Düz dikiş kaynaklı boruların teknik gereksinimleri ve işleme yöntemleri

Teknik gereksinimlerdüz dikiş kaynaklı borular:
GB3092 “Düşük Basınçlı Akışkan Taşımacılığı İçin Kaynaklı Çelik Borular” standardına göre, kaynaklı borunun nominal çapı 6~150 mm, nominal duvar kalınlığı 2,0~6,0 mm ve uzunluğu genellikle 4~10 metredir. Sabit uzunlukta veya çift uzunlukta teslim edilebilir. Çelik borunun yüzeyi pürüzsüz olmalı ve kıvrım, çatlak, ayrılma ve bindirme kaynağı gibi kusurlara izin verilmez. Çelik borunun yüzeyinde, duvar kalınlığının negatif sapmasını aşmayan çizikler, sıyrıklar, kaynak yer değiştirmeleri, yanıklar ve izler gibi küçük kusurlara izin verilir. Kaynakta duvar kalınlığının artmasına ve iç kaynak nervürlerinin varlığına izin verilir. Kaynaklı çelik boru, mekanik özellik testi, düzleştirme testi ve genişletme testine tabi tutulmalı ve standartta belirtilen gereksinimleri karşılamalıdır. Çelik borunun dayanabileceği iç basınç için her seferinde 2,5 MPa basınç testi yapılır ve bir dakika boyunca sızıntı olmaması sağlanır. Girdap akımı test yöntemi, hidrostatik testin yerini alabilir. Girdap akımı muayenesi, GB7735 “Çelik Boru Girdap Akımı Muayene Yöntemi”ne göre yapılır. Girdap akımı kusur tespit yöntemi, probun çerçeveye sabitlenmesi, kusur tespiti ile kaynak arasında 3~5 mm mesafe bırakılması ve çelik borunun hızlı hareketiyle kaynağın kapsamlı bir şekilde taranmasıdır. Kusur tespit sinyali, girdap akımı kusur dedektörü tarafından otomatik olarak işlenir ve sıralanır. Kusur tespiti amacına ulaşılır. Kusur tespitinden sonra, kaynaklı boru, uçan testere ile belirtilen uzunlukta kesilir ve ardından devrilme çerçevesi aracılığıyla montaj hattından çıkarılır. Çelik borunun her iki ucu düz uçlu matkapla pahlanmalı ve işaretlenmelidir ve bitmiş boru, fabrikadan çıkmadan önce altıgenler halinde demetlenmeli ve paketlenmelidir.

Düz dikişli çelik borunun işleme yöntemi:
Düz dikişli çelik boru, kaynak dikişi çelik borunun uzunlamasına yönüne paralel olan bir çelik borudur. Mukavemeti genellikle düz dikişli kaynaklı boruya göre daha yüksektir. Bununla birlikte, aynı uzunluktaki düz dikişli boruya kıyasla, kaynak uzunluğu %30 ila %100 oranında artar ve üretim hızı daha düşüktür. Peki, işleme yöntemleri nelerdir?

1. Çelik dövme: Dövme çekicinin ileri geri hareket eden darbe kuvvetini veya presin basıncını kullanarak ham maddeyi istenilen şekil ve boyuta getiren bir basınçlı işleme yöntemidir.
2. Ekstrüzyon: Çeliğin kapalı bir ekstrüzyon tüpüne yerleştirildiği ve bir ucundan basınç uygulanarak metalin belirtilen kalıp deliğinden dışarı doğru itilerek aynı şekil ve boyutta nihai bir ürün elde edildiği bir işleme yöntemidir. Çoğunlukla demir dışı metallerin üretiminde kullanılır.
3. Haddeleme: Çelik metal kütüğünün, dönen bir çift merdanenin (çeşitli şekillerdeki) aralığından geçirildiği, merdanelerin sıkıştırması nedeniyle malzemenin kesitinin küçüldüğü ve uzunluğunun arttığı bir basınçlı işleme yöntemidir.
4. Çekme çelik: Bu, haddelenmiş metal kütüklerin (şekiller, borular, ürünler vb.) kesit alanını azaltmak ve uzunluğu artırmak için kalıp deliklerinden çekildiği bir işleme yöntemidir. Çoğu soğuk işlemede kullanılır.