Valutazione e diagnosi rapide della qualità della saldatura online di tubi saldati a cordone dritto ad alta frequenza

1 Rilevamento rapido della qualità della saldatura online
1.1 Rilevamento dell'alimentazione: il nastro di acciaio in ingresso nell'unità di formatura dei tubi saldati viene sottoposto a un'attenta verifica delle sue dimensioni e della qualità del bordo della piastra per garantire che la larghezza della piastra, lo spessore della parete e la direzione di alimentazione soddisfino i requisiti di processo. Generalmente, per misurare rapidamente la larghezza e lo spessore della piastra si utilizzano calibri digitali, micrometri digitali per lo spessore delle pareti e metri a nastro, mentre la qualità del bordo della piastra viene rilevata rapidamente mediante tabelle di confronto o strumenti speciali. Generalmente, la frequenza di ispezione viene determinata in base al numero del forno o al numero di volume, e la testa e la coda della piastra vengono misurate e registrate. Se le condizioni lo consentono, è necessario ispezionare anche il bordo del nastro di acciaio per garantire che non vi siano difetti come delaminazioni o crepe sul nastro di acciaio e sui suoi bordi lavorati. Allo stesso tempo, è necessario anche evitare che le materie prime con bordi lavorati subiscano danni meccanici al bordo del nastro di acciaio durante il trasporto alla linea di produzione dei tubi saldati.
1.2 Rilevamento della formatura: la chiave per la formatura di lamiere e nastri è prevenire eccessive sollecitazioni di trazione sul bordo del nastro per evitare la formazione di pieghe ondulate. Gli elementi di ispezione rilevanti durante l'installazione e la messa in servizio dell'unità di formatura includono l'ispezione rapida e la registrazione delle dimensioni e degli spazi dei rulli di formatura, finitura e dimensionamento, le variabili di circonferenza del nastro, l'arricciatura del bordo del nastro, l'angolo di saldatura, il metodo di ancoraggio del bordo della lamiera, la quantità di estrusione, ecc. Calibri digitali, angolari, spessimetri, metri a nastro, metri a nastro e utensili speciali corrispondenti vengono spesso utilizzati per misurazioni rapide al fine di garantire che ciascuna variabile di controllo rientri nell'intervallo richiesto dalle specifiche del processo di produzione.
1.3 Ispezione pre-saldatura: dopo aver regolato e registrato i vari parametri dell'unità di formatura, l'ispezione pre-saldatura determina principalmente le specifiche e le posizioni delle frese interne ed esterne, dei dispositivi di impedenza e dei sensori, lo stato del liquido di formatura e il valore della pressione dell'aria, nonché altri fattori ambientali per soddisfare i requisiti di avviamento stabiliti dalle specifiche di processo. Le misurazioni pertinenti si basano principalmente sull'esperienza dell'operatore, integrate da metri a nastro o strumenti speciali, e vengono misurate e registrate rapidamente.
1.4 Ispezione durante la saldatura: durante la saldatura, concentrarsi sui valori dei parametri principali quali potenza di saldatura, tensione della corrente di saldatura e velocità di saldatura. Generalmente, questi vengono letti e registrati direttamente dai sensori corrispondenti o dagli strumenti ausiliari presenti nell'unità. In base alle procedure operative applicabili, è sufficiente assicurarsi che i parametri principali di saldatura soddisfino i requisiti delle specifiche di processo.
1.5 Ispezione post-saldatura: l'ispezione post-saldatura deve prestare attenzione ai fenomeni di saldatura come lo stato della scintilla di saldatura e la morfologia delle bave post-saldatura. In genere, il colore della saldatura, lo stato della scintilla, la morfologia delle bave interne ed esterne, il colore della zona calda e le variabili dello spessore della parete sul rullo di estrusione durante la saldatura sono elementi chiave dell'ispezione. Si basa principalmente sull'esperienza di produzione effettiva dell'operatore e l'ispezione a occhio nudo viene monitorata e integrata da mappe di confronto pertinenti per misurare e registrare rapidamente e garantire che i parametri rilevanti soddisfino i requisiti delle specifiche di processo.
