontrol cihazı kullanılır. Boru çapı, hizalama hatası ve kaynak aralığı sıkı bir şekilde kontrol edilir. Oluşturulan dikiş durumu sürekli olarak gözlemlenmelidir. Hizalama hatası, açık dikiş vb. bulunursa, oluşturmayı sağlamak için arka aks açısı zamanında ince ayarlanmalıdır; durum anormal olduğunda, çelik şeridin çalışma genişliği, kenar ön bükme durumu, teslimat hattı konumu, küçük silindir açısı vb. değişiklikler açısından kontrol edilmeli ve zamanında düzeltici önlemler alınmalıdır. Şu anda, Hebei düz dikişli çelik boru üreticilerinin iç ve dış kaynakları, istikrarlı kaynak elde etmek için Lincoln elektrikli kaynak makineleri ile tek telli veya çift telli tozaltı ark kaynağı kullanılarak gerçekleştirilmektedir. Düz dikişli çelik boru üreticileri, oluşturulan dikişin durumunu sürekli olarak gözlemlemelidir. Hizalama hatası, dikiş açıklığı vb. bulunursa, oluşturmayı sağlamak için arka aks açısı zamanında ince ayarlanmalıdır; Durum anormal olduğunda, çelik şeridin çalışma genişliği, kenar ön bükme durumu, teslimat hattı konumu, küçük silindir açısı vb. değişiklikler açısından kontrol edilmeli ve zamanında düzeltici önlemler alınmalıdır.
4) Büyük çaplı düz dikişli çelik boruların muayenesi: Kaynaklı kaynakların tamamı, spiral kaynakların %100 tahribatsız muayene kapsamını sağlamak için çevrimiçi sürekli dalga otomatik hata dedektörleri ile incelenir. Kusurlar varsa, otomatik olarak alarm verilir ve işaretleme yapılır; üretim işçileri, kusurları zamanında gidermek için işlem parametrelerini her an ayarlayabilir. Nominal çap D≥426 mm olduğunda, çelik borunun iç kusurları içeriden onarılmalı ve kaynaklanmalıdır; D≤426 mm olduğunda, iç kusurların dışarıdan onarılmasına izin verilir. Onarımdan sonra kaynaklar taşlanır ve taşlamadan sonra kalan duvar kalınlığı, belirtilen duvar kalınlığı tolerans aralığında olmalıdır. Onarılan çelik boru bir sonraki işleme girmeden önce, gözden kaçan veya atlanan herhangi bir kusur olup olmadığı dikkatlice kontrol edilmelidir. Sadece onaylandıktan sonra bir sonraki işleme aktarılabilir. Şerit alın kaynakları ve T-birleşimlerinin spiral kaynaklarla kesiştiği borular, X-ışını televizyonu veya filmi ile incelenir. Her çelik boru hidrostatik basınç testine tabi tutulur ve basınç radyal olarak kapatılır. Test basıncı ve süresi, çelik boru su basıncı mikrobilgisayar algılama cihazı tarafından sıkı bir şekilde kontrol edilir. Test parametreleri otomatik olarak yazdırılır ve kaydedilir.
Yayın tarihi: 03 Ocak 2025