1. Các góc chưa được lấp đầy
1.1 Đặc điểm khuyết tật: Góc bị thiếu vật liệu là do thiếu kim loại ở các góc của mối hàn.tiết diện thépDo việc lấp đầy lỗ không hoàn toàn. Khuyết tật này tạo ra bề mặt thô ráp, thường xuất hiện dọc theo toàn bộ chiều dài, nhưng đôi khi chỉ cục bộ hoặc không liên tục.
1.2 Nguyên nhân: Đặc tính vốn có của đường cán cản trở quá trình gia công các góc; điều chỉnh máy cán không đúng cách và phân bố độ giảm không hợp lý. Độ giảm không đủ ở các góc, hoặc sự mở rộng không đồng đều trên toàn bộ phôi, dẫn đến co ngót quá mức; mài mòn nghiêm trọng của đường cán hoặc tấm dẫn hướng, chiều rộng quá lớn, hoặc lắp đặt không đúng cách; nhiệt độ phôi thấp, độ dẻo của kim loại kém và khó khăn trong việc lấp đầy các góc tại đường cán; uốn cong cục bộ nghiêm trọng trên phôi, dễ dẫn đến các góc không được lấp đầy hoàn toàn sau khi cán lại.
1.3 Phương pháp kiểm soát: Cải thiện thiết kế đường chạy dao, tăng cường điều chỉnh máy phay và phân bổ độ giảm phôi hợp lý; lắp đặt đúng cách các thanh dẫn hướng và thay thế kịp thời các tấm dẫn hướng và đường chạy dao bị mòn nghiêm trọng; và điều chỉnh độ giảm phôi theo nhiệt độ phôi để đảm bảo điền đầy đủ phôi ở các góc.
2. Kích thước thép vượt quá quy định
2.1 Đặc điểm khuyết tật: Thuật ngữ chung chỉ kích thước mặt cắt thép không đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn. Khi độ lệch so với kích thước tiêu chuẩn là đáng kể, mặt cắt thép sẽ bị biến dạng. Khuyết tật này có nhiều tên gọi khác nhau, thường dựa trên vị trí và mức độ sai lệch. Ví dụ bao gồm độ không tròn đều và chiều dài không đều.
2.2 Nguyên nhân: Thiết kế đường cán không hợp lý; mài mòn đường cán không đều; sự ăn khớp không phù hợp giữa các lỗ mới và cũ; lắp đặt các bộ phận máy cán (bao gồm cả thanh dẫn hướng) kém, dẫn đến vỡ các tấm chắn an toàn; điều chỉnh máy cán không đúng cách; nhiệt độ phôi không đồng đều, dẫn đến sự không phù hợp cục bộ trong một phôi duy nhất, và sự không phù hợp về chiều dài tổng thể và kích thước quá khổ của phôi thép nhiệt độ thấp.
2.3 Phương pháp kiểm soát: Lắp đặt đúng cách tất cả các bộ phận của máy cán; cải thiện thiết kế đường cán và tăng cường các thao tác điều chỉnh máy cán; chú ý đến độ mòn của đường cán. Khi thay thế đường cán hoàn thiện mới, cần xem xét thay thế đồng thời đường cán sơ bộ và các đường cán liên quan khác, tùy thuộc vào tình hình cụ thể; cải thiện chất lượng gia nhiệt phôi để đạt được nhiệt độ phôi đồng đều. Đối với một số biên dạng, sự thay đổi hình dạng mặt cắt ngang sau khi nắn thẳng có thể khiến một kích thước nhất định không đạt tiêu chuẩn. Trong trường hợp này, có thể tiến hành nắn thẳng lại để khắc phục khuyết điểm.