1.6 Ispezione metallografica: rispetto ad altri metodi di ispezione, l'ispezione metallografica è difficile da eseguire in loco, richiede generalmente molto tempo e influisce direttamente sull'efficienza produttiva. Pertanto, è di grande importanza pratica ottimizzare il processo di ispezione metallografica, migliorarne l'efficienza e ottenere una valutazione rapida.
1.6.1 Ottimizzazione dei punti di campionamento: nella selezione dei punti di campionamento, si utilizzano generalmente il campionamento di tubi finiti, il campionamento con sega volante e il campionamento di pre-calibratura. Considerando che il raffreddamento e la calibrazione hanno scarso effetto sulla qualità della saldatura, si raccomanda di campionare prima della calibrazione. Per quanto riguarda i metodi di campionamento, si utilizzano generalmente il taglio a gas, seghe per metalli o mole manuali. A causa del ridotto spazio di campionamento prima della calibrazione, si consiglia di utilizzare mole elettriche per tagliare i campioni. Per tubi a parete spessa, l'efficienza del campionamento con taglio a gas è maggiore e ogni azienda può anche progettare utensili speciali per migliorare l'efficienza del campionamento. In termini di dimensione del campione, al fine di ridurre l'area di ispezione e migliorare l'efficienza di preparazione del campione, con la premessa di garantire l'integrità della saldatura, il campione ha generalmente dimensioni pari o superiori a 20 mm × 20 mm. Per i microscopi verticali, durante il campionamento, la superficie di ispezione deve essere il più possibile parallela al lato opposto per facilitare la messa a fuoco della misurazione.
1.6.2 Ottimizzazione della preparazione del campione: il processo di preparazione del campione generalmente prevede la molatura e la lucidatura manuale dei campioni metallografici. Poiché la durezza della maggior parte dei tubi saldati è bassa, è possibile utilizzare carta vetrata da 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh e 600 mesh per la molatura ad acqua, quindi una tela con particelle diamantate spray da 3,5 μm per la lucidatura grossolana per rimuovere i graffi visibili, e infine un panno di lana inumidito con acqua o alcol per la lucidatura fine. Dopo aver ottenuto una superficie di ispezione pulita e lucida, questa viene asciugata direttamente con aria calda da un asciugacapelli. Se l'attrezzatura pertinente è in buone condizioni, la carta vetrata e gli altri materiali sono preparati correttamente e i processi sono collegati correttamente, la preparazione del campione può essere completata in 5 minuti.
1.6.3 Ottimizzazione del processo di corrosione: l'ispezione metallografica della saldatura rileva principalmente la larghezza centrale e l'angolo aerodinamico della linea di fusione nell'area di saldatura. In pratica, una soluzione acquosa sovrasatura di acido picrico viene riscaldata a circa 70 °C e corrosa fino a scomparsa della luce prima di essere rimossa. Dopo aver pulito le macchie sulla superficie corrosa con cotone idrofilo immerso nel flusso d'acqua, la soluzione viene risciacquata con alcol e asciugata con aria calda da un asciugacapelli. Per migliorare l'efficienza della preparazione, l'acido picrico può essere versato in un grande becher, aggiunto con acqua e un po' di detersivo o sapone per le mani (che funge da agente tensioattivo) e mescolato uniformemente per ottenere una soluzione acquosa sovrasatura a temperatura ambiente (con evidente precipitazione di cristalli sul fondo) e pronta per l'uso. Al momento dell'uso effettivo, dopo l'agitazione e la risalita della precipitazione sul fondo, la sospensione viene versata in un piccolo becher per il riscaldamento e può essere utilizzata. Per migliorare l'efficienza della corrosione, la soluzione corrosiva può essere riscaldata in anticipo alla temperatura specificata in base al momento di consegna del campione di produzione prima del test e mantenuta calda per l'uso. Se è necessario accelerare ulteriormente la corrosione, la temperatura di riscaldamento può essere aumentata a circa 85 °C. Un tester esperto può completare il processo di corrosione entro 1 minuto. Se è necessaria la misurazione dell'organizzazione e della granulometria, è possibile utilizzare anche una soluzione alcolica di acido nitrico al 4% per una corrosione rapida.
