1. Góc không được tô đầy
1.1 Đặc điểm khuyết tật: Các góc không được lấp đầy là do thiếu kim loại ở các góc củaphần thépdo lỗ chưa được lấp đầy hoàn toàn. Lỗi này tạo ra bề mặt gồ ghề, thường xuất hiện dọc theo toàn bộ chiều dài, nhưng đôi khi chỉ xảy ra cục bộ hoặc không liên tục.
1.2 Nguyên nhân: Đặc tính cố hữu của rãnh cắt khiến các góc không được gia công; điều chỉnh máy cán không đúng cách và phân phối độ co ngót không phù hợp. Độ co ngót không đủ ở các góc, hoặc độ giãn nở không đều trên toàn bộ phôi, dẫn đến co ngót quá mức; rãnh cắt hoặc tấm dẫn hướng bị mòn nghiêm trọng, chiều rộng quá lớn hoặc lắp đặt không đúng cách; nhiệt độ phôi thấp, độ dẻo kim loại kém, và khó lấp đầy các góc tại rãnh cắt; phôi bị uốn cục bộ nghiêm trọng, dễ dẫn đến các góc không được lấp đầy sau khi cán lại.
1.3 Phương pháp kiểm soát: Cải thiện thiết kế đường đi, tăng cường điều chỉnh máy phay và phân phối độ giảm hợp lý; lắp đặt đúng cách các thanh dẫn hướng và thay thế kịp thời các tấm đường đi và thanh dẫn hướng bị mòn nghiêm trọng; và điều chỉnh độ giảm theo nhiệt độ phôi để đảm bảo lấp đầy góc một cách thích hợp.
2. Kích thước phần thép thừa
2.1 Đặc điểm khuyết tật: Thuật ngữ chung chỉ kích thước tiết diện thép không đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn. Khi độ lệch đáng kể so với kích thước tiêu chuẩn, tiết diện thép sẽ bị biến dạng. Khuyết tật này có nhiều tên gọi, thường dựa trên vị trí và mức độ lệch. Ví dụ bao gồm độ tròn và chiều dài.
2.2 Nguyên nhân: Thiết kế đường chuyền không hợp lý; mòn đường chuyền không đều, độ khít giữa lỗ mới và lỗ cũ không phù hợp; lắp đặt các bộ phận của máy cán kém (bao gồm cả thanh dẫn hướng), dẫn đến vữa an toàn bị hỏng; điều chỉnh máy cán không đúng cách; nhiệt độ phôi không đều, dẫn đến hiện tượng không phù hợp cục bộ trong một phôi, và chiều dài tổng thể không phù hợp cũng như kích thước quá lớn của các phôi thép nhiệt độ thấp.
2.3 Phương pháp kiểm soát: Lắp đặt đúng tất cả các bộ phận của máy cán; cải thiện thiết kế rãnh và tăng cường hoạt động điều chỉnh máy cán; chú ý đến độ mòn rãnh. Khi thay thế rãnh hoàn thiện mới, tùy thuộc vào tình huống cụ thể, hãy cân nhắc thay thế rãnh tiền hoàn thiện và các rãnh liên quan khác cùng lúc; cải thiện chất lượng gia nhiệt phôi để đạt được nhiệt độ phôi đồng đều. Đối với một số biên dạng, sự thay đổi hình dạng mặt cắt ngang sau khi nắn thẳng có thể khiến một số kích thước nhất định không đáp ứng thông số kỹ thuật. Trong trường hợp này, có thể nắn thẳng lại để loại bỏ khuyết tật.
