(1) Uốn nguội: Uốn nguội được sử dụng rộng rãi để chế tạo các bộ phận từthép không gỉTấm và dải. Máy đột dập là loại máy tác động đơn mở, được dẫn động bằng cơ khí hoặc thủy lực, có bàn làm việc dài và hẹp. Máy này chỉ có thể sản xuất các chi tiết thẳng, nhưng các nhà thiết kế dụng cụ lành nghề cũng có thể sử dụng nó để sản xuất các chi tiết có hình dạng phức tạp. Chiều dài của các chi tiết được sản xuất bởi máy đột dập nguội phụ thuộc vào loại và độ dày ban đầu của thép không gỉ cũng như công suất của máy và kích thước của các dụng cụ mà nó có thể lắp đặt. Một số máy đột dập lớn, chẳng hạn như máy đột dập nguội tiêu chuẩn 900 tấn dài 11 mét, có thể sản xuất các chi tiết thép không gỉ austenit nguội có chiều dài 9 mét và độ dày 8,0 mm. Để giảm thiểu trầy xước trên thép không gỉ, dụng cụ đột dập uốn nguội thường được làm bằng thép khuôn gia công nóng có hàm lượng crom là 12% và màng nhựa cũng có thể được sử dụng làm biện pháp bảo vệ thêm. Việc sử dụng khuôn chung của máy đột dập uốn nguội để sản xuất các lô nhỏ các chi tiết chung khá tiết kiệm. Tuy nhiên, nếu sử dụng khuôn đặc biệt để sản xuất các bộ phận có yêu cầu về hình dạng đặc biệt thì cần phải có kích thước lô lớn để giảm chi phí gia công khuôn nhằm đạt hiệu quả kinh tế.
(2) Cán định hình: Phương pháp cán định hình sử dụng một bộ giá đỡ liên tục để cán thép không gỉ thành các sản phẩm có hình dạng phức tạp, phù hợp để sản xuất các tấm và thanh dây có hình dạng đặc biệt. Trình tự các con lăn được thiết kế theo nguyên tắc biến dạng dần dần của sản phẩm. Máy cán áp dụng điều khiển tự động và hình dạng con lăn của mỗi giá đỡ có thể được cán dần dần và liên tục cho đến khi đạt được hình dạng sản phẩm cuối cùng theo yêu cầu. Nếu hình dạng của chi tiết phức tạp, có thể sử dụng tới ba mươi sáu giá đỡ, nhưng đối với các chi tiết có hình dạng đơn giản, ba hoặc bốn giá đỡ là đủ. Các con lăn thường được làm bằng thép khuôn làm việc nguội và độ cứng thường trên HRC62. Đồng thời, để đảm bảo độ nhẵn của bề mặt phôi sau khi cán, yêu cầu về độ nhẵn của bề mặt con lăn cũng rất cao. Sản xuất số lượng lớn các chi tiết dài bằng công nghệ cán định hình là kinh tế nhất. Đối với máy cán tấm thông thường, phạm vi chiều rộng của thép dải có thể gia công là 2,5 mm ~ 1500 mm và độ dày là 0,25 mm ~ 3,5 mm; đối với máy cán thanh thép thông thường, phạm vi chiều rộng của thanh thép có thể gia công là 1 mm ~ 30 mm và độ dày là 0,25 mm ~ 3,5 mm. Nó là 0,5 mm ~ 10 mm. Các chi tiết được sản xuất bằng phương pháp cán tạo hình có nhiều hình dạng khác nhau, từ bề mặt phẳng đơn giản đến mặt cắt ngang phức tạp, khép kín. Nhìn chung, do chi phí dụng cụ cắt, gia công khuôn và thiết bị cao, nên chỉ sử dụng quy trình cán tạo hình khi sản lượng hàng tháng của tấm thép không gỉ trên 30.000 mét và sản lượng hàng tháng của thanh thép không gỉ phải đạt trên 1.000 tấn. Cho dù là sản xuất thép cuộn hay thép thanh, bề mặt nguyên liệu phải được đảm bảo nhẵn mịn, bề mặt khuôn phải được kiểm tra thường xuyên để tránh nhiễm bẩn bề mặt và trầy xước. Thiết bị cũng cần có khả năng chịu được quá trình tôi nguội thép không gỉ và có biên độ phục hồi cao.