3. Tấm ốp thép định hình
3.1 Đặc điểm khuyết tật: Các cục kim loại bám dính vào bề mặt tiết diện thép trong quá trình cán. Chúng có hình dạng tương tự như vảy, nhưng khác biệt chủ yếu ở hình dạng và sự phân bố trên bề mặt tiết diện thép có tính đều đặn nhất định. Thường không có tạp chất oxit phi kim loại bên dưới vảy. 3.2 Nguyên nhân: Sự mài mòn nghiêm trọng của đường cán thô tạo ra các vết sẹo hoạt động không liên tục trên bề mặt cố định của tiết diện thép; các vật thể kim loại lạ (hoặc kim loại bị cạo ra khỏi phôi bởi thiết bị dẫn hướng) ấn vào bề mặt phôi, tạo thành các vết sẹo; các vết lồi hoặc lõm định kỳ hình thành trên bề mặt phôi trước lỗ hoàn thiện, dẫn đến các vết sẹo định kỳ sau khi cán. Các nguyên nhân cụ thể bao gồm: tạo rãnh kém; lỗ cát hoặc mất rãnh; hư hỏng rãnh do phôi "đầu đen" hoặc sự bám dính của các phần nhô ra như vết sẹo; phôi trượt trong đường cán, khiến kim loại tích tụ trên bề mặt vùng biến dạng, dẫn đến các vết sẹo sau khi cán; và các vết xước nhỏ (vết trầy) hoặc sự uốn cong của phôi do thiết bị cơ khí như máng dẫn, bàn lăn hoặc máy tiện thép gây ra, cũng có thể tạo ra các vết sẹo sau khi cán. 3.3 Phương pháp kiểm soát: Thay thế rãnh ngay lập tức nếu nó bị mòn nghiêm trọng hoặc có vật lạ bám vào. Kiểm tra kỹ bề mặt rãnh trước khi thay con lăn và tránh sử dụng các rãnh có lỗ nhỏ hoặc vết cắt kém. Nghiêm cấm cán thép đen để tránh mất hoặc hư hỏng rãnh. Khi xử lý thép bị kẹt, hãy cẩn thận để không làm hỏng rãnh. Giữ cho tất cả các thiết bị cơ khí trước và sau máy cán nhẵn và bằng phẳng, đồng thời lắp đặt và vận hành đúng cách để tránh làm hỏng phôi. Trong quá trình cán, hãy cẩn thận không để vật lạ ấn vào bề mặt phôi. Nhiệt độ nung phôi không được quá cao để tránh phôi bị trượt trong khuôn.
4. Thép phần bị thiếu
4.1 Đặc điểm khuyết tật: Kim loại bị thiếu dọc theo chiều dài một bên của tiết diện thép. Khuyết tật này thiếu dấu vết cán nóng của rãnh hoàn thiện, có màu sẫm hơn và thô ráp hơn bình thường. Khuyết tật này thường xảy ra dọc theo toàn bộ chiều dài, nhưng cũng có thể xảy ra cục bộ. 4.2 Nguyên nhân: Rãnh bị lệch hoặc lắp đặt dẫn hướng không đúng cách có thể gây ra hiện tượng thiếu kim loại ở một phần nhất định của phôi, dẫn đến việc lấp đầy lỗ không hoàn toàn trong quá trình cán lại. Thiết kế lỗ kém, gia công không chính xác hoặc điều chỉnh máy phay không đúng cách có thể dẫn đến lượng kim loại không đủ vào lỗ hoàn thiện, dẫn đến việc lấp đầy lỗ không hoàn toàn. Sự mài mòn không đồng đều giữa các lỗ phía trước và phía sau cũng có thể gây ra hiện tượng thiếu kim loại. Xoắn hoặc uốn cong cục bộ đáng kể của phôi có thể dẫn đến hiện tượng thiếu kim loại cục bộ sau khi cán lại.
4.3 Phương pháp kiểm soát: Cải thiện thiết kế lỗ và tăng cường điều chỉnh máy cán để đảm bảo lấp đầy lỗ đúng cách. Siết chặt các bộ phận của máy cán để ngăn chuyển động trục lăn, lắp đặt đúng cách các thanh dẫn hướng và thay thế kịp thời các lỗ bị mòn nghiêm trọng.
