Các nguyên nhân chính gây ra hiện tượng xuất hiện các đốm mờ trên ống thép sau khi mạ điện bao gồm:
- Tẩy dầu mỡ không kỹ: Dầu, bụi và các tạp chất hữu cơ khác trên bề mặt vật liệu nền chưa được làm sạch triệt để, ảnh hưởng trực tiếp đến độ bám dính và độ đồng đều của lớp phủ, dẫn đến không thể tạo thành lớp phủ đồng nhất, gây ra hiện tượng loang lổ.
- Sử dụng chất làm sáng không phù hợp: Nếu chất làm sáng không đạt yêu cầu, công thức không đúng hoặc chất lượng không đạt tiêu chuẩn, độ bóng và độ đồng đều của bề mặt lớp phủ sẽ không đủ, gây ra hiện tượng bong tróc cục bộ.
- Thành phần dung dịch mạ không được kiểm soát: Nếu nồng độ của nguồn niken, chất khử, chất đệm pH và các chất phụ gia khác không ổn định, nó sẽ ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ và gây ra hiện tượng lốm đốm.
- Kiểm soát nhiệt độ không đúng cách: Nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp sẽ ảnh hưởng đến tốc độ phản ứng hóa học và chất lượng lớp phủ, dẫn đến hiện tượng loang màu.
- Khuấy trộn không đủ: Tạp chất trong dung dịch mạ sẽ gây ra hiện tượng lớp phủ không đều hoặc lốm đốm. Khuấy trộn đúng cách có thể đảm bảo sự phân bố đồng đều các thành phần hóa học.
- Các vấn đề về xử lý bề mặt nền: Dầu mỡ, cặn bẩn hoặc các chất gây ô nhiễm khác trên bề mặt nền có thể gây ra hiện tượng lớp phủ không đều và loang lổ. Tối ưu hóa các bước làm sạch và kích hoạt có thể tránh được những vấn đề này.
- Xử lý sau không đúng cách: Việc xử lý không đúng cách các công đoạn rửa, sấy khô và nung cũng có thể gây ra hiện tượng lớp phủ bị vón cục. Điều quan trọng là phải đảm bảo mỗi bước đều tuân theo đúng quy trình.
Các giải pháp bao gồm:
- Xử lý tẩy dầu mỡ nghiêm ngặt: Sử dụng chất tẩy dầu mỡ tốt để đảm bảo bề mặt vật liệu được tẩy sạch dầu mỡ triệt để, tăng cường quá trình làm sạch và loại bỏ dầu mỡ và tạp chất còn sót lại trên bề mặt thông qua làm sạch bằng sóng siêu âm hoặc rửa nhiều lần bằng nước.
- Sử dụng chất làm sáng da đúng cách: Chọn chất làm sáng da có công thức phù hợp và chất lượng đáng tin cậy, thường xuyên kiểm tra các thành phần của chất làm sáng da và thay thế kịp thời khi phát hiện vấn đề để đảm bảo hoạt tính và hiệu quả của chúng.
- Kiểm soát thành phần dung dịch mạ: Thường xuyên phân tích và bổ sung các thành phần chính trong dung dịch mạ, điều chỉnh nồng độ chất khử, duy trì giá trị pH thích hợp, ổn định nhiệt độ dung dịch mạ, đảm bảo hệ thống lọc hoạt động tốt và thường xuyên thay thế vật liệu lọc.
- Tối ưu hóa quá trình xử lý bề mặt nền: Làm sạch và hoạt hóa kỹ lưỡng bề mặt nền, loại bỏ dầu mỡ, cặn bẩn và các chất gây ô nhiễm khác, đảm bảo bề mặt nền phù hợp cho quá trình mạ niken.
- Chú ý đến khâu xử lý sau cùng: Đảm bảo các công đoạn rửa, sấy khô và nung tuân theo đúng quy trình để tránh hiện tượng loang màu.
Thời gian đăng bài: 30/09/2024