3. Vảy tiết diện thép
3.1 Đặc điểm khuyết tật: Các cục kim loại bám vào bề mặt của phần thép trong quá trình cán. Hình dạng của chúng tương tự như vảy, nhưng chúng khác nhau chủ yếu ở chỗ hình dạng và sự phân bố của chúng trên bề mặt phần thép thể hiện một sự đều đặn nhất định. Các tạp chất oxit phi kim loại thường không có bên dưới vảy. 3.2 Nguyên nhân: Sự mài mòn nghiêm trọng của đường đi của máy phay thô tạo ra các vết sẹo hoạt động không liên tục trên bề mặt cố định của phần thép; các vật kim loại lạ (hoặc kim loại bị cạo ra khỏi phôi bằng thiết bị dẫn hướng) ép vào bề mặt phôi, tạo thành các vết sẹo; các vết lồi hoặc rỗ định kỳ hình thành trên bề mặt phôi trước lỗ hoàn thiện, dẫn đến các vết sẹo định kỳ sau khi cán. Các nguyên nhân cụ thể bao gồm: khía rãnh kém; lỗ cát hoặc mất rãnh; hư hỏng rãnh do phôi "đầu đen" hoặc sự bám dính của các phần nhô ra như vết sẹo; phôi trượt trong đường đi, khiến kim loại tích tụ trên bề mặt vùng biến dạng, dẫn đến các vết sẹo sau khi cán; và các vết xước cục bộ (vết xước) hoặc uốn cong phôi do thiết bị cơ khí như máng, bàn lăn hoặc máy tiện thép, điều này cũng có thể gây ra sẹo sau khi cán. 3.3 Phương pháp kiểm soát: Thay thế kịp thời rãnh nếu bị mòn nghiêm trọng hoặc có vật lạ trên đó. Kiểm tra cẩn thận bề mặt rãnh trước khi thay đổi con lăn và tránh sử dụng các rãnh có lỗ kim hoặc các vết khía kém. Nghiêm cấm cán thép đen để tránh mất hoặc hư hỏng rãnh. Khi xử lý kẹt thép, hãy cẩn thận không làm hỏng rãnh. Giữ tất cả các thiết bị cơ khí trước và sau máy cán nhẵn và phẳng, đồng thời lắp đặt và vận hành đúng cách để tránh làm hỏng phôi. Trong quá trình cán, hãy cẩn thận không để vật lạ ép vào bề mặt phôi. Nhiệt độ gia nhiệt phôi không được quá cao để tránh phôi bị trượt trong khuôn.
4. Phần thép thiếu kim loại
4.1 Đặc điểm khuyết tật: Thiếu kim loại dọc theo chiều dài của một bên của phần thép. Khuyết tật này không có dấu cán nóng của rãnh hoàn thiện, có màu sẫm hơn và thô hơn bình thường. Khuyết tật này thường xảy ra dọc theo toàn bộ chiều dài, nhưng cũng có thể xảy ra cục bộ. 4.2 Nguyên nhân: Rãnh không thẳng hàng hoặc lắp đặt dẫn hướng không đúng cách có thể khiến kim loại bị thiếu khỏi một phần nhất định của phôi, dẫn đến lỗ không được lấp đầy hoàn toàn trong quá trình cán lại. Thiết kế lỗ kém, tiện không đúng cách hoặc điều chỉnh máy phay không đúng cách có thể dẫn đến không đủ kim loại đi vào lỗ hoàn thiện, dẫn đến lỗ không được lấp đầy hoàn toàn. Sự mài mòn khác biệt của các lỗ trước và sau cũng có thể gây ra mất kim loại. Xoắn hoặc uốn cong cục bộ đáng kể của phôi có thể dẫn đến mất kim loại cục bộ sau khi cán lại.
4.3 Phương pháp kiểm soát: Cải thiện thiết kế lỗ và gia cố các điều chỉnh máy phay để đảm bảo lấp đầy lỗ chính xác. Siết chặt các bộ phận máy phay để ngăn chặn chuyển động trục lăn, lắp đặt đúng các thanh dẫn hướng và thay thế kịp thời các lỗ bị mòn nghiêm trọng.
5. Vết xước trên các phần thép
5.1 Đặc điểm khuyết tật: Rãnh do các cạnh sắc của thiết bị và dụng cụ trong quá trình cán nóng và vận chuyển gây ra. Các rãnh này có độ sâu khác nhau, có đáy nhìn thấy được. Chúng thường có các góc sắc và thường thẳng, nhưng cũng có thể cong. Chúng có thể là một hoặc nhiều rãnh, chạy toàn bộ chiều dài hoặc một phần trên bề mặt phần thép. 5.2 Nguyên nhân: Các cạnh sắc trên sàn khu vực cán nóng, con lăn, thiết bị chuyển thép và thiết bị tiện thép gây ra các vết xước khi phôi đi qua. Các tấm dẫn hướng gia công kém với các cạnh không đều hoặc các tấm dẫn hướng bị mòn nghiêm trọng có vật lạ, chẳng hạn như vảy bám vào chúng, gây ra các vết xước trên bề mặt phôi. Việc lắp đặt và điều chỉnh các tấm dẫn hướng không đúng cách dẫn đến áp lực quá mức lên phôi, gây ra các vết xước. Các cạnh không được bo tròn trên vành gây ra các vết xước khi phôi nhảy qua vành.
5.3 Phương pháp kiểm soát: Thanh dẫn hướng, vành, sàn và con lăn phải nhẵn và phẳng, không có cạnh sắc. Đảm bảo lắp đặt và điều chỉnh các tấm dẫn hướng đúng cách, tránh lệch hoặc siết quá chặt để tránh áp lực quá mức lên phôi.
