1. Coins insuffisamment remplis
1.1 Caractéristiques des défauts : Les coins sous-remplis sont causés par un manque de métal aux coins d’une pièce.section en acierCe défaut est dû à un remplissage incomplet du trou. Il se manifeste par une surface rugueuse, souvent présente sur toute la longueur, mais parfois seulement localement ou de façon intermittente.
1.2 Causes : Les caractéristiques inhérentes à la passe empêchent le traitement des angles ; un réglage incorrect de la fraise et une répartition inadéquate de la réduction. Une réduction insuffisante aux angles ou une extension irrégulière sur la pièce entraînent un retrait excessif ; une usure importante de la passe ou des guides, une largeur excessive ou une installation incorrecte ; une température de pièce trop basse, une faible plasticité du métal et une difficulté à remplir les angles lors de la passe ; une forte flexion localisée de la pièce, pouvant facilement entraîner un sous-remplissage des angles après relaminage.
1.3 Méthodes de contrôle : Améliorer la conception des passes, renforcer le réglage de la fraise et répartir correctement la réduction ; installer correctement les guides et remplacer rapidement les plaques de passe et de guidage fortement usées ; et ajuster la réduction en fonction de la température de la pièce pour assurer un remplissage adéquat des coins.
2. Excès dimensionnel des profilés en acier
2.1 Caractéristiques des défauts : Terme générique désignant les dimensions des profilés en acier non conformes aux normes. Lorsque l’écart par rapport aux dimensions standard est important, le profilé présente une déformation. Ce défaut porte différents noms, généralement en fonction de sa localisation et de son importance. On peut citer comme exemples le défaut de circularité et le défaut de longueur.
2.2 Causes : Conception de passe irrationnelle ; usure de passe inégale, ajustement incorrect entre les trous nouveaux et anciens ; mauvaise installation des composants du laminoir (y compris les guides), entraînant la rupture des mortiers de sécurité ; réglage incorrect du laminoir ; températures de billette inégales, entraînant une non-conformité localisée au sein d'une seule billette, et une non-conformité de longueur globale et un surdimensionnement des billettes d'acier à basse température.
2.3 Méthodes de contrôle : Installer correctement tous les composants du laminoir ; améliorer la conception des passes et renforcer les opérations de réglage du laminoir ; surveiller l’usure des passes. Lors du remplacement d’une passe de finition, envisager le remplacement simultané de la passe de pré-finition et des autres passes associées, selon les besoins ; améliorer la qualité du chauffage des billettes afin d’obtenir une température uniforme. Pour certains profils, des modifications de la section transversale après redressage peuvent entraîner la non-conformité d’une dimension. Dans ce cas, un nouveau redressage peut être effectué pour corriger le défaut.
3. Profilé en acier.
3.1 Caractéristiques des défauts : Des amas de métal adhèrent à la surface du profilé en acier lors du laminage. Leur aspect est similaire à celui des croûtes, mais ils s’en distinguent principalement par leur forme et leur répartition régulières sur la surface du profilé. On observe souvent l’absence d’inclusions d’oxyde non métallique sous ces croûtes. 3.2 Causes : L’usure importante de la passe d’ébauche produit des marques actives intermittentes sur la surface fixe du profilé ; des corps étrangers métalliques (ou du métal raclé de la pièce par le dispositif de guidage) s’enfoncent dans la surface de la pièce, formant des marques ; des bosses ou des piqûres se forment périodiquement sur la surface de la pièce avant le trou fini, ce qui entraîne des marques périodiques après laminage. Les causes spécifiques incluent : un mauvais rainurage ; des trous de sable ou une perte de rainure ; des dommages à la rainure causés par une pièce présentant des défauts ou par l’adhérence de protubérances telles que des marques ; le glissement de la pièce pendant la passe, provoquant une accumulation de métal sur la surface de la zone de déformation et des marques après laminage. et des rayures partielles (éraflures) ou une déformation de la pièce par des équipements mécaniques tels que la goulotte, la table à rouleaux ou le tour à acier, ce qui peut également laisser des marques après laminage. 3.3 Méthodes de contrôle : Remplacez rapidement la gorge si elle est fortement usée ou présente des corps étrangers. Inspectez soigneusement la surface de la gorge avant de changer les rouleaux et évitez d’utiliser des gorges présentant des piqûres ou des marques de laminage imparfaites. Interdisez strictement le laminage d’acier noir afin d’éviter la perte ou l’endommagement de la gorge. Lors de la manipulation de bourrages d’acier, veillez à ne pas endommager la gorge. Maintenez tous les équipements mécaniques situés avant et après le laminoir lisses et plats, et installez-les et utilisez-les correctement afin d’éviter d’endommager la pièce. Pendant le laminage, veillez à ce qu’aucun corps étranger ne s’enfonce dans la surface de la pièce. La température de chauffage de la billette ne doit pas être trop élevée afin d’éviter que la pièce ne glisse dans la matrice.