1.6.4 Ottimizzazione del processo di ispezione: il processo di ispezione metallografica include l'ispezione della linea di fusione, l'ispezione della linea di flusso, l'ispezione della morfologia del tamburo centrale, la valutazione dell'organizzazione metallografica e dell'organizzazione a bande del materiale di base e della zona termicamente alterata, nonché la valutazione della granulometria. Tra questi, l'ispezione della linea di fusione include l'inclusione della linea di fusione, la larghezza interna, media ed esterna, l'inclinazione della linea di fusione, ecc.; l'ispezione della linea di flusso include gli angoli di flusso superiore, inferiore, sinistro e destro, il valore estremo dell'angolo di flusso, la deviazione del centro di flusso, il modello a gancio, il doppio picco di flusso, ecc.; l'ispezione della morfologia del tamburo centrale include la larghezza interna, media ed esterna, la tolleranza alle sbavature, il disallineamento, ecc. La morfologia del tamburo centrale e la linea di fusione possono entrambe caratterizzare le caratteristiche dell'energia di saldatura e della pressione di estrusione, mentre la forma del tamburo centrale è anche correlata allo spessore della striscia di acciaio, allo stato del bordo, alla periodicità di saldatura, ecc. ed è difficile identificare con precisione il confine di misurazione dopo la corrosione, con conseguenti errori di misurazione. La struttura metallografica e la valutazione della struttura a bande del materiale di base, la valutazione della granulometria del materiale di base, ecc. sono state ispezionate durante l'accettazione delle materie prime in entrata e possono anche essere utilizzate come elementi di riferimento durante l'ispezione di saldatura online. Per migliorare l'efficienza dell'ispezione, è necessario ottimizzare gli elementi di ispezione pertinenti in base ai requisiti del prodotto. Si raccomanda di dare priorità all'ispezione delle linee di fusione e della morfologia delle linee di flusso, in particolare per cogliere i due indicatori principali: la larghezza centrale della linea di fusione e l'angolo della linea di flusso. Al microscopio metallografico, gli angoli della linea di flusso delle quattro direzioni superiore, inferiore, sinistra e destra della zona di saldatura vengono generalmente misurati a 1/4 dello spessore della parete, mentre la larghezza centrale della linea di fusione viene misurata ingrandendola di circa 100 volte. Per migliorare l'efficienza dell'ispezione, si raccomanda di configurare il microscopio metallografico con il software di analisi e misurazione corrispondente per la misurazione rapida di lunghezza e angolo. Se non è possibile configurarlo, è possibile misurarlo con una scala graduata per oculare oppure stampare l'immagine a un ingrandimento fisso e poi misurarla con un righello o un calibro. La misurazione dei due dati fondamentali sopra menzionati richiede normalmente circa 1 minuto per lo sperimentatore. Anche altri dati possono essere misurati rapidamente in base ai requisiti delle specifiche corrispondenti.
1.7 Ispezione di campioni di grandi dimensioni: in base ai dati dell'ispezione di piccoli campioni, la tubazione viene ulteriormente perfezionata e, dopo aver regolato i parametri pertinenti e soddisfatto i requisiti delle specifiche di processo, è necessario prelevare un campione di tubo in acciaio di una dimensione specifica per un test di processo su piccoli campioni. Il test di prestazione del processo include un test di appiattimento, un test di flessione, un test di espansione, un test di arricciamento, un test di torsione, un test di pressione longitudinale, un test di espansione, un test di pressione dell'acqua, un test di superamento interno, ecc. Generalmente, in base agli standard o ai requisiti dell'utente, i campioni vengono prelevati e testati vicino alla linea di produzione secondo le procedure operative e il giudizio visivo è sufficiente.