6. Sóng tiết diện thép
6.1 Đặc điểm khuyết tật: Sóng là những gợn sóng dọc theo chiều dài của một tiết diện thép do biến dạng lăn không đều. Chúng có thể cục bộ hoặc liên tục. Các gợn sóng dọc ở eo của dầm chữ I và rãnh được gọi là sóng eo; các gợn sóng dọc ở mép chân của dầm chữ I, rãnh và góc được gọi là sóng chân. Dầm chữ I và rãnh có sóng eo có độ dày eo dọc không đều. Trong trường hợp nghiêm trọng, điều này có thể dẫn đến các lỗ rỗng kim loại chồng lên nhau và hình lưỡi.
6.2 Nguyên nhân: Sóng chủ yếu do hệ số giãn dài không đồng đều trên toàn bộ phôi, dẫn đến hiện tượng căng và co ngót nghiêm trọng. Điều này thường xảy ra ở những khu vực có độ giãn dài lớn hơn. Các yếu tố chính gây ra sự thay đổi độ giãn dài trên toàn bộ phôi bao gồm: phân bố độ co giãn không phù hợp, độ lệch trục cán và độ lệch rãnh, độ mòn nghiêm trọng của rãnh ở lỗ trước hoặc sau của thành phẩm, và nhiệt độ phôi không đồng đều.
6.3 Phương pháp kiểm soát: Khi thay thế lỗ thành phẩm ở giữa trục cán, cần thay thế đồng thời cả lỗ trước và lỗ sau, tùy thuộc vào đặc tính sản phẩm và tình huống cụ thể. Tăng cường thao tác điều chỉnh cán, phân bổ lực giảm hợp lý và siết chặt tất cả các bộ phận của máy cán để tránh lệch rãnh. Điều này đảm bảo độ giãn dài đồng đều trên toàn bộ phôi.
7. Xoắn thép
7.1 Đặc điểm khuyết tật: Xoắn xảy ra khi các mặt cắt ngang khác nhau dọc theo chiều dài của thép bị uốn cong theo trục dọc theo các góc khác nhau. Khi thép xoắn được đặt trên giá kiểm tra nằm ngang, một bên của một đầu có thể bị nâng lên, và đôi khi bên kia của đầu kia cũng có thể bị nâng lên, tạo thành một góc nhất định với giá. Khi xoắn nghiêm trọng, thậm chí toàn bộ thanh thép có thể bị xoắn.
7.2 Nguyên nhân: Lắp đặt và điều chỉnh máy cán không đúng cách; đường tâm trục cán không thẳng hàng trên cùng một mặt phẳng thẳng đứng hoặc nằm ngang, chuyển động dọc trục của các trục cán và các rãnh không thẳng hàng; lắp đặt không đúng cách hoặc các tấm dẫn hướng bị mòn nghiêm trọng; nhiệt độ không đều hoặc giảm của sản phẩm cán, dẫn đến độ giãn dài không đều; điều chỉnh máy nắn thẳng không đúng cách; xoay thép, đặc biệt là các sản phẩm lớn, ở một đầu khi đang nóng trên bệ làm mát, có thể dễ dàng gây ra hiện tượng xoắn đầu.
7.3 Phương pháp kiểm soát: Gia cố và điều chỉnh máy cán và tấm dẫn hướng. Tránh sử dụng tấm dẫn hướng bị mòn nghiêm trọng để loại bỏ mô-men xoắn tác động lên sản phẩm cán; gia cố các điều chỉnh của máy nắn thẳng để loại bỏ mô-men xoắn tác động lên thép trong quá trình nắn thẳng; tránh lật ngược thép ở một đầu của bệ làm nguội khi còn nóng để tránh xoắn hai đầu.
