1 Détection rapide en ligne de la qualité des soudures
1.1 Contrôle d'alimentation : L'alimentation de la bande d'acier vers l'unité de formage de tubes soudés fait l'objet d'un contrôle rigoureux de ses dimensions et de la qualité de ses bords afin de garantir que sa largeur, son épaisseur et le sens d'alimentation répondent aux exigences du procédé. Généralement, des pieds à coulisse numériques, des micromètres numériques d'épaisseur et des rubans à mesurer sont utilisés pour mesurer rapidement la largeur et l'épaisseur de la bande. La qualité des bords est quant à elle vérifiée à l'aide de tableaux comparatifs ou d'outils spécifiques. La fréquence des contrôles est généralement déterminée en fonction du numéro de four ou du volume de production. Les dimensions de l'extrémité de la bande sont mesurées et enregistrées. Si possible, les bords de la bande d'acier sont également inspectés afin de détecter tout défaut tel que délaminage ou fissure. Par ailleurs, lors du transport des matières premières dont les bords sont usinés vers la ligne de production de tubes soudés, il convient de les protéger de tout dommage mécanique.
1.2 Contrôle du formage : Le formage des plaques et des bandes repose sur la prévention des contraintes de traction excessives sur les bords afin d’éviter la formation de déformations. Lors de l’installation et de la mise en service de l’unité de formage, il convient de contrôler et d’enregistrer rapidement les dimensions et les jeux des rouleaux de formage, de finition et de calibrage, la circonférence de la bande, le gauchissement des bords, l’angle de soudure, la méthode d’assemblage des bords de la plaque, le taux d’extrusion, etc. Des pieds à coulisse numériques, des équerres, des jauges d’épaisseur, des rubans à mesurer et les outils spéciaux correspondants sont fréquemment utilisés pour des mesures rapides, afin de garantir que chaque variable de contrôle se situe dans la plage requise par les spécifications du processus de production.
1.3 Inspection avant soudage : Après le réglage et l’enregistrement des différents paramètres de l’unité de formage, l’inspection avant soudage détermine principalement les spécifications et les positions des ébavureurs internes et externes, des dispositifs d’impédance et des capteurs, l’état du fluide de formage, la pression d’air et d’autres facteurs environnementaux afin de satisfaire aux exigences de démarrage définies par les spécifications du procédé. Les mesures sont principalement basées sur l’expérience de l’opérateur, complétées par des mesures au mètre ruban ou des instruments spéciaux, et sont effectuées et enregistrées rapidement.
1.4 Contrôle en cours de soudage : Pendant le soudage, il convient de surveiller les valeurs des principaux paramètres tels que la puissance, le courant et la tension de soudage, ainsi que la vitesse de soudage. Ces paramètres sont généralement mesurés et enregistrés directement par les capteurs ou instruments auxiliaires de l’unité. Conformément aux procédures d’utilisation, il suffit de s’assurer que les principaux paramètres de soudage respectent les spécifications du procédé.
1.5 Inspection après soudage : L’inspection après soudage doit porter une attention particulière aux phénomènes de soudage tels que l’état des étincelles et la morphologie des bavures. Généralement, la couleur de la soudure, l’état des étincelles, la morphologie des bavures internes et externes, la couleur de la zone chaude et l’épaisseur de paroi au niveau du rouleau d’extrusion pendant le soudage sont des points d’inspection clés. Cette inspection repose principalement sur l’expérience pratique de l’opérateur et sur une observation visuelle, complétée par des cartes comparatives pertinentes, afin de mesurer et d’enregistrer rapidement les paramètres et de garantir leur conformité aux spécifications du procédé.
1.6 Contrôle métallographique : Comparé aux autres étapes de contrôle, le contrôle métallographique est difficile à réaliser sur site, prend généralement beaucoup de temps et influe directement sur la productivité. Il est donc essentiel d’optimiser le processus de contrôle métallographique, d’améliorer son efficacité et de parvenir à une évaluation rapide.