5. Vết xước trên các thanh thép
5.1 Đặc điểm khuyết tật: Các rãnh do cạnh sắc của thiết bị và dụng cụ gây ra trong quá trình cán nóng và vận chuyển. Các rãnh này có độ sâu khác nhau, với đáy có thể nhìn thấy. Chúng thường có các góc nhọn và thường thẳng, nhưng cũng có thể cong. Chúng có thể là một hoặc nhiều rãnh, chạy dọc toàn bộ chiều dài hoặc một phần trên bề mặt tiết diện thép. 5.2 Nguyên nhân: Các cạnh sắc trên sàn khu vực cán nóng, con lăn, thiết bị vận chuyển thép và thiết bị tiện thép gây ra vết xước khi phôi đi qua. Các tấm dẫn hướng được gia công kém với các cạnh không đều hoặc các tấm dẫn hướng bị mòn nghiêm trọng với vật lạ, chẳng hạn như vảy bám vào chúng, gây ra vết xước trên bề mặt phôi. Việc lắp đặt và điều chỉnh các tấm dẫn hướng không đúng cách dẫn đến áp lực quá mức lên phôi, gây ra vết xước. Các cạnh không được bo tròn trên vành gây ra vết xước khi phôi nhảy qua vành.
5.3 Phương pháp kiểm soát: Các thanh dẫn hướng, vành, sàn và con lăn phải nhẵn và phẳng, không có cạnh sắc. Đảm bảo lắp đặt và điều chỉnh các tấm dẫn hướng đúng cách, tránh lệch vị trí hoặc siết quá chặt để ngăn ngừa áp lực quá lớn lên phôi.
6. Sóng thép định hình
6.1 Đặc điểm khuyết tật: Sóng là những gợn sóng dọc theo chiều dài của tiết diện thép do biến dạng cán không đều gây ra. Chúng có thể cục bộ hoặc liên tục. Các gợn sóng dọc ở phần giữa của dầm chữ I và thép chữ U được gọi là sóng eo; các gợn sóng dọc ở các cạnh chân của dầm chữ I, thép chữ U và thép góc được gọi là sóng chân. Dầm chữ I và thép chữ U có sóng eo có độ dày phần giữa theo chiều dọc không đều. Trong trường hợp nghiêm trọng, điều này có thể dẫn đến sự chồng chéo kim loại và các lỗ rỗng hình lưỡi.
6.2 Nguyên nhân: Hiện tượng gợn sóng chủ yếu do hệ số giãn dài không đồng nhất trên toàn bộ phôi, dẫn đến ứng suất và co ngót nghiêm trọng. Điều này thường xảy ra ở những vùng có độ giãn dài lớn hơn. Các yếu tố chính gây ra sự biến đổi độ giãn dài trên toàn bộ phôi bao gồm: phân bố độ giảm không hợp lý, độ lệch trục cán và sai lệch rãnh, sự mài mòn nghiêm trọng của các rãnh ở các lỗ phía trước hoặc phía sau của sản phẩm hoàn thiện, và nhiệt độ phôi không đồng đều.
6.3 Phương pháp kiểm soát: Khi thay thế lỗ giữa chừng trong quá trình cán, cần thay thế đồng thời cả lỗ phía trước và phía sau, có tính đến đặc điểm sản phẩm và hoàn cảnh cụ thể. Tăng cường các thao tác điều chỉnh cán, phân bổ độ giảm hợp lý và siết chặt tất cả các bộ phận của máy cán để tránh lệch rãnh. Điều này đảm bảo độ giãn dài đồng đều trên toàn bộ phôi.
7. Xoắn thép
7.1 Đặc điểm khuyết tật: Hiện tượng xoắn xảy ra khi các mặt cắt khác nhau dọc theo chiều dài của thép bị nghiêng khác nhau quanh trục dọc. Khi thép bị xoắn được đặt trên giá kiểm tra nằm ngang, một đầu của thanh thép có thể bị nâng lên, và đôi khi đầu kia cũng bị nâng lên, tạo thành một góc nhất định với giá đỡ. Khi hiện tượng xoắn nghiêm trọng, toàn bộ thanh thép thậm chí có thể bị xoắn.