8. Uốn cong thép
8.1 Đặc điểm khuyết tật: Các bất thường theo chiều dọc thường được gọi là uốn cong. Tên gọi của các uốn cong của thép là: uốn cong đồng đều hình liềm được gọi là uốn cong hình liềm; uốn cong dạng sóng, lặp lại được gọi là uốn cong sóng; và uốn cong được định nghĩa là uốn cong mà một bên của góc cuối cong vào trong hoặc ra ngoài (hoặc, trong trường hợp nghiêm trọng, cong lên). 8.2 Nguyên nhân: Trước khi nắn thẳng, việc điều chỉnh hoạt động của máy cán không đúng cách hoặc nhiệt độ không đồng đều của sản phẩm cán có thể khiến các bộ phận khác nhau của sản phẩm cán bị kéo dài không đều, dẫn đến cong vênh hoặc khuỷu tay. Sự khác biệt lớn về đường kính con lăn trên và dưới hoặc thiết kế và lắp đặt không đúng cách của tấm dẫn hướng ra của thành phẩm cũng có thể gây ra cong vênh, cong vênh hoặc uốn sóng. Giường làm mát không đều, tốc độ con lăn không đồng đều hoặc làm mát sau khi cán đều có thể gây ra uốn cong dạng sóng. Sự phân bố kim loại không đều trên mặt cắt ngang của sản phẩm và tốc độ làm nguội tự nhiên không đồng đều có thể gây ra cong vênh theo một hướng cố định ngay cả khi thép thẳng sau khi cán. Trong quá trình cưa nóng, lưỡi cưa bị mòn nghiêm trọng, tốc độ cưa quá cao, va chạm tốc độ cao của thép nóng trên băng tải con lăn và va chạm của đầu thép với các phần nhô ra trong quá trình chuyển động ngang có thể gây ra khuỷu tay hoặc góc. Việc xử lý thép không đúng cách trong quá trình nâng và lưu trữ trung gian, đặc biệt là khi xử lý khi đang nóng đỏ, có thể gây ra nhiều loại uốn cong khác nhau. Sau khi nắn thẳng, ngoài các góc và khuỷu tay, các uốn cong sóng bình thường và độ cong của thép cần được nắn thẳng sau quá trình nắn thẳng. 8.3 Phương pháp kiểm soát: Tăng cường điều chỉnh máy cán, lắp đặt đúng hướng dẫn và ngăn ngừa uốn cong quá mức của sản phẩm cán trong quá trình cán. Tăng cường vận hành máy cưa nóng và bệ làm mát để đảm bảo chiều dài cắt và ngăn ngừa uốn cong thép. Tăng cường điều chỉnh máy nắn thẳng và thay thế kịp thời các con lăn hoặc trục nắn thẳng bị mòn nghiêm trọng. Để ngăn ngừa uốn cong trong quá trình vận chuyển, hãy lắp các tấm chắn lò xo trước các con lăn bệ làm mát. Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ của thép đã nắn thẳng theo quy định và ngừng nắn thẳng nếu nhiệt độ quá cao. Tăng cường bảo quản thép tại các kho trung gian và kho thành phẩm để tránh thép bị uốn cong do nén hoặc bị kẹt vào cáp cẩu.
9. Hình dạng không phù hợp của các phần thép
9.1 Đặc điểm khuyết tật: Không có tổn thất kim loại trên bề mặt tiết diện thép, nhưng hình dạng mặt cắt ngang không đáp ứng các yêu cầu quy định. Khuyết tật này có nhiều tên gọi khác nhau, tùy thuộc vào loại. Ví dụ bao gồm hình bầu dục trong thép tròn; hình thoi trong thép vuông; chân lệch, eo lượn sóng hoặc thiếu chân trong thép kênh; góc đỉnh lớn hoặc nhỏ hoặc chân không đều trong thép góc; chân lệch và eo không đều trong dầm chữ I; và vai bị sụp, eo lồi, eo lõm, chân rộng hoặc chân chồng lên nhau trong thép kênh.
9.2 Nguyên nhân: Thiết kế, lắp đặt hoặc điều chỉnh các con lăn nắn thẳng không đúng cách hoặc bị mài mòn nghiêm trọng; thiết kế đường đi của con lăn nắn thẳng không hợp lý; con lăn nắn thẳng bị mài mòn nghiêm trọng; thiết kế, mài mòn hoặc lắp đặt không đúng cách các thiết bị dẫn hướng và đường đi của thép cán;
9.3 Phương pháp Kiểm soát: Cải thiện thiết kế đường lăn nắn thẳng và lựa chọn con lăn nắn thẳng phù hợp dựa trên kích thước thực tế của sản phẩm cán. Khi uốn các rãnh và lưới bánh xe ô tô, con lăn nắn thẳng thứ hai (hoặc thứ ba) phía dưới theo hướng tiến của máy nắn thẳng có thể được làm lồi (với chiều cao đỉnh từ 0,5-1,0mm) để giúp loại bỏ các khuyết tật lõm ở eo. Đối với các đoạn yêu cầu bề mặt làm việc đảm bảo nhưng không bằng phẳng, việc kiểm soát nên bắt đầu trong quá trình cán và tăng cường các thao tác điều chỉnh máy nắn thẳng.
