En l'absence de facteurs tels que l'épaisseur d'extrusion du rouleau vertical de formage sur la forme du bord de la tôle, la soudure idéale présente un état 3. Cependant, en raison de l'extrusion du rouleau de formage ou d'une pression inadéquate du rouleau de sertissage, la lame de cisaillement du disque n'est pas perpendiculaire au bord de la bande d'acier. Des facteurs liés au processus de formage, tels que des rouleaux de coupe et de soudage trop grands ou des angles de rabotage inappropriés, peuvent facilement entraîner la formation d'une soudure en forme de 4. Si l'écart est légèrement plus important ou si la position de la matière première change lorsque l'extrémité opposée pénètre dans la pinceuse, le bord de la bande s'épaissit ou le rouleau de sertissage est endommagé. Ces conditions aggravent le phénomène d'écart, d'autant plus marqué que la matière première est épaisse. L'existence de cet écart est extrêmement défavorable au soudage et provoque des porosités continues dans la zone de soudure interne. Analyse métallurgique du soudage de l'acier Iron Bean 24 : examinons les caractéristiques de soudage dans ces conditions. La pénétration de soudage interne du soudage à l'arc submergé en spirale double face est composée de deux parties.
Une partie de la soudure est formée par l'arc électrique de la montagne qui souffle et brûle le matériau de base, et une autre partie par l'or en fusion surchauffé qui fait fondre ce matériau. Le bain de fusion se cristallise en mouvement car l'arc de soudage ne peut pas atteindre directement l'étroit interstice de la racine de la soudure. La fusion de la racine dépend du métal en fusion surchauffé. Ainsi, lorsque ce métal fond sur le matériau de base et rencontre l'étroit interstice mentionné précédemment, faute de support suffisant, une partie du métal en fusion liquide se rétrécit au niveau de la racine. De plus, en raison du fort magnétisme du joint occlusal formé, l'étroite rainure à la racine entraîne souvent des particules de flux et de la poudre d'oxyde de fer présentes au-dessus de l'or en fusion liquide surchauffé. Ces particules fondent partiellement ou totalement dans le bain de fusion liquide. Lors de la formation d'inclusions composées et de la réaction de réduction avec le bain de fusion, le produit de réaction 1 remonte partiellement à la surface du bain, tandis qu'une autre partie y reste. À 6, proche de la température de cristallisation, l'oxyde de fer présent dans le métal en fusion subit une violente réaction d'oxydoréduction avec le carbone. Un grand nombre d'inclusions dissoutes dans le bain, mais ne remontant pas à la surface, deviennent les particules de nucléation des pores d'oxyde de carbone. Des bulles de dioxyde de carbone se forment et s'agglutinent, un phénomène inévitable. Pendant la remontée, les inclusions 1, situées relativement profondément et dépourvues d'agitation par l'arc, voient leur viscosité augmenter continuellement. Elles remontent alors à la surface. Une partie des inclusions 1 reste également dans la soudure interne et à sa racine, formant des pores et des cavités. Lorsque du gaz se forme et se développe sur les inclusions, il se produit un phénomène d'enveloppement des inclusions par les pores, phénomène que l'on appelle le fer. Lorsqu'un défaut de ce type est détecté lors du soudage externe, si la zone de pénétration est superficielle, il sera brûlé et apparaîtra à la surface du bain de fusion après soudage. Si la zone est profonde, des bulles d'air continues se formeront dans le cordon de soudure, modifiant ainsi le comportement du défaut. Ceci est à l'origine de la porosité des bandes de fer. 1. La profondeur de pénétration est due au soufflage direct de l'arc sur le métal de base. 2. La profondeur de pénétration est due à la fusion du métal de base par le bain de fusion surchauffé. Concernant le phénomène de faible écart, il convient tout d'abord de régler l'équipement de formage (rouleau vertical, rouleau de sertissage, cisaille à disque, rouleau de soudage, etc.) afin que le bord de la bande d'acier soit lisse, sans épaississement par extrusion ou avec une épaisseur minimale, sans rayures ni méplats, et qu'il atteigne ou se rapproche de l'état idéal du cordon de soudure. 2. Il faut ensuite renforcer la soudure interne ou raboter le bord de soudage pour atténuer le phénomène de faible écart à la base de la soudure interne et stabiliser la qualité du joint du cordon de soudure. 3.3. Il faut ajuster les paramètres de soudage en fonction de la forme du bord du cordon de soudure. Augmenter de manière appropriée le courant de soudage interne et réduire le courant de soudage externe, ou réduire de manière appropriée le courant de soudage interne et augmenter le courant de soudage externe, afin de réduire les défauts tels que la porosité et les inclusions de fer à la racine de la soudure.
