Kaynaklı çelik boru, çelik levha veya çelik şeritten kıvrılma ve kaynaklama işlemi uygulanarak üretilen bir çelik borudur. Kaynaklı çelik boru, basit bir üretim sürecine, yüksek üretim verimliliğine, çok sayıda çeşide ve özelliğe ve daha az ekipman yatırımına sahiptir, ancak genel mukavemeti dikişsiz çelik borudan daha düşüktür. 1930'lardan bu yana, sürekli şerit haddeleme üretiminin hızla gelişmesi ve kaynak ve muayene teknolojisinin ilerlemesiyle kaynak dikişi sürekli olarak geliştirilmiş ve kaynaklı çelik boruların çeşitleri ve özellikleri her geçen gün artarak giderek daha fazla alanda dikişsiz çelik boruların yerini almıştır. Kaynaklı çelik borular, kaynak dikişinin şekline göre düz dikişli kaynaklı borular ve spiral kaynaklı borular olarak ikiye ayrılır.
Üretim sürecidüz dikiş kaynaklı boruBasittir, üretim verimliliği yüksektir, maliyeti düşüktür ve geliştirme süreci hızlıdır. Spiral kaynaklı borunun mukavemeti genellikle düz dikiş kaynaklı borudan daha yüksektir ve daha geniş çaplı kaynaklı borular daha dar bir kütük kullanılarak, farklı çaplardaki kaynaklı borular ise aynı genişlikteki kütük kullanılarak üretilebilir. Ancak aynı uzunluktaki düz dikişli borularla karşılaştırıldığında, kaynak uzunluğu %30-100 oranında artar ve üretim hızı daha düşüktür. Bu nedenle, daha küçük çaplı kaynaklı boruların çoğunda düz dikiş kaynağı, büyük çaplı kaynaklı boruların çoğunda ise spiral kaynak kullanılır.
1. Düşük basınçlı sıvı taşımacılığı için kaynaklı çelik borular (GB/T3092-1993), genellikle klarnet boruları olarak bilinen kaynaklı borular olarak da adlandırılır. Su, gaz, hava, yağ, ısıtma buharı ve diğer genel düşük basınçlı sıvıların taşınması ve diğer amaçlar için kullanılan kaynaklı bir çelik borudur. Çelik borunun et kalınlığı normal çelik boru ve kalınlaştırılmış çelik boru olarak ikiye ayrılır; boru ucunun şekli ise dişsiz çelik boru (hafif boru) ve dişli çelik boru olarak ikiye ayrılır. Çelik borunun özellikleri nominal çap (mm) ile ifade edilir ve nominal çap, iç çapın yaklaşık bir değeridir. 11/2 vb. gibi inç cinsinden ifade etmek gelenekseldir. Doğrudan sıvı taşımacılığı için kullanılan kaynaklı çelik borular, düşük basınçlı sıvı taşımacılığı için galvanizli kaynaklı çelik borular için ham boru olarak da yaygın olarak kullanılır.
2. Düşük basınçlı sıvı taşımacılığı için galvanizli kaynaklı çelik boru (GB/T3091-1993), yaygın olarak beyaz boru olarak bilinen galvanizli elektrik kaynaklı çelik boru olarak da adlandırılır. Su, gaz, hava, yağ, ısıtma buharı, sıcak su ve diğer genel düşük basınçlı sıvıların taşınması veya diğer amaçlar için kullanılan, sıcak daldırma galvanizli kaynaklı (fırın kaynaklı veya elektrik kaynaklı) bir çelik borudur. Çelik borunun et kalınlığı, normal galvanizli çelik boru ve kalınlaştırılmış galvanizli çelik boru olarak ikiye ayrılır; boru ucunun şekli ise dişsiz galvanizli çelik boru ve dişli galvanizli çelik boru olarak ikiye ayrılır. Çelik borunun özellikleri nominal çap (mm) ile ifade edilir ve nominal çap, iç çapın yaklaşık bir değeridir. 11/2 vb. gibi inç cinsinden ifade etmek gelenekseldir.