1.8 Ispezione completa della linea: tutte le ispezioni sopra menzionate vengono eseguite in base al campionamento di specifiche o standard pertinenti, quindi è inevitabile che si verifichino ispezioni mancanti. Per garantire la qualità dei tubi saldati finiti, è necessario prestare particolare attenzione all'applicazione della tecnologia di controllo non distruttivo online. Nella produzione di tubi saldati, i metodi di controllo non distruttivo comunemente utilizzati sono i controlli a ultrasuoni, i controlli a correnti parassite, i controlli magnetici e i controlli radioattivi. Diverse apparecchiature di rilevamento dei difetti dispongono di un sistema di rilevamento completo e l'applicazione di tecnologie di controllo digitale e computer elettronici garantisce inoltre l'affidabilità dei risultati dei test. Gli ispettori devono solo assicurarsi che l'apparecchiatura di ispezione funzioni normalmente secondo le procedure operative pertinenti, monitorare la stabilità della qualità della saldatura, assicurarsi che non vi siano ispezioni mancanti e isolare tempestivamente i tubi saldati difettosi che superano gli standard.

2 Valutazione e diagnosi rapida della qualità della saldatura online
2.1 Valutazione e diagnosi rapide nella fase iniziale di regolazione della macchina: i principali indicatori di valutazione nella fase iniziale di regolazione della macchina includono variabili dimensionali (come piastre, tubi, fessure, volume di estrusione, posizioni dei componenti, altezze e angoli, ecc.), variabili strumentali (condizioni del liquido di stampaggio, potenza, tensione di corrente e velocità, ecc.) e variabili visive (metodi di collegamento delle piastre e forme di saldatura, ecc.). Le variabili dimensionali e le variabili strumentali possono essere valutate direttamente confrontando i valori misurati in base all'intervallo numerico richiesto dalle specifiche di processo effettive. Le variabili visive generalmente richiedono all'operatore di confrontare le descrizioni pertinenti o i disegni di riferimento durante la lavorazione ed effettuare valutazioni e diagnosi rapide basate sulla propria esperienza effettiva.
2.1.1 Valutazione e diagnosi rapida delle scintille di saldatura: in genere, uno stato di saldatura senza un gran numero di scintille e senza oscuramento è uno stato normale. L'oscuramento può essere diagnosticato come una potenza di saldatura troppo bassa o una velocità di saldatura troppo elevata; una quantità elevata di spruzzi può essere diagnosticata come una potenza di saldatura troppo elevata o una distanza troppo piccola tra il punto di saldatura e il punto di estrusione o l'angolo di saldatura.
2.1.2 Valutazione e diagnosi rapida delle bave di saldatura: il colore della saldatura appena uscita dal rullo di estrusione è rosso-arancio. Il rosso e il bianco possono essere giudicati come temperatura (potenza) troppo elevata, mentre il rosso scuro può essere giudicato come temperatura (potenza) troppo bassa. La saldatura è dritta e uniforme, la larghezza della bava è ampia, l'altezza è ridotta, la superficie è lucida e liscia e i punti convessi con una distribuzione leggermente discontinua sulla linea possono essere giudicati come temperatura ed estrusione moderate. A seconda che le dimensioni delle bave che sporgono all'interno e all'esterno della saldatura siano simili, si può valutare se il riscaldamento del bordo del materiale è uniforme. Se la sporgenza esterna della saldatura è più spessa, la temperatura di riscaldamento del bordo esterno è superiore a quella del bordo interno; viceversa, la temperatura del bordo interno è più elevata. Quando il materiale fuso estruso dalla bava esterna non si trova al centro o la bava interna è spaccata o incrinata a intermittenza e la posizione dell'utensile è normale, si può ritenere che il giunto della piastra abbia un bordo sbagliato.
2.1.3 Valutazione e diagnosi rapida del colore della ZTA: dopo la rimozione delle bave esterne, si nota una linea sottile, dritta e continua, di colore blu, su ciascun lato della zona termicamente alterata. Lo standard di valutazione prevede che il colore nell'area compresa tra le due linee sbiadisca gradualmente e che l'uniformità assiale sia costante. Se il colore della ZTA è uniformemente blu, la temperatura di saldatura è troppo elevata; se il colore è più chiaro, la temperatura di saldatura è troppo bassa. Se la larghezza o la forma del cordone di saldatura esterno cambiano dopo la rimozione delle bave, si può dedurre che la piastra è collegata sul bordo sbagliato.