4. Section d'acier avec métal manquant
4.1 Caractéristiques du défaut : Du métal est manquant sur toute la longueur d'un côté de la section d'acier. Ce défaut ne présente pas la marque de laminage à chaud de la gorge finie, est plus foncé et plus rugueux que la normale. Il se manifeste généralement sur toute la longueur, mais peut également être localisé. 4.2 Causes : Des gorges mal alignées ou une installation incorrecte du guide peuvent entraîner un manque de métal sur une partie de la pièce, ce qui provoque un remplissage incomplet du trou lors du relaminage. Une conception inadéquate du trou, un tournage incorrect ou un réglage incorrect de la fraiseuse peuvent entraîner une quantité insuffisante de métal dans le trou fini, ce qui provoque également un remplissage incomplet. Une usure différentielle des trous avant et arrière peut également provoquer un manque de métal. Une torsion ou une flexion locale importante de la pièce peut entraîner un manque de métal localisé après le relaminage.
4.3 Méthodes de contrôle : Améliorer la conception des alésages et renforcer les réglages du laminoir pour assurer un remplissage optimal. Serrer les composants du laminoir pour empêcher tout mouvement axial des rouleaux, installer correctement les guides et remplacer rapidement les alésages fortement usés.
5. Rayures sur les profilés en acier
5.1 Caractéristiques des défauts : Rainures causées par les arêtes vives des équipements et outils lors du laminage à chaud et du transport. Ces rainures sont de profondeur variable et présentent un fond visible. Elles ont généralement des angles vifs et sont souvent droites, mais peuvent aussi être courbes. Elles peuvent être simples ou multiples, s’étendant sur toute la longueur ou partiellement sur la surface de la section d’acier. 5.2 Causes : Les arêtes vives du sol de la zone de laminage à chaud, des rouleaux, des équipements de transfert et de tournage de l’acier provoquent des rayures lors du passage de la pièce. Des guides mal usinés, présentant des bords irréguliers, ou fortement usés et recouverts de corps étrangers, tels que de la calamine, provoquent des rayures sur la surface de la pièce. Une installation et un réglage incorrects des guides entraînent une pression excessive sur la pièce, provoquant des rayures. Des bords non arrondis sur les rebords provoquent des rayures lorsque la pièce passe entre eux.
5.3 Méthodes de contrôle : Les guides, les jantes, le plancher et les rouleaux doivent être lisses et plats, sans arêtes vives. Veillez à une installation et un réglage corrects des plaques de guidage, en évitant tout désalignement ou serrage excessif afin de prévenir une pression excessive sur la pièce.
6. Ondes de profilés en acier
6.1 Caractéristiques des défauts : Les ondulations sont des irrégularités longitudinales d'un profilé en acier dues à une déformation par laminage irrégulière. Elles peuvent être localisées ou continues. Les ondulations longitudinales au niveau de la partie centrale des poutres en I et des profilés en U sont appelées ondulations de partie centrale ; celles situées sur les côtés des poutres en I, des profilés en U et des cornières sont appelées ondulations de côté. Les poutres en I et les profilés en U présentant des ondulations au niveau de la partie centrale ont une épaisseur longitudinale irrégulière. Dans les cas les plus graves, cela peut entraîner un chevauchement des parties métalliques et la formation de cavités en forme de languette.
6.2 Causes : Les ondulations sont principalement dues à des coefficients d’allongement non uniformes sur la pièce, entraînant des tensions et un retrait importants. Ce phénomène se produit généralement dans les zones de plus grand allongement. Les principaux facteurs à l’origine de ces variations d’allongement sont les suivants : une répartition inadéquate de la réduction, un défaut d’alignement des cylindres et des rainures, une usure importante des rainures aux extrémités des trous avant ou arrière du produit fini, et une température non uniforme de la pièce.
6.3 Méthodes de contrôle : Lors du remplacement du trou fini en cours de laminage, les trous avant et arrière doivent être remplacés simultanément, en tenant compte des caractéristiques du produit et des conditions spécifiques. Renforcer les opérations de réglage du laminage, répartir la réduction de manière rationnelle et resserrer tous les composants du laminoir afin d’éviter tout désalignement des gorges. Ceci garantit un allongement uniforme sur toute la pièce.
7. Steel Twist
7.1 Caractéristiques des défauts : La torsion se produit lorsque différentes sections transversales le long de l’acier forment des angles différents autour de son axe longitudinal. Lorsqu’une barre d’acier tordue est placée sur un support d’inspection horizontal, un côté d’une extrémité peut se soulever, et parfois l’autre côté de l’autre extrémité peut également se soulever, formant ainsi un certain angle avec le support. En cas de torsion importante, la barre d’acier entière peut même se tordre.