3. Sıradan karbon çelik tel muhafaza (GB3640-88), endüstriyel ve sivil binalar gibi elektrik tesisat projelerinde ve makine ve ekipmanların montajında telleri korumak için kullanılan bir çelik borudur.
4. Düz dikişli elektrik kaynaklı çelik boru (YB242-63), kaynak dikişi çelik borunun uzunlamasına yönüne paralel olan bir çelik borudur. Genellikle metrik elektrik kaynaklı çelik boru, elektrik kaynaklı ince cidarlı boru, trafo soğutma yağı borusu vb. olarak ayrılır.
5. Genel düşük basınçlı sıvı taşımacılığı için spiral dikişli tozaltı ark kaynaklı çelik boru (SY5037-2000), normal sıcaklıkta spiral olarak şekillendirilmiş sıcak haddelenmiş çelik şerit bobinlerden ve çift taraflı otomatik tozaltı ark kaynağı veya tek taraflı kaynak ile üretilmiştir. Su, gaz, hava ve buhar gibi genel düşük basınçlı sıvı taşımacılığı için tozaltı ark kaynaklı çelik borular.
6. Kazıklar için spiral kaynaklı çelik boru (SY5040-2000), normal sıcaklıkta spiral olarak şekillendirilmiş sıcak haddelenmiş çelik şerit bobinlerden ve çift taraflı tozaltı ark kaynağı veya yüksek frekanslı kaynakla üretilir. İnşaat yapıları, iskeleler, köprüler ve köprüler gibi temel kazıkları için çelik borularda kullanılır.
Düz dikişli çelik boru haddelemenin teknik ilerlemesi:
1) Termal şarj sıcaklığını ve termal şarj oranını artırın: Termal şarj sıcaklığını ve termal şarj oranını artırmak, enerji tasarrufu ve emisyon azaltımı için önemli bir önlemdir ve çok dikkat çekmiştir. Şu anda, ülkemdeki ortalama sıcak şarj sıcaklığı 500-600 ° C'dir ve en yüksek sıcaklık 900 ° C'ye ulaşabilir; ortalama sıcak şarj oranı %40'tır ve üretim hattı %75'in üzerine çıkmaktadır. Japan Steel Tube'un Fukuyama Works'ündeki 1780 mm sıcak şerit haddeleme tesisinin sıcak şarj oranı %65, doğrudan haddeleme oranı %30'dur ve sıcak şarj sıcaklığı 1000 ° C'ye ulaşır; Sıcak şarj oranı %28'dir. Gelecekte, ülkem sürekli döküm levhalarının sıcak şarj oranını 650 ° C'nin üzerine çıkarmalı ve %25 ila %35 oranında enerji tasarrufu sağlamaya çalışmalıdır.