7.2 Nguyên nhân: Lắp đặt và điều chỉnh máy cán không đúng cách; đường tâm trục cán không thẳng hàng trên cùng một mặt phẳng dọc hoặc ngang, chuyển động dọc trục của trục cán và sự lệch trục của các rãnh; các tấm dẫn hướng được lắp đặt không đúng cách hoặc bị mòn nghiêm trọng; nhiệt độ không đồng đều hoặc độ giảm của sản phẩm cán, dẫn đến độ giãn dài không đồng đều; điều chỉnh máy nắn thẳng không đúng cách; xoay thép, đặc biệt là các chi tiết lớn, ở một đầu khi còn nóng trên bàn làm nguội, điều này dễ gây ra hiện tượng xoắn đầu.
7.3 Phương pháp kiểm soát: Tăng cường việc lắp đặt và điều chỉnh máy cán và các tấm dẫn hướng. Tránh sử dụng các tấm dẫn hướng bị mòn nghiêm trọng để loại bỏ mô-men xoắn tác động lên sản phẩm cán; tăng cường điều chỉnh máy nắn thẳng để loại bỏ mô-men xoắn tác động lên thép trong quá trình nắn thẳng; tránh lật ngược thép ở một đầu của giá làm nguội khi còn nóng để tránh làm xoắn các đầu thép.
8. Uốn cong thép
8.1 Đặc điểm khuyết tật: Các bất thường theo chiều dọc thường được gọi là độ cong. Tên gọi của các độ cong trong thép là: độ cong đồng đều hình lưỡi liềm được gọi là độ cong lưỡi liềm; độ cong lượn sóng, lặp đi lặp lại được gọi là độ cong lượn sóng; và độ cong được định nghĩa là độ cong trong đó một phía của góc cuối bị cong vào trong hoặc ra ngoài (hoặc, trong trường hợp nghiêm trọng, bị cuộn lại). 8.2 Nguyên nhân: Trước khi làm thẳng, việc điều chỉnh hoạt động của máy cán không đúng cách hoặc nhiệt độ không đồng đều của sản phẩm cán có thể gây ra sự giãn nở không đồng đều của các phần khác nhau của sản phẩm cán, dẫn đến độ cong vênh hoặc độ cong gấp khúc. Sự khác biệt lớn về đường kính con lăn trên và dưới hoặc thiết kế và lắp đặt không đúng cách tấm dẫn hướng đầu ra của sản phẩm hoàn thiện cũng có thể gây ra độ cong gấp khúc, độ cong vênh hoặc độ cong lượn sóng. Giường làm mát không đồng đều, tốc độ con lăn không nhất quán hoặc làm mát sau khi cán đều có thể gây ra độ cong lượn sóng. Sự phân bố kim loại không đồng đều trên mặt cắt ngang của sản phẩm và tốc độ làm mát tự nhiên không nhất quán có thể gây ra độ cong vênh theo một hướng cố định ngay cả khi thép thẳng sau khi cán. Trong quá trình cưa nóng, hiện tượng mài mòn lưỡi cưa nghiêm trọng, tốc độ cưa quá cao, va chạm tốc độ cao của thép nóng trên băng tải con lăn, và va chạm của đầu thép với các vật nhô ra trong quá trình chuyển động ngang có thể gây ra hiện tượng cong vênh hoặc gấp khúc. Việc xử lý thép không đúng cách trong quá trình nâng hạ và lưu trữ trung gian, đặc biệt là khi xử lý lúc còn nóng đỏ, có thể gây ra nhiều loại cong vênh khác nhau. Sau khi nắn thẳng, ngoài các góc và khuỷu, các chỗ uốn lượn và độ cong thông thường trong thép cũng cần được nắn thẳng sau quá trình nắn thẳng. 8.3 Phương pháp kiểm soát: Tăng cường điều chỉnh máy cán, lắp đặt đúng cách các thanh dẫn hướng và ngăn ngừa hiện tượng uốn cong quá mức của sản phẩm cán trong quá trình cán. Tăng cường hoạt động của máy cưa nóng và giường làm mát để đảm bảo chiều dài cắt và ngăn ngừa cong vênh thép. Tăng cường điều chỉnh máy nắn thẳng và thay thế kịp thời các con lăn hoặc trục nắn thẳng bị mòn nghiêm trọng. Để ngăn ngừa cong vênh trong quá trình vận chuyển, hãy lắp đặt các tấm chắn lò xo phía trước các con lăn giường làm mát. Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ của thép đã được nắn thẳng theo quy định và dừng quá trình nắn thẳng nếu nhiệt độ quá cao. Tăng cường bảo quản thép trong các kho trung gian và kho thành phẩm để ngăn ngừa hiện tượng thép bị uốn cong do nén hoặc bị vướng vào dây cáp cần cẩu.