1.6.1 Optimisation des points d'échantillonnage : Pour le choix des points d'échantillonnage, on distingue généralement l'échantillonnage sur tube fini, l'échantillonnage par découpe à la scie volante et l'échantillonnage avant calibrage. Le refroidissement et le calibrage ayant peu d'influence sur la qualité de la soudure, il est recommandé d'effectuer l'échantillonnage avant calibrage. Concernant les méthodes d'échantillonnage, on utilise généralement le découpage au gaz, les scies à métaux ou les meules manuelles. Compte tenu de l'espace réduit avant calibrage, l'utilisation de meules électriques est recommandée. Pour les tubes à parois épaisses, le découpage au gaz offre une meilleure efficacité ; chaque entreprise peut également concevoir des outils spécifiques pour optimiser l'échantillonnage. Concernant la taille des échantillons, afin de réduire la zone d'inspection et d'améliorer l'efficacité de la préparation, et tout en préservant l'intégrité de la soudure, les échantillons mesurent généralement 20 mm × 20 mm ou plus. Pour les microscopes verticaux, lors de l'échantillonnage, la surface d'inspection doit être aussi parallèle que possible à la surface opposée afin de faciliter la mise au point.
1.6.2 Optimisation de la préparation des échantillons : La préparation des échantillons métallographiques consiste généralement en un meulage et un polissage manuels. La dureté de la plupart des tubes soudés étant faible, on utilise du papier de verre de grains 60, 200, 400 et 600 pour le meulage à l’eau, puis une toile à particules diamantées de 3,5 µm pour le dégrossissage afin d’éliminer les rayures visibles. Un chiffon de polissage en laine imbibé d’eau ou d’alcool permet ensuite un polissage de finition. Une fois la surface propre et brillante, l’échantillon est séché directement à l’air chaud. Si l’équipement est en bon état, que le papier de verre et les autres matériaux sont correctement préparés et que les étapes de préparation sont bien agencées, la préparation de l’échantillon peut être réalisée en moins de 5 minutes.
1.6.3 Optimisation du processus de corrosion : L'inspection métallographique de la soudure permet principalement de contrôler la largeur au centre et l'angle d'incidence de la ligne de fusion dans la zone de soudure. En pratique, une solution aqueuse sursaturée d'acide picrique est chauffée à environ 70 °C et soumise à la corrosion jusqu'à disparition de la lumière avant d'être retirée. Après avoir essuyé les taches sur la surface corrodée avec du coton absorbant sous un flux d'eau, la surface est rincée à l'alcool et séchée à l'air chaud à l'aide d'un sèche-cheveux. Pour optimiser la préparation, l'acide picrique peut être versé dans un grand bécher, additionné d'eau et d'un peu de détergent ou de savon pour les mains (agent tensioactif), puis agité uniformément pour obtenir une solution aqueuse sursaturée à température ambiante (avec un précipité cristallin visible au fond). Cette solution est ensuite mise de côté. Lors de l'utilisation, après agitation et remontée du précipité, la suspension est transvasée dans un petit bécher, chauffée, puis prête à l'emploi. Pour améliorer l'efficacité de la corrosion, la solution corrosive peut être préchauffée à la température spécifiée en fonction du délai de livraison de l'échantillon de production avant le test, puis maintenue à température jusqu'à son utilisation. Si une corrosion plus rapide est nécessaire, la température de chauffage peut être portée à environ 85 °C. Un technicien qualifié peut réaliser le test en moins d'une minute. Si la mesure de l'organisation et de la taille des grains est requise, une solution alcoolique d'acide nitrique à 4 % peut également être utilisée pour une corrosion rapide.