2) Isıtma fırınının çeşitli ısıtma teknolojileri: Isıtma teknolojileri arasında rejeneratif ısıtma, otomatik yanma kontrolü, düşük kalorifik değerli yakıtın yanması, düşük oksidasyonlu veya oksidasyonsuz ısıtma teknolojisi vb. yer alır. İstatistiklere göre, ülkemdeki 330'dan fazla çelik haddeleme ısıtma fırını rejeneratif yanma teknolojisini benimsemiştir ve enerji tasarrufu etkisi %20 ila %35'e ulaşabilir. Yanmayı optimize ederek enerji tüketimi daha da azaltılabilir. Bu, düşük kalorifik değerli yakıtların kullanımı, yüksek fırın gazı ve konvertör gazı uygulamasının artırılması üzerinde çalışmayı gerektirir. Atmosfer kontrolünün düşük oksidasyonlu ısıtma teknolojisi ve gaz korumasının oksidasyonsuz ısıtma teknolojisi, oksidasyon yanma kaybını azaltmak ve verimi artırmak için önemli önlemlerdir. Teknoloji, asitleme ihtiyacını bile ortadan kaldırır. Şu anda, çelik haddeleme ısıtma sürecinde üretilen oksit ölçeği 3-3,5 kg/t'dir ve yıllık kaybın yaklaşık 1,5 milyon ton çelik (yaklaşık 7,5 milyar yuan) olduğu tahmin edilmektedir;
3) Düşük Sıcaklıkta Haddeleme ve Haddeleme Yağlama Teknolojisi: Bazı yerli yüksek hızlı tel üreticileri düşük sıcaklıkta haddeleme teknolojisini benimsemiş ve ortalama fırın sıcaklıkları 950°C'ye ulaşmış, en düşük sıcaklık ise 910°C'ye düşmüştür. Güç, 850°C'lik haddeleme sıcaklığına göre tasarlanmış ve üretilmiştir. Düşük sıcaklıkta haddelemenin toplam enerji tüketimi, geleneksel haddelemeye kıyasla yaklaşık %10 ila %15 oranında azaltılmıştır. Japonya'daki Kashima Iron Works'ün sıcak haddeleme tesisinin istatistiklerine göre, kütük sıcaklığının 8°C düşürülmesi 4,2 kJ/t enerji tasarrufu sağlayacak ve enerji tasarrufu etkisi %0,057'dir. Bununla birlikte, düşük sıcaklıkta haddeleme, kütük ısıtma sıcaklığının homojenliği konusunda katı gerekliliklere sahiptir ve 130-150 mm'lik bir kütüğün tüm uzunluğu boyunca sıcaklık farkı 20-25°C'den fazla olmamalıdır. Haddeleme yağlama teknolojisi, haddeleme kuvvetini %10 ila %30 oranında azaltabilir, güç tüketimini %5 ila %10 oranında azaltabilir, demir oksit tortusunu yaklaşık 1 kg/t azaltarak verimi %0,5 ila %1 oranında artırabilir ve ayrıca asitleme asidi tüketimini de azaltabilir. Tüketim yaklaşık 0,3-1,0 kg/t'dir. Birçok yerli haddeleme tesisi, bu yöntemi paslanmaz çelik ve elektrik çeliği üretiminde başarıyla uygulamış ve mükemmel sonuçlar elde etmiştir. Gelecekte, haddeleme yağlamasını güçlü bir şekilde teşvik ederken, çevre dostu haddeleme yağlama ortamı, yağlama teknolojisi ve geri dönüşüm teknolojisinin araştırma ve geliştirme çalışmalarını da güçlendirmeliyiz.
4) Kontrollü haddeleme ve soğutma teknolojisi ve ekipmanları: Kontrollü haddeleme ve soğutma teknolojisi, enerji tasarrufu, yüksek performanslı ürünler ve üretim için vazgeçilmez bir araçtır. DP çeliği, TRIP çeliği, TWIP çeliği, CP çeliği, AHSS çeliği, UHSS çeliği, diğer boru hattı çeliği, yapı çelikleri, tane çeliği ve ısısız çelik gibi temsili çelik malzemeler, kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisiyle üretilir. Kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisi yalnızca fiziksel metalurjinin yeni gelişimine dayanmakla kalmaz, aynı zamanda düşük sıcaklık ve yüksek basınç elde edebilen yüksek basınçlı haddehaneler, ultra kompakt haddehaneler ve ultra hızlı soğutma (UltraFastCooling), Çevrimiçi Hızlandırılmış Soğutma (Süper-OLAC) cihazı, küçültme ve boyutlandırma makine ekipmanları vb. gibi yeni teknoloji ve ekipmanlardan da yararlanır. Gelecekte, kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisinin gelişimi büyük ölçüde yeni teknik ekipmanlara bağlı olacaktır. Bu, kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma teknolojisinin gelişiminin dikkat edilmesi gereken önemli bir özelliğidir.
Gönderi zamanı: 09 Haz 2023