7.2 Causes : Installation et réglage incorrects du laminoir ; axes des cylindres non alignés dans le même plan vertical ou horizontal, mouvement axial des cylindres et désalignement des rainures ; plaques de guidage mal installées ou fortement usées ; température ou réduction inégale de la pièce laminée, entraînant un allongement inégal ; réglage incorrect de la machine à redresser ; retournement de l'acier, en particulier des grandes pièces, sur une extrémité lorsqu'il est chaud sur un lit de refroidissement, ce qui peut facilement provoquer une torsion de l'extrémité.
7.3 Méthodes de contrôle : Renforcer l’installation et le réglage du laminoir et des guides. Éviter d’utiliser des guides fortement usés afin d’éliminer le couple de torsion sur le produit laminé ; renforcer les réglages de la redresseuse afin d’éliminer le couple de torsion appliqué à l’acier pendant le redressage ; éviter de retourner l’acier sur une extrémité du banc de refroidissement lorsqu’il est chaud afin d’éviter la torsion des extrémités.
8. Courbure de l'acier
8.1 Caractéristiques des défauts : Les irrégularités longitudinales sont généralement appelées déformations. Les déformations de l’acier sont désignées comme suit : déformations uniformes en forme de faucille ; déformations ondulées et répétitives ; et déformations caractérisées par une courbure d’un côté d’un angle d’extrémité vers l’intérieur ou l’extérieur (ou, dans les cas les plus graves, un enroulement). 8.2 Causes : Avant le redressage, des réglages incorrects du laminoir ou une température non uniforme de la pièce laminée peuvent entraîner un allongement inégal de différentes parties de celle-ci, provoquant un cintrage ou un coude. Une différence importante entre les diamètres des cylindres supérieur et inférieur ou une conception et une installation incorrectes de la plaque de guidage de sortie du produit fini peuvent également provoquer un coude, un cintrage ou une déformation ondulée. Un lit de refroidissement irrégulier, des vitesses de cylindres non constantes ou un refroidissement après laminage non uniforme peuvent tous provoquer une déformation ondulée. Une répartition non uniforme du métal dans la section transversale du produit et des vitesses de refroidissement naturel non constantes peuvent provoquer un cintrage dans une direction fixe, même si l’acier est droit après laminage. Lors du sciage à chaud, l'usure importante des lames de scie, une vitesse de sciage excessive, les chocs à grande vitesse de l'acier chaud sur le convoyeur à rouleaux et les collisions de l'extrémité de l'acier avec des saillies lors du déplacement transversal peuvent provoquer des coudes ou des angles. Une manutention incorrecte de l'acier lors du levage et du stockage intermédiaire, en particulier lorsqu'il est encore incandescent, peut entraîner divers types de déformations. Après le redressage, outre les angles et les coudes, les ondulations et les cambrures normales de l'acier doivent être redressées. 8.3 Méthodes de contrôle : Renforcer les réglages du laminoir, installer correctement les guides et éviter la flexion excessive des produits laminés pendant le laminage. Renforcer le fonctionnement des scies à chaud et des tables de refroidissement pour garantir la longueur de coupe et éviter la déformation de l'acier. Renforcer les réglages de la redresseuse et remplacer rapidement les rouleaux ou les arbres de redressage fortement usés. Pour éviter la déformation pendant le transport, installer des déflecteurs à ressort devant les rouleaux de la table de refroidissement. Contrôler strictement la température de l'acier redressé conformément à la réglementation et arrêter le redressage si la température est trop élevée. Renforcer le stockage de l'acier dans les entrepôts intermédiaires et les entrepôts de produits finis afin d'éviter que l'acier ne se plie par compression ou ne soit coincé par les câbles de grue.
9. Forme incorrecte des profilés en acier
9.1 Caractéristiques des défauts : Aucune perte de métal n’est constatée en surface du profilé, mais sa forme transversale ne répond pas aux exigences spécifiées. Ce défaut porte différents noms selon le type de profilé. On peut citer, par exemple : des formes ovales pour les profilés ronds ; des formes en losange pour les profilés carrés ; des ailes obliques, des arêtes ondulées ou des ailes manquantes pour les profilés en U ; des angles supérieurs trop grands ou trop petits ou des ailes inégales pour les cornières ; des ailes obliques et des arêtes inégales pour les poutres en I ; et des épaulements affaissés, des arêtes convexes ou concaves, des ailes élargies ou des ailes qui se chevauchent pour les profilés en U.