1.6.4 Optimisation du processus d'inspection : Le processus d'inspection métallographique comprend l'inspection des lignes de fusion, des lignes de courant, de la morphologie du tambour de soudure, l'évaluation de l'organisation métallographique et de la structure en bandes du matériau de base et de la zone affectée thermiquement, ainsi que la classification de la taille des grains. L'inspection des lignes de fusion inclut l'étude des inclusions, des largeurs intérieure, médiane et extérieure, et de l'obliquité des lignes de fusion ; l'inspection des lignes de courant inclut l'étude des angles des lignes de courant supérieure, inférieure, gauche et droite, des valeurs extrêmes des angles, de l'écart du centre des lignes de courant, de la présence de crochets et de doubles pics ; l'inspection de la morphologie du tambour de soudure inclut l'étude des largeurs intérieure, médiane et extérieure, de la tolérance aux bavures et du défaut d'alignement. La morphologie du tambour de soudure et les lignes de fusion permettent de caractériser l'énergie de soudage et la pression d'extrusion. La forme du tambour de soudure est également liée à l'épaisseur de la bande d'acier, à l'état des bords, à la périodicité de soudage, etc. De plus, il est difficile d'identifier précisément la limite de mesure après corrosion, ce qui engendre des erreurs de mesure. La structure métallographique et la classification de la structure en bandes du matériau de base, ainsi que la granulométrie de ce dernier, sont contrôlées lors de la réception des matières premières et peuvent également servir de référence lors du contrôle en ligne des soudures. Afin d'améliorer l'efficacité du contrôle, il est nécessaire d'optimiser les points de contrôle pertinents en fonction des exigences du produit. Il est recommandé de privilégier le contrôle des lignes de fusion et de la morphologie des lignes de courant, en particulier la largeur centrale de la ligne de fusion et l'angle de courant. Sous microscope métallographique, les angles de courant dans les quatre directions (supérieure, inférieure, gauche et droite) de la zone de soudure sont généralement mesurés à un quart de l'épaisseur de la paroi, et la largeur centrale de la ligne de fusion est mesurée avec un grossissement d'environ 100 fois. Pour améliorer l'efficacité du contrôle, il est recommandé de configurer le microscope métallographique avec un logiciel d'analyse et de mesure adapté permettant une mesure rapide de la longueur et de l'angle. S'il est impossible de la configurer, on peut la mesurer à l'aide d'une échelle oculaire ou imprimer l'image à un grossissement fixe, puis la mesurer avec une règle ou un calibre. La mesure de ces deux données essentielles prend généralement environ une minute à l'expérimentateur. Les autres données peuvent également être mesurées rapidement, conformément aux spécifications correspondantes.
1.7 Inspection par échantillon de grande taille : Suite aux analyses effectuées sur des échantillons de petite taille, la canalisation est perfectionnée. Après ajustement des paramètres pertinents et respect des spécifications de fabrication, un échantillon de tube en acier de dimensions spécifiées est prélevé pour un contrôle de qualité. Ce contrôle comprend des essais d’aplatissement, de flexion, d’expansion, de cintrage, de torsion, de pression longitudinale, de pression d’eau et d’étanchéité interne. Généralement, conformément aux normes ou aux exigences du client, les échantillons sont prélevés et testés à proximité de la ligne de production, selon les procédures opératoires, un contrôle visuel étant suffisant.
1.8 Inspection en ligne complète : Toutes les inspections mentionnées ci-dessus sont réalisées conformément aux spécifications ou normes applicables, et il est donc inévitable que certaines inspections soient omises. Afin de garantir la qualité des tubes soudés finis, une attention particulière doit être portée à l'application de la technologie de contrôle non destructif en ligne. Dans la production de tubes soudés, les méthodes de contrôle non destructif couramment utilisées sont le contrôle par ultrasons, le contrôle par courants de Foucault, le contrôle magnétique et le contrôle radioactif. Les différents équipements de détection de défauts disposent d'un système de détection complet, et l'utilisation de la technologie de contrôle numérique et de l'informatique garantit également la fiabilité des résultats des tests. Les inspecteurs doivent simplement s'assurer du bon fonctionnement des équipements d'inspection conformément aux procédures d'utilisation, surveiller la stabilité de la qualité de la soudure, s'assurer qu'aucune inspection n'est omise et isoler rapidement les tubes soudés défectueux qui ne respectent pas les normes.
2. Évaluation et diagnostic rapides de la qualité des soudures en ligne
2.1 Évaluation et diagnostic rapides lors du réglage initial de la machine : Les principaux indicateurs d’évaluation lors du réglage initial de la machine comprennent les variables dimensionnelles (telles que les plaques, les tubes, les jeux, le volume d’extrusion, les positions, les hauteurs et les angles des composants, etc.), les variables instrumentales (conditions du liquide de moulage, puissance, tension et vitesse, etc.) et les variables visuelles (méthodes d’assemblage des plaques et formes de soudure, etc.). Les variables dimensionnelles et instrumentales peuvent être évaluées directement en comparant les valeurs mesurées à la plage numérique requise par les spécifications du processus. Les variables visuelles nécessitent généralement que l’opérateur se réfère aux descriptions ou aux dessins de référence pendant le traitement et effectue une évaluation et un diagnostic rapides basés sur son expérience.
2.1.1 Évaluation et diagnostic rapides des étincelles de soudage : En général, un soudage sans étincelles en grand nombre ni noircissement est considéré comme normal. Le noircissement peut être dû à une puissance de soudage insuffisante ou à une vitesse de soudage trop élevée ; des projections importantes peuvent être dues à une puissance de soudage excessive ou à une distance trop faible entre le point de soudage et le point d’extrusion, ou encore à un angle de soudage trop faible.