9. Hình dạng không phù hợp của các tiết diện thép
9.1 Đặc điểm khuyết tật: Không có hiện tượng hao hụt kim loại trên bề mặt tiết diện thép, nhưng hình dạng mặt cắt ngang không đáp ứng các yêu cầu quy định. Khuyết tật này có nhiều tên gọi khác nhau tùy thuộc vào loại. Ví dụ bao gồm: hình bầu dục ở thép tròn; hình thoi ở thép vuông; chân xiên, eo lượn sóng hoặc thiếu chân ở thép chữ U; góc đỉnh lớn hoặc nhỏ hoặc chân không đều ở thép góc; chân xiên và eo không đều ở dầm chữ I; và vai bị sụp, eo lồi, eo lõm, chân rộng hoặc chân chồng lên nhau ở thép chữ U.
9.2 Nguyên nhân: Thiết kế, lắp đặt hoặc điều chỉnh con lăn nắn thẳng không đúng cách, hoặc bị mòn nghiêm trọng; thiết kế rãnh con lăn nắn thẳng không hợp lý; con lăn nắn thẳng bị mòn nghiêm trọng; thiết kế, mòn hoặc lắp đặt không đúng cách các thiết bị dẫn hướng và rãnh cho thép cán;
9.3 Phương pháp kiểm soát: Cải thiện thiết kế đường lăn duỗi và lựa chọn con lăn duỗi phù hợp dựa trên kích thước thực tế của sản phẩm được cán. Khi uốn các rãnh và lưới bánh xe ô tô, con lăn duỗi thứ hai (hoặc thứ ba) phía dưới theo hướng tiến của máy duỗi có thể được làm lồi (với chiều cao đỉnh 0,5-1,0mm) để giúp loại bỏ các khuyết tật lõm ở phần eo. Đối với các phần yêu cầu bề mặt làm việc được đảm bảo không bằng phẳng, việc kiểm soát nên bắt đầu trong quá trình cán và tăng cường các thao tác điều chỉnh máy duỗi.
10. Các khuyết tật khi cắt thép
10.1 Đặc điểm khuyết tật: Các khuyết tật khác nhau do cắt kém gây ra được gọi chung là khuyết tật cắt. Khuyết tật cắt là các vết xước không đều trên bề mặt thép do cắt nóng gây ra. Hư hỏng bề mặt do lưỡi cưa khi còn nóng được gọi là cưa. Khuyết tật xẻ hoặc cưa là khi bề mặt cắt không vuông góc với trục dọc sau khi cắt. Các vết cắt tắt là khi phần bị co lại sau khi cán nóng của phôi cán không được loại bỏ hoàn toàn. Rách là vết nứt nhỏ, cục bộ trên bề mặt bị cắt sau khi cắt nguội. Bavia là các mảnh kim loại còn sót lại ở đầu thép sau khi cưa (cắt).