9.2 Causes : Conception, installation ou réglage incorrects des rouleaux de redressage, ou usure importante ; conception déraisonnable du passage des rouleaux de redressage ; usure importante des rouleaux de redressage ; conception, usure ou installation incorrectes des dispositifs de passage et de guidage pour l'acier laminé ;
9.3 Méthodes de contrôle : Améliorer la conception du parcours des rouleaux de redressage et sélectionner ces derniers en fonction des dimensions réelles du produit laminé. Lors du cintrage de profilés en U et de grilles de roues automobiles, le deuxième (ou le troisième) rouleau de redressage inférieur, dans le sens d’avancement de la redresseuse, peut être convexe (hauteur de bombage de 0,5 à 1,0 mm) afin de limiter les défauts de concavité. Pour les sections exigeant une surface de travail parfaitement plane, le contrôle doit débuter dès le laminage et les opérations de réglage de la redresseuse doivent être renforcées.
10. Défauts de coupe de l'acier
10.1 Caractéristiques des défauts : Les différents défauts causés par une mauvaise coupe sont collectivement appelés défauts de coupe. Les défauts de coupe sont des rayures irrégulières sur la surface de l’acier, dues au cisaillement à chaud. Les dommages causés à la surface par la lame de scie chaude sont appelés ébréchures. On parle de défauts d’ébréchures ou d’ébréchures lorsque la surface de coupe n’est pas perpendiculaire à l’axe longitudinal après la coupe. Il s’agit de défauts de raccourcissement, où la partie rétractée du laminage à chaud n’est pas complètement éliminée. L’arrachement est une petite fissure localisée sur la surface cisaillée après cisaillement à froid. Les bavures sont des franges métalliques laissées à l’extrémité de l’acier après sciage (cisaillement).
10.2 Causes : L'acier scié n'est pas perpendiculaire à la lame de scie (tranchant), ou la pièce est excessivement courbée. Matériel : courbure excessive de la lame de scie, lames usées ou mal installées, écart excessif entre les tranchants supérieur et inférieur. Dysfonctionnement de la cisaille volante. Opérationnel : coupe simultanée d'un trop grand nombre de pièces d'acier, coupe insuffisante de l'extrémité, coupe incomplète de la partie laminée à chaud et rétractée, et diverses autres erreurs d'opération. 10.3 Méthodes de contrôle : Améliorer les conditions des matériaux entrants et mettre en œuvre des mesures pour éviter la flexion excessive de la tête de matériau laminé, en maintenant la direction du matériau entrant perpendiculaire au plan de cisaillement (sciage). Améliorer les conditions du matériel en utilisant des lames de scie à courbure minimale ou nulle, en sélectionnant une épaisseur de lame appropriée, en remplaçant rapidement les lames usées (tranchants), et en installant et réglant correctement l'équipement de cisaillement (sciage). Améliorer l'opération et minimiser les passes de cisaillement (sciage) pour éviter le soulèvement et la flexion excessifs de l'acier. Veillez à éliminer complètement les excédents de laminage à chaud et à éviter les erreurs de mise en œuvre.
11. Marques de redressage de l'acier
11.1 Caractéristiques des défauts : Rayures superficielles dues au redressage à froid. Ces défauts ne présentent aucune trace de travail à chaud et suivent souvent une configuration particulière. On distingue trois principaux types : piqûres (ou marques de redressage), écailles et endommagements. 11.2 Causes : Un passage insuffisant du rouleau de redressage, un cintrage important de l’acier avant redressage, une alimentation incorrecte en acier pendant le redressage ou un mauvais réglage de la machine à redresser peuvent provoquer des marques de redressage de type endommagement. Des dommages localisés sur le rouleau de redressage, des agglomérats métalliques adhérant à sa surface, des protubérances localisées sur celle-ci, une usure importante du rouleau ou des températures de surface élevées peuvent entraîner une adhérence du métal, ce qui peut se traduire par des marques de redressage en forme d’écailles sur la surface de l’acier.
11.3 Méthodes de contrôle : Ne pas utiliser de rouleaux de redressage fortement usés ou présentant des marques de redressage importantes. Si le rouleau de redressage est localement endommagé ou présente des aspérités métalliques, le polir immédiatement. Lors du redressage de cornières et autres profilés, la surface de contact entre le rouleau et l’acier se déplace considérablement (en raison d’une différence de vitesse linéaire), ce qui peut facilement entraîner un échauffement du rouleau et un frottement, laissant des marques de redressage sur la surface de l’acier. Par conséquent, refroidir la surface du rouleau à l’eau. Améliorer le matériau du rouleau ou effectuer une trempe de la surface de redressage pour accroître sa dureté et sa résistance à l’usure.
Date de publication : 17 septembre 2025