2.2 Valutazione e diagnosi rapida di test su piccoli campioni:
2.2.1 Valutazione e diagnosi rapide della linea di fusione: attualmente, non esiste una regolamentazione unificata sul controllo della larghezza della linea di fusione nei vari paesi. Gli standard esistenti sono generalmente gli standard di controllo interni di ciascuna azienda. Ad esempio, la Nippon Steel giapponese stabilisce che la larghezza della linea di fusione sia compresa tra 0,02 e 0,2 mm, la Kawasaki giapponese tra 0,07 e 0,13 mm, la Germania tra 0,02 e 0,12 mm e la PSP della Corea del Sud richiede che sia compresa tra 0,05 e 0,3 mm. L'industria dei tubi saldati del mio paese un tempo riteneva che fosse più appropriato controllare la larghezza della linea di fusione a 0,02-0,11 mm. Alcuni studi suggeriscono anche di impostare lo standard per la larghezza della linea di fusione come valore standard: fn = 0,02-0,14 mm, f0≈fi = 1,3-3fn; Valore di avvertimento: fn=0,01-0,02 mm o fn=0,14-0,17 mm, f0≈fi=3-4fn; valore proibito: fn＜0,01 mm o fn＞0,17 mm, f0≈fi＞4fn. Lo standard di valutazione per la deflessione o la distorsione della linea di fusione è S≤t/10. In genere, non è consentita una lunghezza di una singola inclusione nell'area della linea di fusione ≥0,05t e non sono ammesse inclusioni nell'area del 15% in prossimità delle superfici interna ed esterna. Gli standard di accettazione specifici possono essere formulati da ciascuna azienda dopo una discussione e un'analisi basate sulle proprie pratiche di produzione. La forma della linea di fusione è strettamente correlata a parametri quali l'energia di ingresso della saldatura, l'entità della forza di estrusione della saldatura e la velocità di saldatura, ed è un indicatore importante per misurare la qualità della saldatura.
Conseguenze negative Linea di fusione spessa La temperatura di saldatura è troppo elevata e la decarburazione della superficie metallica aumenta. Nella maggior parte dei casi, ciò è causato da una pressione di estrusione insufficiente. Spesso si formano evidenti macchie grigie o inclusioni di ossido al centro della linea di fusione. Forma scadente Diagnosi della causa Linea di fusione sottile La pressione di estrusione è troppo elevata e il metallo fuso viene spremuto eccessivamente. La saldatura è soggetta a saldatura a freddo e a fallimento del test di appiattimento. Linea di fusione irregolare La pressione di estrusione è fortemente sbilanciata Sono presenti linee di fusione o linee di fusione a S inclinate in direzioni diverse, deformazione termica complessa e stress interno elevato. Sono presenti inclusioni di ossido o macchie grigie nella linea di fusione. Il parallelismo del bordo della piastra non è buono o la pressione di estrusione è troppo bassa, quindi lo strato superficiale di metallo ossidato del bordo della piastra non può essere spremuto efficacemente. Le macchie grigie o le inclusioni di ossido diventano spesso la fonte di cricche della saldatura.