2.1.2 Évaluation et diagnostic rapides des bavures de soudure : La couleur de la soudure à la sortie du rouleau d'extrusion est orange-rouge. Une coloration rouge ou blanche indique une température (puissance) trop élevée, tandis qu'un rouge foncé indique une température (puissance) trop basse. Une soudure droite et uniforme, avec des bavures larges et peu profondes, une surface brillante et lisse, et des points convexes légèrement irréguliers, témoignent d'une température et d'une extrusion modérées. L'homogénéité du chauffage des bords de la pièce est évaluée en fonction de la taille des bavures internes et externes. Si la bavure externe est plus épaisse, la température de chauffage du bord externe est supérieure à celle du bord interne ; inversement. Lorsque le matériau fondu extrudé par la bavure extérieure ne se trouve pas au milieu ou que la bavure intérieure est fendue ou fissurée de manière intermittente, et que la position de l'outil est normale, on peut en déduire que le joint de la plaque présente un bord incorrect.
2.1.3 Évaluation et diagnostic rapides de la couleur de la ZAT : Après ébavurage externe, une fine ligne bleue, droite et continue, est visible de chaque côté de la zone affectée thermiquement. Le critère d’évaluation est l’atténuation progressive de la couleur entre les deux lignes, avec une uniformité axiale constante. Si la couleur de la ZAT est uniformément bleue, la température de soudage est trop élevée ; si elle est plus claire, elle est trop basse. Si la largeur ou la forme du cordon de soudure externe change après ébavurage, cela peut indiquer un assemblage incorrect de la tôle.
2.2 Évaluation et diagnostic rapides des tests sur de petits échantillons :
2.2.1 Évaluation et diagnostic rapides de la ligne de fusion : À l’heure actuelle, il n’existe pas de réglementation unifiée concernant le contrôle de la largeur de la ligne de fusion dans les différents pays. Les normes existantes sont généralement les normes de contrôle interne de chaque entreprise. Par exemple, Nippon Steel (Japon) stipule une largeur de ligne de fusion de 0,02 à 0,2 mm, Kawasaki (Japon) de 0,07 à 0,13 mm, l’Allemagne de 0,02 à 0,12 mm et PSP (Corée du Sud) de 0,05 à 0,3 mm. L’industrie chinoise des tubes soudés considérait autrefois qu’il était plus approprié de contrôler la largeur de la ligne de fusion entre 0,02 et 0,11 mm. Certaines publications suggèrent également de fixer la norme de largeur de ligne de fusion comme suit : fn = 0,02-0,14 mm, f0 ≈ fi = 1,3-3fn. Valeur d'alerte : fn = 0,01-0,02 mm ou fn = 0,14-0,17 mm, f0 ≈ fi = 3-4 fn ; valeur interdite : fn < 0,01 mm ou fn > 0,17 mm, f0 ≈ fi > 4 fn. Le critère d'évaluation de la déviation ou de la distorsion de la ligne de fusion est S ≤ t/10. Généralement, la longueur d'une inclusion unique dans la zone de la ligne de fusion ne doit pas dépasser 0,05 t et les inclusions sont interdites dans les 15 % de la zone proche des surfaces interne et externe. Chaque entreprise peut définir ses propres critères d'acceptation après discussion et analyse, en fonction de ses pratiques de production. La forme de la ligne de fusion est étroitement liée à des paramètres tels que l'énergie d'apport de soudage, l'intensité de la force d'extrusion et la vitesse de soudage ; elle constitue un indicateur important de la qualité de la soudure.
Conséquences néfastes : Ligne de fusion épaisse : La température de soudage est trop élevée et la décarburation de la surface du métal s'accentue. Dans la plupart des cas, cela est dû à une pression d'extrusion insuffisante. Des points gris ou des inclusions d'oxyde apparaissent souvent au centre de la ligne de fusion. Mauvaise forme : Ligne de fusion fine : La pression d'extrusion est trop importante et le métal en fusion est expulsé de manière excessive. La soudure est sujette au soudage à froid et à l'échec du test d'aplatissement. Ligne de fusion irrégulière : La pression d'extrusion est fortement déséquilibrée. On observe des lignes de fusion ou des lignes de fusion en forme de S inclinées dans différentes directions, une déformation thermique complexe et des contraintes internes élevées. Des inclusions d'oxyde ou des points gris sont présents dans la ligne de fusion. Le parallélisme du bord de la tôle est insuffisant ou la pression d'extrusion trop faible, ce qui empêche l'expulsion efficace de la couche superficielle de métal oxydé du bord de la tôle. Les points gris ou les inclusions d'oxyde sont souvent à l'origine de fissures dans la soudure.