Pour les pipelines en acier à entrée et sortie uniques, la méthode de calcul par bilan massique dynamique considère qu'une fuite survient lorsque le débit dépasse un certain seuil prédéfini. Cette méthode s'avère peu pertinente pour le développement de systèmes de détection de fuites, car la définition d'un seuil de fuite adéquat est complexe et un seuil trop bas engendre de fausses alarmes. Il a été constaté que la sensibilité et la précision de ces systèmes sont faibles, et que des fuites importantes peuvent souvent passer inaperçues. Afin de détecter les fuites de manière plus efficace et sensible, et de réduire les erreurs, le document 2 propose la méthode des cinq points de contrôle. Après avoir localisé la fuite à l'entrée et à la sortie du pipeline, son importance est estimée par la mesure du débit et de la pression, puis par le calcul d'une moyenne statistique. Cette méthode a été validée par de nombreux essais de détection de fuites sur site et a démontré sa grande fiabilité. 3. Wt temps 1> Facteurs affectant la précision de la détection des fuites des pipelines en acier lors du processus de déséquilibre de qualité Si le débit reste le même, c'est-à-dire sans tenir compte de l'erreur d'estimation de, la limite inférieure de la sensibilité aux fuites du pipeline en acier dans l'équation. De cette façon, la précision du débitmètre détermine la précision de la détection des fuites du pipeline en acier.
Cependant, le débit dans les pipelines en acier n'est pas constant, notamment lors d'opérations par lots multiples et pour les pipelines de grand diamètre. Les variations de pression hydraulique dues aux variations de température et de pression doivent être prises en compte, et un ajustement du volume est nécessaire pour rétablir l'équilibre du débit. Par exemple, dans un pipeline de 1016 mm de diamètre, une variation de température de 10 % entraîne une variation de volume de 0,8 et une variation de pression de 0,0 %, soit une variation de volume d'environ 10 % sur un tronçon de 99 758 km. Même avec un logiciel de simulation de pipelines en acier doté de toutes les fonctionnalités, il est difficile de prédire avec précision le volume de pétrole à long terme entre deux points de mesure. Par conséquent, l'erreur d'estimation des réserves de produits pétroliers dans les pipelines affecte également la précision de la détection des fuites.
Si la fuite de la canalisation en acier est supérieure ou égale à l'erreur globale du résultat de mesure du débit et à la variation de la réserve de produit pétrolier de la canalisation en acier sur une période donnée, la fuite peut être détectée. Le document 4 indique le seuil de détection de fuite, l'erreur globale des résultats de mesure du débit (1dQm), l'erreur d'estimation de la réserve de produit pétrolier de la canalisation en acier (dV) et les intervalles de mesure.
Pour une valeur donnée de 1, l'erreur de mesure peut être réduite en allongeant l'intervalle de temps de mesure, permettant ainsi de détecter des fuites plus faibles. Pour une valeur élevée de 17, ou un intervalle de temps de mesure plus court, la fuite minimale détectable est plus importante et peut atténuer l'influence des erreurs de mesure de débit sur la précision de la détection des fuites dans les pipelines en acier.
Conclusions et suggestions Les résultats de l'analyse ci-dessus montrent que la précision du débitmètre et l'erreur d'estimation de la réserve de pétrole du pipeline en acier sont deux facteurs clés du bilan massique dynamique.pipeline en acierLa technologie de détection des fuites et ces deux facteurs affectent la précision de la détection des fuites dans les pipelines en acier, conformément au principe du bilan massique dynamique.
La réduction de l'erreur de mesure du débitmètre peut améliorer significativement la précision de la détection des fuites dans les canalisations en acier, selon le principe du bilan massique dynamique. Précision d'étalonnage du débitmètre.
La méthode d'ajustement de la courbe d'erreur du débitmètre permet de compenser son imprécision et d'effectuer une correction en temps réel de sa précision de mesure, améliorant ainsi le principe du bilan massique dynamique. Détection des fuites dans les pipelines en acier : lors de l'exploitation et de la gestion des pipelines en acier, il convient d'éviter les phénomènes transitoires accidentels. Afin de garantir la précision de la prédiction de la réserve de produits pétroliers dans le pipeline en acier entre deux débitmètres, la distance entre ces derniers ne doit pas être excessive. Dans les pipelines en acier de longueur fixe, et dans un souci d'économie, le nombre de débitmètres doit être augmenté de manière appropriée.
Date de publication : 29 juin 2023