2.2.2 Valutazione e diagnosi rapide della linea di flusso di saldatura: la linea di flusso di saldatura è la caratteristica metallografica più importante nella valutazione della qualità della saldatura. Si tratta di una forma particolare della struttura cristallina formata dall'estrusione di metallo localmente fuso o semifuso in condizioni di saldatura. Riflette in modo completo fattori quali l'entità della forza di estrusione, la direzione di estrusione, il calore in ingresso e la velocità di saldatura durante la saldatura. Non esiste uno standard unificato per l'angolo di salita delle linee di flusso nei vari paesi. Attualmente, ogni paese utilizza il proprio standard di controllo interno. Ad esempio, la Nippon Steel giapponese stabilisce che sia compreso tra 40° e 70°, la Germania stabilisce che la parete interna sia di 60° e quella esterna di 65°, e le informazioni rilevanti nel mio paese indicano che sia compreso tra 50° e 70°. Esistono anche documenti che propongono che lo standard di valutazione dell'angolo di salita possa seguire i seguenti principi, ovvero valore standard: 45° ~ 75°, differenza estrema ≤ 10°; valore di avvertimento: 40°~45° o 75°~80°, differenza estrema 10°~15°; valore proibito: <40° o >85°, differenza estrema ≥15°. Non deve esserci alcuna segregazione a forma di gancio nell'area della linea di flusso di saldatura e la distanza tra la linea centrale della linea di flusso e la linea centrale dello spessore della parete deve essere
Se i bordi della piastra non sono paralleli, è facile produrre disallineamenti sulla saldatura, con conseguente perdita unidirezionale di metallo di saldatura e concentrazione di sollecitazioni, e aumenta anche la probabilità di difetti nella saldatura. Asimmetria dell'angolo di flusso Il parallelismo dei bordi della piastra non è buono ed è facile avere una forma a "V" positiva e una forma a "V" invertita. Se i bordi della piastra non sono paralleli, la distribuzione della tensione ad alta frequenza è irregolare, la differenza di temperatura locale è significativa e i bordi della piastra non possono essere contattati in modo sincrono per ottenere una saldatura salda.
Quando il bordo della piastra assume una forma a "V" positiva, il bordo interno della saldatura dovrebbe essere a contatto con il bordo esterno, quindi la densità di corrente del bordo interno dovrebbe essere maggiore e anche la temperatura di riscaldamento dovrebbe essere superiore a quella del bordo esterno. Alle stesse condizioni di pressione di estrusione, l'angolo di salita delle linee di flusso del metallo sulla parete interna che entra in contatto per prima è maggiore, mentre l'angolo di salita delle linee di flusso del metallo sulla parete esterna è minore e, nei casi più gravi, non viene nemmeno visualizzata alcuna linea di flusso.
Al contrario, quando il bordo della piastra appare a forma di "V" rovesciata, la bava esterna è più grande di quella interna e il suo angolo di salita del flusso metallico è significativamente maggiore di quello della parete interna del tubo saldato. L'irragionevole parallelismo del bordo della piastra può causare la piegatura del bordo della piastra laminata, il che facilita l'ondulazione del bordo e aumenta la tendenza alla formazione di macchie grigie. Allo stesso tempo, la saldatura può dislocarsi durante la formatura e continuare fino al punto di saldatura, causando la saldatura o la criccatura del metallo di saldatura in fase di solidificazione.
2.2.3 Valutazione e diagnosi rapide del tamburo di saldatura e di altri elementi: la larghezza del tamburo di saldatura è correlata alla temperatura di saldatura, alla pressione di estrusione, allo spessore della striscia di acciaio, alla rifilatura della striscia di acciaio, al ciclo di saldatura, ecc. e può essere utilizzata come indicatore di riferimento per la valutazione della qualità della saldatura. Un articolo suggerisce che la forma ideale del tamburo di saldatura è la larghezza centrale hn = (1/4~1/3) t, e le larghezze delle pareti interna ed esterna h0≈hi≈(1,5~2,2)hn. Analogamente, ogni azienda produttrice di tubi saldati può decidere se includerla nel contenuto della valutazione o specificarne l'ambito in base alla propria realtà produttiva.