2.2.2 Évaluation et diagnostic rapides des lignes de flux de soudage : Les lignes de flux de soudage constituent la caractéristique métallographique la plus importante pour l’évaluation de la qualité des soudures. Il s’agit d’une forme particulière de la structure cristalline formée par l’extrusion du métal fondu ou semi-fondu localement lors du soudage. Elles reflètent l’influence de facteurs tels que l’intensité et la direction de l’extrusion, l’apport de chaleur et la vitesse de soudage. Il n’existe pas de norme unifiée pour l’angle d’élévation des lignes de flux dans les différents pays. Actuellement, chaque pays utilise sa propre norme de contrôle interne. Par exemple, au Japon, Nippon Steel stipule un angle de 40° à 70°, en Allemagne un angle de 60° pour la paroi intérieure et de 65° pour la paroi extérieure, tandis qu’en Chine, la norme est de 50° à 70°. Certains documents proposent également que la norme d’évaluation de l’angle des lignes de flux suive les principes suivants : valeur standard : 45° à 75°, écart maximal ≤ 10°. Valeur d'alerte : 40° à 45° ou 75° à 80°, écart extrême de 10° à 15° ; valeur interdite : < 40° ou > 85°, écart extrême ≥ 15°. Aucune ségrégation en forme de crochet ne doit être présente dans la zone de la ligne de flux de soudage, et la distance entre l'axe de la ligne de flux et l'axe de l'épaisseur de paroi doit être de
Si les bords des plaques ne sont pas parallèles, un défaut d'alignement de la soudure est fréquent, entraînant une perte unidirectionnelle de métal d'apport et une concentration des contraintes. La probabilité de défauts de soudure s'en trouve également accrue. Une asymétrie de l'angle de la ligne de courant, associée à un mauvais parallélisme des bords, favorise la formation de soudures en forme de « V » positif ou inversé. De plus, un défaut de parallélisme des bords engendre une distribution inégale de la tension haute fréquence, des différences de température locales importantes et empêche un contact synchrone des bords, compromettant ainsi l'étanchéité de la soudure.
Lorsque le bord de la plaque présente une forme en « V » positive, le bord intérieur de la soudure doit entrer en contact avec le bord extérieur. Par conséquent, la densité de courant et la température de chauffage sont plus élevées au niveau du bord intérieur qu'au niveau du bord extérieur. À pression d'extrusion égale, l'angle de montée des lignes de courant du métal est plus important sur la paroi intérieure, qui entre en contact en premier, que sur la paroi extérieure. Dans certains cas extrêmes, aucune ligne de courant n'est visible.
Au contraire, lorsque le bord de la plaque présente une forme de « V » inversé, la bavure extérieure est plus importante que la bavure intérieure, et son angle de montée est nettement supérieur à celui de la paroi intérieure du tube soudé. Un parallélisme imparfait du bord de la plaque peut entraîner sa flexion, ce qui favorise l'ondulation du bord et augmente le risque d'apparition de points gris. Parallèlement, la soudure peut se décaler lors du formage et se prolonger jusqu'au point de soudure, ce qui peut provoquer la solidification ou la fissuration du métal d'apport.
2.2.3 Évaluation et diagnostic rapides de la largeur du tambour de soudure et autres éléments : La largeur du tambour de soudure dépend de la température de soudage, de la pression d'extrusion, de l'épaisseur et de la coupe de la bande d'acier, du cycle de soudage, etc. Elle peut servir d'indicateur de référence pour l'évaluation de la qualité de la soudure. Selon une étude, la forme idéale du tambour de soudure présente une largeur centrale hn = (1/4 à 1/3) t et des largeurs de parois intérieure et extérieure h0 ≈ hi ≈ (1,5 à 2,2)hn. De même, chaque entreprise de fabrication de tubes soudés peut décider d'inclure ou non cet élément dans l'évaluation, ou en préciser le périmètre, en fonction de ses propres conditions de production.
