Những nguyên nhân chính gây ra các đốm mờ trên ống thép sau khi mạ điện bao gồm:
- Tẩy dầu mỡ không sạch: Dầu, bụi và các tạp chất hữu cơ khác trên bề mặt vật liệu nền chưa được làm sạch triệt để, ảnh hưởng trực tiếp đến độ bám dính và độ đồng đều của lớp phủ, dẫn đến không hình thành được lớp phủ đồng đều, gây ra hiện tượng loang lổ.
- Sử dụng chất tăng trắng không đúng: Nếu chất tăng trắng bị hỏng, công thức không đúng hoặc chất lượng không đạt tiêu chuẩn thì độ bóng và độ đồng đều của bề mặt lớp phủ sẽ không đủ, gây ra hiện tượng hỏng cục bộ.
- Không kiểm soát được thành phần dung dịch mạ: Nếu nồng độ của nguồn niken, chất khử, đệm pH và các chất phụ gia khác không ổn định sẽ ảnh hưởng đến chất lượng lớp mạ và gây ra hiện tượng ố vàng.
- Kiểm soát nhiệt độ không đúng cách: Nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp sẽ ảnh hưởng đến tốc độ phản ứng hóa học và chất lượng lớp phủ, dẫn đến hiện tượng đốm.
- Khuấy không đủ: Tạp chất trong dung dịch mạ sẽ khiến lớp mạ không đều hoặc bị loang lổ. Khuấy đúng cách có thể đảm bảo các thành phần hóa học được phân phối đồng đều.
- Các vấn đề về xử lý nền: Dầu mỡ, cặn bẩn hoặc các chất gây ô nhiễm khác trên bề mặt nền có thể gây ra hiện tượng lớp phủ không đều và bong tróc. Việc tối ưu hóa các bước làm sạch và kích hoạt có thể giúp tránh những vấn đề này.
- Xử lý sau khi rửa không đúng cách: Việc xử lý không đúng cách các quy trình rửa, sấy và nướng cũng có thể gây ra hiện tượng lớp phủ bị bong tróc. Điều quan trọng là phải đảm bảo mỗi bước đều tuân thủ đúng quy trình.
Các giải pháp bao gồm:
- Xử lý tẩy dầu mỡ nghiêm ngặt: Sử dụng chất tẩy dầu mỡ tốt để đảm bảo bề mặt vật liệu nền được tẩy dầu mỡ triệt để, tăng cường quá trình làm sạch và loại bỏ dầu mỡ và tạp chất còn sót lại trên bề mặt thông qua làm sạch siêu âm hoặc rửa nước nhiều lần.
- Sử dụng chất làm sáng đúng cách: Chọn chất làm sáng có công thức phù hợp và chất lượng đáng tin cậy, thường xuyên kiểm tra thành phần làm sáng và thay thế kịp thời khi phát hiện vấn đề để đảm bảo hoạt tính và hiệu quả của chúng.
- Kiểm soát thành phần dung dịch mạ: Định kỳ phân tích và bổ sung các thành phần chính trong dung dịch mạ, điều chỉnh nồng độ chất khử, duy trì giá trị pH thích hợp, ổn định nhiệt độ dung dịch mạ, đảm bảo hệ thống lọc hoạt động bình thường và thay thế vật liệu lọc định kỳ.
- Tối ưu hóa xử lý bề mặt nền: Làm sạch và kích hoạt hoàn toàn bề mặt nền, loại bỏ dầu mỡ, cặn bẩn và các chất gây ô nhiễm khác, đảm bảo bề mặt nền phù hợp để mạ niken.
- Chú ý khâu hậu xử lý: Đảm bảo các công đoạn rửa, sấy và nướng thực hiện đúng quy trình để tránh bị nở hoa.
Thời gian đăng: 30-09-2024