Kaynak, büyük ölçekli tesisat projelerinin inşasında önemli bir iştir. Kalitesi ve verimliliği, projenin güvenli işleyişini ve imalat süresini doğrudan etkiler. Farklı seviyelerdeki teknik elemanlar nedeniyle kaynak süreci düzensizdir ve birçok hataya açıktır. Kaynak hatalarının türleri ve nedenleri, kaynak hatalarının oluşumunu azaltmak veya önlemek ve proje tamamlanma kalitesini artırmak için belirlenir.
İlk olarak, kaynak boyutu gereksinimleri karşılamıyor
Pürüzlü kaynak dalgaları, düzensiz görünüm, çok düşük veya çok yüksek kaynak takviyesi yüksekliği, farklı kaynak dalgası genişlikleri ve köşe kaynaklarında aşırı tek taraflı veya sarkma, gereksinimleri karşılamayan kaynak boyutlarıdır. Bunun nedenleri şunlardır:
1. Uygun olmayan kaynak oluğu açısı veya eşit olmayan montaj boşluğu.
2. Kaynak akımı çok büyük veya çok küçük ve kaynak spesifikasyonu yanlış seçilmiş.
3. Çubuk besleme hızı dengesizdir ve kaynak çubuğunun (veya kaynak sapının) açısı uygun değildir.
İkincisi, çatlaklar
Çatlak ucunun şekli keskin, gerilim yoğunluğu ciddi ve alternatif ve darbeli yüklerin ve statik gerilimin taşınması üzerinde daha büyük bir etkiye sahip. Kaynaktaki en tehlikeli kusurdur. Oluşum nedenlerine göre soğuk çatlaklar, sıcak çatlaklar ve tekrar ısıtma çatlakları olarak ayrılabilirler. (Soğuk çatlaklar) 200°C'nin altında oluşan çatlakları ifade eder. Hidrojenle yakından ilişkilidirler. Oluşumlarının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Kaynak sonrası ön ısıtma sıcaklığı ve yavaş soğutma önlemleri kalın iş parçaları için uygun değildir.
2. Kaynak malzemelerinin yanlış seçilmesi.
3. Kaynaklı birleştirmenin rijitliği büyüktür ve işlem mantıksızdır.
4. Kaynak ve çevresinde kırılgan ve sert yapılar oluşur.
5. Kaynak özelliklerinin yanlış seçilmesi.
(Sıcak çatlaklar) 300°C'nin üzerinde oluşan çatlakları ifade eder (çoğunlukla katılaşma çatlakları). Oluşumlarının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Bileşimin etkisi. Saf ostenitik çelik, bazı yüksek nikel alaşımlı çelikler ve demir dışı metallerin kaynaklanması sırasında kolayca oluşabilir.
2. Kaynakta kükürt gibi daha zararlı yabancı maddeler bulunmaktadır.
3. Kaynak koşullarının ve birleştirme şekillerinin yanlış seçilmesi.
(Tekrar ısıtma çatlakları), gerilim giderme tavlama çatlaklarıdır. Kaynak sonrası ısıl işlem veya yüksek sıcaklıkta kullanım nedeniyle yüksek mukavemetli kaynak bölgelerinin ısıdan etkilenen bölgesinde oluşan taneler arası çatlakları ifade eder. Oluşumlarının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Gerilim giderme tavlaması için uygun olmayan ısıl işlem koşulları.
2. Alaşım bileşiminin etkisi. Krom, molibden, vanadyum ve bor gibi elementler, yeniden ısıtma çatlaklarını artırma eğilimindedir.
3. Kaynak malzemelerinin ve kaynak şartnamelerinin yanlış seçilmesi.
4. Mantıksız yapısal tasarım büyük gerilme yoğunlaşmalarına neden olur.
Üçüncüsü, gözenekler
Kaynak işlemi sırasında gazın zamanında dışarı çıkma fırsatı bulamaması nedeniyle kaynak metalinin içinde veya yüzeyinde oluşan delikler;
1. Kaynak çubuklarının ve akısının yetersiz kurutulması.
2. Kaynak işlemi yeterince stabil değildir, ark voltajı çok yüksektir, ark çok uzundur, kaynak hızı çok yüksektir ve akım çok küçüktür.