10. Lỗi cắt thép
10.1 Đặc điểm khuyết tật: Nhiều khuyết tật khác nhau do cắt kém được gọi chung là khuyết tật cắt. Khuyết tật cắt là những vết xước không đều trên bề mặt thép do cắt nóng gây ra. Hư hỏng bề mặt do lưỡi cưa gây ra khi đang nóng được gọi là cưa. Khuyết tật cắt xén hoặc cưa, trong đó bề mặt cắt không vuông góc với trục dọc sau khi cắt. Khuyết tật cắt ngắn, trong đó phần cán nóng bị co ngót của vật cán không được loại bỏ hoàn toàn. Rách là một vết nứt nhỏ, cục bộ trên bề mặt bị cắt sau khi cắt nguội. Bavia là những rìa kim loại còn sót lại ở đầu thép sau khi cưa (cắt).
10.2 Nguyên nhân: Thép được cưa không vuông góc với lưỡi cưa (lưỡi cắt), hoặc phôi bị cong quá mức. Thiết bị: lưỡi cưa cong quá mức, lưỡi cưa bị mòn hoặc lắp đặt không đúng cách, và khe hở giữa lưỡi cắt trên và dưới quá lớn. Máy cắt bay bị trục trặc. Vận hành: cắt (cưa) quá nhiều tấm thép cùng lúc, cắt quá ít đầu, cắt không hoàn toàn phần thép cán nóng bị co ngót và nhiều lỗi vận hành khác. 10.3 Phương pháp kiểm soát: Cải thiện điều kiện vật liệu đầu vào và thực hiện các biện pháp để ngăn ngừa đầu vật liệu cán bị uốn cong quá mức, duy trì hướng vật liệu đầu vào vuông góc với mặt phẳng cắt (cưa). Cải thiện điều kiện thiết bị bằng cách sử dụng lưỡi cưa có độ cong tối thiểu hoặc không cong, chọn độ dày lưỡi cưa phù hợp, thay thế kịp thời lưỡi cưa (lưỡi cắt) bị mòn và lắp đặt, điều chỉnh thiết bị cắt (cưa) đúng cách. Cải thiện vận hành và giảm thiểu các vết cắt cắt (cưa) để ngăn ngừa thép bị nâng và uốn cong quá mức. Đảm bảo loại bỏ phần cuối cần thiết, loại bỏ hoàn toàn hiện tượng co ngót cán nóng và tránh các lỗi vận hành khác nhau.
11. Dấu nắn thép
11.1 Đặc điểm khuyết tật: Các vết xước bề mặt xảy ra trong quá trình nắn nguội. Những khuyết tật này không có bất kỳ dấu vết nào của quá trình gia công nóng và thường biểu hiện một kiểu nhất định. Có ba loại chính: rỗ (hoặc rỗ nắn), vảy cá và hư hỏng. 11.2 Nguyên nhân: Đường lăn nắn nông, uốn thép nghiêm trọng trước khi nắn, cấp thép không đúng cách trong quá trình nắn, hoặc điều chỉnh máy nắn không đúng cách có thể gây ra các vết nắn kiểu hư hỏng. Hư hỏng cục bộ trên con lăn nắn, các cục kim loại bám trên bề mặt con lăn, các chỗ lồi cục bộ trên bề mặt con lăn, con lăn nắn bị mòn nghiêm trọng hoặc nhiệt độ bề mặt con lăn nắn cao có thể gây ra sự bám dính kim loại, dẫn đến các vết nắn hình vảy cá trên bề mặt thép.
11.3 Phương pháp kiểm soát: Không sử dụng con lăn nắn thẳng bị mòn nghiêm trọng hoặc có vết nắn thẳng đáng kể. Nếu con lăn nắn thẳng bị hư hỏng cục bộ hoặc có cục kim loại dính vào, hãy đánh bóng ngay lập tức. Khi nắn thẳng thép góc và các chi tiết khác, bề mặt tiếp xúc giữa con lăn nắn thẳng và thép sẽ dịch chuyển đáng kể (do chênh lệch tốc độ tuyến tính), điều này dễ khiến con lăn nắn thẳng nóng lên và gây ra hiện tượng cọ xát, tạo thành vết nắn thẳng trên bề mặt thép. Do đó, hãy làm mát bề mặt con lăn nắn thẳng bằng nước làm mát. Cải thiện vật liệu con lăn nắn thẳng hoặc làm nguội bề mặt nắn thẳng để tăng độ cứng bề mặt và khả năng chống mài mòn.
Thời gian đăng: 17-09-2025