Spiral kaynaklı boruSpiral kaynak da bir tür kaynaklı boru ekipmanıdır. Mukavemeti genellikle düz dikiş kaynaklı borulardan daha yüksektir. Daha dar kütükler kullanılarak daha büyük çaplı kaynaklı borular üretilebilir. Aynı genişlikteki kütükler kullanılarak farklı çaplarda kaynaklı borular da üretilebilir. Bununla birlikte, aynı uzunluktaki düz dikişli borularla karşılaştırıldığında, kaynak uzunluğu %30 ila %100 oranında artar ve üretim hızı daha düşüktür. Bu nedenle, küçük çaplı kaynaklı borularda çoğunlukla düz dikiş kaynağı kullanılırken, büyük çaplı kaynaklı borularda çoğunlukla spiral kaynak kullanılır.
Spiral çelik boru üretim süreci: Bu boru, hammadde olarak şerit çelik rulo levha kullanılarak, otomatik çift telli çift taraflı tozaltı ark kaynağı yöntemiyle kaynaklanmış ve sabit sıcaklıkta ekstrüzyon kalıplama yöntemiyle üretilmiştir.
1. Hammaddeler şerit çelik rulo, kaynak teli ve kaynak macunudur. Kullanıma sunulmadan önce sıkı fiziksel ve kimyasal testlerden geçmeleri gerekir.
2. Çelik şeridin baş ve kuyruk kısımları, tek telli veya çift telli tozaltı kaynak yöntemiyle alın kaynak yöntemiyle birleştirilir. Çelik boru haline getirildikten sonra, onarım kaynakları için otomatik tozaltı kaynak yöntemi kullanılır.
3. Şekillendirmeden önce, çelik şerit düzleştirilir, kenarları düzeltilir, planyalanır, yüzeyi temizlenir, taşınır ve önceden bükülür.
4. Konveyörün her iki tarafındaki silindirlerin basıncını kontrol etmek ve şeridin sorunsuz bir şekilde taşınmasını sağlamak için elektrikli temaslı basınç göstergeleri kullanılır.
5. Harici kontrol veya dahili kontrol yöntemiyle rulo şekillendirme uygulayın.
6. Kaynak aralığı kontrol cihazı, kaynak aralığının kaynak gereksinimlerini karşılamasını ve boru çapı, hizalama hatası ve kaynak aralığının sıkı bir şekilde kontrol edilmesini sağlamak için kullanılır.
7. Hem iç hem de dış kaynak işlemlerinde, istikrarlı kaynak özellikleri elde etmek için tek telli veya çift telli tozaltı ark kaynağı yapan Amerikan Lincoln elektrikli kaynak makineleri kullanılmaktadır.
8. Tüm kaynak dikişleri, spiral kaynakların %100 tahribatsız test kapsamını sağlayan çevrimiçi sürekli ultrasonik otomatik hata dedektörü ile incelenir. Bir kusur varsa, otomatik olarak alarm verir ve işaretleme yapar; üretim işçileri, kusuru zamanında gidermek için bu doğrultuda işlem parametrelerini istedikleri zaman ayarlayabilirler.
9. Çelik boruyu tek tek parçalara ayırmak için hava plazma kesme makinesi kullanın.
10. Çelik borular tek tek kesildikten sonra, her partideki ilk üç çelik boru, mekanik özellikleri, kimyasal bileşimi, kaynakların birleşme durumu, çelik boruların yüzey kalitesi ve tahribatsız testler de dahil olmak üzere sıkı bir ilk muayene sisteminden geçirilerek boru üretim sürecinin nitelikli olduğundan emin olunmalıdır. Bundan sonra, resmi olarak üretime alınabilir. 11. Kaynaklarda sürekli sonik kusur tespit işaretleri bulunan alanlar, manuel ultrasonik ve X-ışını yeniden incelemesine tabi tutulacaktır. Gerçekten kusurlar varsa, onarılacak ve kusurların giderildiği doğrulanana kadar tekrar tahribatsız muayeneye tabi tutulacaktır.
12. Şerit çelik alın kaynaklarının ve D şeklindeki bağlantıların spiral kaynaklarla kesiştiği boruların tamamı X-ışını TV veya film ile incelenir.
13. Her çelik boru hidrostatik basınç testinden geçmiştir ve basınç radyal olarak sızdırmaz hale getirilmiştir. Test basıncı ve süresi, çelik boru su basıncı mikrobilgisayar algılama cihazı tarafından sıkı bir şekilde kontrol edilmektedir. Test parametreleri otomatik olarak yazdırılır ve kaydedilir.
14. Boru ucu, uç yüzeyinin dikeyliğini, eğim açısını ve küt kenarını hassas bir şekilde kontrol etmek için mekanik olarak işlenir.
Korozyon önleyici spiral kaynaklı boru teknolojisi
Spiral kaynaklı boruların kütleleri nispeten büyük olduğundan, açık havada istiflenmeleri gerekir. Ancak, kaçınılmaz olarak güneşe ve yağmura maruz kalacaklardır; bu nedenle paslanma sorunu, spiral kaynaklı boruların depolama süresi ve koşullarında her zaman sorun teşkil etmiştir. Bu nedenle, spiral kaynaklı boruların paslanmaya karşı korunmasına yönelik kapsamlı bir çözüm sunmalıyız. Esas olarak, çelik yüzeyini parlatmak için tel fırçalar gibi aletler kullanılır. Spiral kaynaklı borunun temizlenmesi ve ön ısıtılması, gevşemiş veya kalkmış pulları, pası, kaynak cürufunu vb. giderebilir. El aletleriyle pas giderme Sa2 seviyesine, elektrikli aletlerle ise Sa3 seviyesine ulaşabilir. Demir oksit tabakası çeliğin yüzeyine sıkıca yapışmışsa, aletin pas giderme etkisi ideal olmayacak ve korozyon önleyici yapı için gerekli ankraj deseni derinliği elde edilemeyecektir.
Asitleme işlemi, düşük basınçlı sıvı taşımacılığında kullanılan kaynaklı çelik boruların (kaynaklı borular) yüzeyini temizlemek için çözücüler ve emülsiyonlar kullanır; bu işlemde yağ, gres, toz, yağlayıcılar ve benzeri organik maddeler uzaklaştırılır, ancak çelik yüzeyindeki pas, oksit tabakası, lehim kalıntıları vb. giderilemez. Bu nedenle, korozyon önleyici üretimde yalnızca yardımcı bir yöntem olarak kullanılır.
Genellikle, asitleme işlemi için kimyasal ve elektrolitik yöntemler kullanılır. Boru hatlarının korozyona karşı korunmasında yalnızca kimyasal asitleme kullanılır; bu yöntem kireç, pas ve eski kaplamaları giderebilir. Bazen kumlama ve pas giderme işleminden sonra yeniden işleme olarak da kullanılabilir. Kimyasal temizleme, yüzeyin belirli bir temizlik ve pürüzlülük derecesine ulaşmasını sağlasa da, tutunma hatları sığdır ve spiral kaynaklı boruların istifleme ortamını kirletme riski yüksektir.
Paslanmış boru bağlantı parçalarının temizlenmesi için makul yöntemlerin kullanılması, boru bağlantı parçalarının uzun süre üretimde kullanılmasını ve daha fazla üretim faydası yaratmasını sağlar.
Yayın tarihi: 06 Eylül 2023