10.2 Nguyên nhân: Thép được cưa không vuông góc với lưỡi cưa (cạnh cắt), hoặc phôi bị cong quá mức. Thiết bị: độ cong của lưỡi cưa quá mức, lưỡi cưa bị mòn hoặc lắp đặt không đúng cách, và khoảng cách quá lớn giữa cạnh cắt trên và dưới. Trục trặc của máy cắt bay. Vận hành: cắt (cưa) quá nhiều mảnh thép cùng một lúc, cắt quá ít phần cuối, cắt không hoàn toàn phần thép cán nóng bị co ngót, và các lỗi vận hành khác. 10.3 Phương pháp kiểm soát: Cải thiện điều kiện vật liệu đầu vào và thực hiện các biện pháp để ngăn ngừa hiện tượng uốn cong quá mức của đầu vật liệu cán, duy trì hướng vật liệu đầu vào vuông góc với mặt phẳng cắt (cưa). Cải thiện điều kiện thiết bị bằng cách sử dụng lưỡi cưa có độ cong tối thiểu hoặc không có độ cong, lựa chọn độ dày lưỡi cưa phù hợp, thay thế kịp thời lưỡi cưa (cạnh cắt) bị mòn, và lắp đặt và điều chỉnh đúng cách thiết bị cắt (cưa). Tăng cường hoạt động và giảm thiểu các vết cắt (cưa) để ngăn ngừa hiện tượng nâng và uốn cong quá mức của thép. Đảm bảo loại bỏ phần thừa ở đầu cán, loại bỏ hoàn toàn phần co ngót do cán nóng và tránh các lỗi vận hành khác nhau.
11. Dấu hiệu nắn thẳng thép
11.1 Đặc điểm khuyết tật: Các vết xước bề mặt phát sinh trong quá trình nắn thẳng nguội. Những khuyết tật này không có dấu vết của quá trình gia công nóng và thường có một hình dạng nhất định. Có ba loại chính: rỗ (hoặc vết rỗ nắn thẳng), vảy cá và hư hỏng. 11.2 Nguyên nhân: Đường đi của con lăn nắn thẳng quá nông, thép bị uốn cong quá mức trước khi nắn thẳng, cấp thép không chính xác trong quá trình nắn thẳng hoặc điều chỉnh máy nắn thẳng không đúng cách có thể gây ra các vết nắn thẳng dạng hư hỏng. Hư hỏng cục bộ trên con lăn nắn thẳng, các cục kim loại bám dính vào bề mặt con lăn, các chỗ lồi cục bộ trên bề mặt con lăn, mài mòn nghiêm trọng của con lăn nắn thẳng hoặc nhiệt độ bề mặt con lăn cao có thể gây ra hiện tượng bám dính kim loại, dẫn đến các vết nắn thẳng hình vảy cá trên bề mặt thép.
11.3 Phương pháp kiểm soát: Không sử dụng các con lăn nắn thẳng bị mòn nghiêm trọng hoặc có vết nắn thẳng đáng kể. Nếu con lăn nắn thẳng bị hư hỏng cục bộ hoặc có các cục kim loại bám vào, hãy đánh bóng ngay lập tức. Khi nắn thẳng thép góc và các loại thép khác, bề mặt tiếp xúc giữa con lăn nắn thẳng và thép di chuyển đáng kể (do sự khác biệt về tốc độ tuyến tính), điều này dễ làm cho con lăn nắn thẳng bị nóng lên và gây ra hiện tượng cọ xát, dẫn đến các vết nắn thẳng trên bề mặt thép. Do đó, hãy làm mát bề mặt con lăn nắn thẳng bằng nước làm mát. Cải thiện vật liệu con lăn nắn thẳng hoặc tôi cứng bề mặt nắn thẳng để tăng độ cứng bề mặt và khả năng chống mài mòn.
Thời gian đăng bài: 17/09/2025