2.3 Évaluation et diagnostic rapides des grands échantillons et des étapes d'inspection en ligne : Les inspections de grands échantillons et les inspections en ligne sont généralement réalisées conformément aux normes d'inspection spécifiées dans les exigences techniques du produit. L'opérateur peut rapidement effectuer l'évaluation et le diagnostic correspondants par inspection visuelle ou en enregistrant les données d'inspection pertinentes. L'objectif de l'évaluation et du diagnostic par contrôle non destructif lors de l'inspection en ligne est le calibrage des défauts et le fonctionnement standardisé de l'équipement. Si des problèmes de qualité sont détectés à ces deux étapes, les services concernés (conception, procédés et qualité) doivent être sollicités pour analyser en détail les causes des défauts. Le cas échéant, les problèmes potentiels liés à la conception (matières premières, moulage, soudage, etc.) doivent être examinés de manière approfondie et l'analyse des causes profondes doit être menée en lien avec la production réelle. Différentes mesures, notamment l'optimisation de la conception et des procédés, doivent être mises en œuvre pour éliminer les défauts de qualité susceptibles de survenir à ce stade.
3. Intégration, optimisation et perspectives de la structure du système
Le système d'évaluation et de diagnostic rapide en ligne de la qualité des soudures de tubes soudés à joint droit haute fréquence se divise en quatre étapes : évaluation et diagnostic préliminaires du réglage machine, évaluation et diagnostic d'échantillons réduits, évaluation et diagnostic d'échantillons de grande taille, et évaluation et diagnostic de la ligne de production complète. L'étape préliminaire du réglage machine garantit que les valeurs de chaque point de contrôle du processus respectent les spécifications correspondantes. L'étape d'évaluation d'échantillons réduits optimise les données de réglage machine en fonction des données d'analyse métallographique. Si les données d'analyse des échantillons réduits, après le réglage préliminaire machine, sont conformes aux spécifications, la production en série peut démarrer directement. Dans le cas contraire, un réglage fin est effectué dans la plage de spécifications du réglage préliminaire machine jusqu'à ce que les exigences soient satisfaites. L'étape d'évaluation d'échantillons de grande taille se concentre sur la vérification des performances du processus, telles que la résistance et la ténacité de la soudure. Si les exigences ne sont pas satisfaites, après élimination des facteurs accidentels, une analyse complète des causes (conception, production et essais) est nécessaire, ainsi que l'amélioration des équipements ou des paramètres de processus concernés afin de garantir la conformité de toutes les étapes de production suivantes aux exigences. L'étape de détection en ligne complète est davantage axée sur le contrôle de la qualité de la soudure, la prévention des défauts de soudure causés par des facteurs incertains, ainsi que leur marquage et leur isolation, afin de garantir la conformité de tous les tuyaux soudés quittant l'usine.
En production, généralement, lors de la première fabrication d'un tube soudé d'une spécification donnée, des réglages initiaux, fins et itératifs sont effectués à chaque étape jusqu'à obtention des spécifications requises. Un échantillon de grande taille est ensuite testé et validé, et des mesures de contrôle et de surveillance sont mises en œuvre sur l'ensemble de la ligne de production afin de garantir la qualité de la soudure. Avec l'accumulation continue d'expérience, lors de la production en série de tubes identiques ou similaires, les données de contrôle enregistrées sont reproduites à l'identique, et le réglage de la machine peut souvent être réalisé en une seule étape. Les phases suivantes, avec des échantillons de petite et grande taille, et l'évaluation de la ligne complète, permettent une validation itérative ou une surveillance en temps réel. Les gains d'efficacité en termes de réglage et de production sont ainsi nettement plus significatifs.
Tout au long du processus d'évaluation et de diagnostic, si les méthodes opérationnelles recommandées par cette étude sont appliquées et qu'une amélioration et une optimisation continues sont mises en œuvre en parallèle de la production, le réglage des paramètres de produit peut être effectué de manière ordonnée, efficace et pratique afin de garantir la qualité des soudures en ligne. L'ajout de données statistiques ou d'outils logiciels permet de comptabiliser, d'analyser, d'évaluer et de diagnostiquer automatiquement tous les paramètres directement sur l'interface de production, améliorant ainsi l'efficacité du traitement des données et guidant scientifiquement les réglages des machines. Parallèlement, l'accumulation et l'amélioration continues des paramètres et du retour d'expérience dans le système d'évaluation et de diagnostic à chaque étape contribuent non seulement à améliorer constamment la qualité et l'efficacité de la production, mais servent également de base de données pour la promotion et l'application progressives de la production automatisée, contribuant ainsi à une amélioration continue de la qualité et de l'efficacité.
Date de publication : 12 mars 2025