(3) Dập: Công nghệ này sử dụng đột dập và khuôn để tạo ra hình dạng sản phẩm theo yêu cầu. Sản xuất đột dập thép không gỉ trong nước phổ biến ở các nhà sản xuất đồ dùng nhà bếp bằng thép không gỉ. Nồi và chậu bằng thép không gỉ cần dập sâu, và tay cầm của đồ dùng nhà bếp cũng cần được dập và uốn cong. , đập phẳng. Đột có thể được dẫn động bằng cơ học hoặc thủy lực, nhưng tốt nhất nên sử dụng dẫn động thủy lực khi kéo sâu vì đột thủy lực có thể cung cấp áp suất đầy tải trong toàn bộ hành trình. Hầu hết các công nghệ truyền thống đều có thể được sử dụng để dập thép không gỉ, nhưng do lực cần thiết để dập thép không gỉ lớn hơn 60% so với lực cần thiết để dập thép mềm, nên khung của máy đột phải có khả năng chịu được lực tác động lớn như vậy. Hơn nữa, việc giải quyết vấn đề trầy xước cũng rất quan trọng, đặc biệt là các vết xước trên bề mặt phôi do ma sát cao và nhiệt độ cao khi dập thép không gỉ. Xà phòng hoặc nhũ tương thông thường không hiệu quả. Nên sử dụng chất bôi trơn dập đặc biệt hoặc chất bôi trơn có chứa phụ gia áp suất cực cao. Tuy nhiên, vì phụ gia áp suất cực cao như vậy sẽ gây ăn mòn bề mặt thép không gỉ, nên cần loại bỏ phôi sau khi dập. Vết dầu mỡ trên bề mặt. Do chi phí gia công khuôn dập cao, công nghệ tạo hình dập chỉ được sử dụng trong sản xuất hàng loạt.
(4) Đúc gioăng cao su: Việc sử dụng công nghệ đúc gioăng cao su có thể giảm đáng kể chi phí gia công khuôn và có thể được sử dụng để sản xuất các lô sản phẩm nhỏ. Cơ cấu đúc được sử dụng trong công nghệ này được làm bằng vật liệu rẻ tiền, chẳng hạn như gỗ cứng hoặc nhựa epoxy gia cố cho khuôn đực và miếng đệm cao su cho khuôn cái. Cao su có thể là khối cao su đặc hoặc khối cao su nhiều lớp, và độ sâu của nó cao hơn khoảng 30% so với cơ cấu tạo hình. Khi cơ cấu tạo hình đóng lại, khối cao su đùn phôi thép không gỉ. Khi máy tạo hình được nâng lên, miếng đệm cao su sẽ phục hồi và miếng đệm cao su có thể được sử dụng nhiều lần. Đặc điểm quy trình của đúc gioăng cao su xác định rằng nó không thể được sử dụng để sản xuất các sản phẩm có hình dạng phức tạp và độ sâu tối đa của các bộ phận được sản xuất cũng bị hạn chế. Quy trình này thường được sử dụng để sản xuất các lô nhỏ các bộ phận thép không gỉ có độ dày dưới 1,5mm.
(6) Tạo hình gấp: Là một máy uốn đơn giản, máy gấp có thể được điều khiển bằng tay hoặc bằng động cơ. Phương pháp đơn giản nhất là sử dụng một mô hình có bán kính uốn để cố định chắc chắn tấm thép trên bàn làm việc của máy công cụ và đặt phần vật liệu nhô ra lên một bàn làm việc khác có thể xoay dọc theo tâm của bán kính uốn. Khi bàn di động nâng lên, nó uốn thép không gỉ theo góc mong muốn và rõ ràng là thép không gỉ trượt trên bàn khi uốn xảy ra. Do đó, để tránh trầy xước thép không gỉ, bề mặt bàn làm việc phải nhẵn. Trong quá trình gia công thực tế, thường sử dụng màng nhựa để bảo vệ bề mặt thép không gỉ. Dầm trên thường có hình nêm để tạo khe hở để có thể bo viền phôi có hình dạng phù hợp thành hộp hoặc máng hình tứ giác. Máy gấp trước đây được sử dụng để sản xuất các sản phẩm tấm thép không gỉ cỡ lớn có hình dạng đơn giản, nhưng hiện nay các sản phẩm này chủ yếu được sản xuất bằng máy đột dập uốn nguội.
(7) Tạo hình thùng: Phương pháp uốn thường được sử dụng để sản xuất thùng hoặc các phần thùng làm từ các tấm mỏng cho nhiều mục đích khác nhau. Máy cán tấm truyền thống có một cặp con lăn có thể điều chỉnh được theo độ dày của tấm thép. Con lăn thứ ba, con lăn uốn, điều khiển đường kính của xi lanh tạo hình. Ngoài ra còn có một biến thể của máy này cũng sử dụng ba con lăn theo cấu hình hình chùa. Con lăn dưới là con lăn dẫn động và con lăn trên quay nhờ ma sát tạo ra giữa con lăn trên và phôi. Đường kính của con lăn dưới thường bằng một nửa đường kính của con lăn trên. Đường kính tối thiểu của xi lanh do hai loại thiết bị trên sản xuất là đường kính của con lăn trên cộng với 50mm. Đường kính tối đa của xi lanh được sản xuất phụ thuộc vào kích thước của vật liệu đầu vào, độ cứng của máy và các bộ phận được đúc. Trong những trường hợp đặc biệt, cần có giá đỡ bên ngoài để đỡ xi lanh.
Thời gian đăng: 20-09-2023