3. Dolgu metali ve taban malzemesinin yüzeyindeki yağ ve pas temizlenmez.
4. Ark başlangıç noktasını eritmek için geriye doğru yöntem kullanılmaz.
5. Ön ısıtma sıcaklığı çok düşük.
6. Arkın başlama ve bitme pozisyonları kademeli değildir.
7. Kaynak bölgesinin yetersiz korunması, erimiş metal havuzunun çok büyük olması.
8. AC güç kaynağı gözenek oluşumuna yatkındır ve DC ters bağlantısı gözenek oluşumuna en az yatkın olandır.
Dördüncüsü, kaynak nodülleri
Kaynak işlemi sırasında erimiş metal, kaynak dışındaki erimemiş ana malzemeye akarak bir metal nodülü oluşturur. Bu nodül, kaynağın kesit alanını değiştirir ve dinamik yüklere karşı direnç gösterir. Bunun nedenleri şunlardır:
1. Ark çok uzun ve alt kaynak akımı çok büyük.
2. Dikey kaynak sırasında akım çok büyüktür ve tel salınımı uygun değildir.
3. Kaynak montaj boşluğu çok büyük.
Beşincisi, ark çukurları
Kaynakta belirgin bir et eksikliği ve uçta çöküntü var. Bunun nedenleri şunlardır:
1. Kaynak arkının kapatılması sırasında uygunsuz işlem yapılması ve arkın söndürülme süresinin çok kısa olması.
2. Otomatik kaynak esnasında tel besleme ve güç beslemesi aynı anda kesilir ve güç kapatılmadan tel durdurulmaz.
Altıncı, alttan kesme
Ark, kaynak kenarındaki ana malzemeyi erittikten sonra, kaynak metali tarafından desteklenmez ve bir boşluk bırakır. Alt oyuk, bağlantının gerilim taşıyan bölümünü zayıflatır, bağlantının mukavemetini azaltır, gerilim yoğunlaşmasına neden olur ve alt oyukta hasara yol açabilir. Bunun nedenleri şunlardır:
1. Akım çok büyük, ark çok uzun, çubuk besleme hızı uygun değil ve ark ısısı çok yüksek.
2. Tozaltı ark kaynağında gerilim çok düşük ve kaynak hızı çok yüksektir.
3. Elektrot ve telin eğim açısı yanlıştır.
Yedinci, cüruf kapanımı
Kaynak metalinin içinde veya füzyon hattında metalik olmayan inklüzyonlar bulunur. Cüruf inklüzyonları mekanik özellikleri etkiler ve etki derecesi, inklüzyonların sayısı ve şekliyle ilişkilidir. Bunun nedenleri şunlardır:
1. Çok katlı kaynakta kaynak cürufu her katta temizlenmez.
2. Kaynak yerinde kalın pas kalmış.
3. Elektrot kaplamasının fiziksel özellikleri uygun değildir.
4. Kaynak tabakasının şekli kötüdür ve oluk açısı uygunsuz tasarlanmıştır.
5. Kaynak genişliğinin kaynak derinliğine oranı çok küçük ve alt kesim çok derin.
6. Akım çok düşük, kaynak hızı çok yüksek ve cürufun dışarı çıkmaya vakti olmuyor.
Sekizinci, eksik penetrasyon
Ana malzemeler veya ana malzemeler ile biriktirilen metal arasında yerel bir füzyon eksikliği vardır. Bu durum genellikle tek taraflı kaynak dikişinin kökünde oluşur, gerilim yoğunlaşmasına karşı çok hassastır ve mukavemet, yorulma ve diğer özellikler üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Oluşum nedenleri şunlardır:
1. Kötü oluk tasarımı, küçük açı, büyük kör kenar ve küçük boşluk.
2. Kaynak çubuklarının ve kaynak tellerinin açılarının yanlış olması.
3. Akım çok küçük, voltaj çok düşük, kaynak hızı çok yüksek, ark çok uzun, manyetik darbe var, vb.
4. Kaynaklı parçada temizlenmemiş kalın pas var.
5. Tozaltı ark kaynağında kaynak sapması.
Gönderim zamanı: 04-11-2024