2.3 Valutazione e diagnosi rapide di campioni di grandi dimensioni e fasi di ispezione a linea completa: i campioni di grandi dimensioni e le ispezioni a linea completa vengono generalmente eseguiti secondo gli standard di ispezione specificati nei requisiti tecnici del prodotto. L'operatore può completare rapidamente la valutazione e la diagnosi corrispondenti mediante ispezione visiva o registrando i dati di ispezione pertinenti. L'obiettivo della valutazione e della diagnosi mediante prove non distruttive nell'ispezione a linea completa è la calibrazione dei difetti e il funzionamento standardizzato dell'apparecchiatura. Se vengono rilevati problemi di qualità in queste due fasi, è necessario chiedere ai reparti competenti, come progettazione, processo e qualità, di analizzare in modo completo le cause dei difetti. Se necessario, è necessario considerare in modo completo i possibili problemi nei collegamenti di progettazione, come materie prime, stampaggio e saldatura, e l'analisi delle cause profonde deve essere condotta in combinazione con la produzione effettiva. È necessario adottare diverse misure, tra cui l'ottimizzazione della progettazione e del processo, per eliminare i difetti di qualità che possono verificarsi in questa fase.

3 Integrazione, ottimizzazione e prospettiva della struttura del sistema
Il sistema di valutazione e diagnosi rapida online della qualità della saldatura di tubi saldati a cordone dritto ad alta frequenza può essere suddiviso in quattro fasi: valutazione e diagnosi della regolazione preliminare della macchina, valutazione e diagnosi di piccoli campioni, valutazione e diagnosi di grandi campioni e valutazione e diagnosi completa della linea. Tra queste, la fase di regolazione preliminare della macchina garantisce che i valori di ciascun punto di controllo del processo soddisfino i requisiti delle specifiche di processo corrispondenti; la fase di valutazione di piccoli campioni ottimizza ulteriormente i dati di regolazione della macchina in base ai dati di rilevamento metallografico. Se i dati di rilevamento di piccoli campioni, dopo la regolazione preliminare della macchina, soddisfano i requisiti delle specifiche di processo, è possibile avviare direttamente la produzione in lotti. In caso contrario, vengono eseguite ulteriori regolazioni di precisione entro l'intervallo di specifiche della regolazione preliminare della macchina fino al raggiungimento dei requisiti; la fase di valutazione di grandi campioni si concentra sulla verifica delle prestazioni di processo, come la resistenza e la tenacità della saldatura. Se non soddisfa i requisiti pertinenti, dopo aver eliminato i fattori accidentali, è necessario condurre un'analisi delle cause completa di progettazione, produzione e collaudo e integrare o migliorare le apparecchiature di progettazione o i parametri di processo pertinenti per garantire che tutte le fasi di produzione successive soddisfino i requisiti; la fase di rilevamento della linea completa è maggiormente focalizzata sul monitoraggio della qualità della saldatura, prevenendo difetti di saldatura causati da fattori incerti e contrassegnandoli e isolandoli per garantire che la qualità di tutti i tubi saldati che escono dalla fabbrica sia qualificata.
Nella produzione effettiva, generalmente, solo quando si produce per la prima volta un tubo saldato con una determinata specifica, si eseguono la regolazione iniziale, la regolazione fine e la regolazione ripetuta in tutta la fase fino al raggiungimento dei requisiti, quindi si testa e si conferma il campione di grandi dimensioni e si adottano misure di rilevamento e monitoraggio dell'intera linea per garantire la qualità della saldatura. Con il continuo accumulo di esperienza nella produzione effettiva, quando tubi uguali o simili prodotti in precedenza vengono prodotti in lotti, i dati di controllo registrati in precedenza vengono effettivamente ripetuti o imitati e la regolazione della macchina può spesso essere completata in un'unica fase. Le successive fasi di piccolo campione, campione di grandi dimensioni e valutazione dell'intera linea sono più adatte alla conferma ripetuta o al monitoraggio in tempo reale. I vantaggi in termini di regolazione effettiva ed efficienza produttiva sono più evidenti.

Nell'intero processo di valutazione e diagnosi, se si applicano i metodi operativi pertinenti raccomandati da questo studio e si eseguono miglioramenti e ottimizzazioni continui in combinazione con la produzione effettiva, la regolazione dei parametri di prodotto rilevanti può essere completata in modo ordinato, efficiente e conveniente per garantire la qualità delle saldature in linea. Se integrati con statistiche sui dati pertinenti o strumenti software applicativi, tutti i parametri dei dati possono essere automaticamente conteggiati, analizzati, valutati e diagnosticati direttamente sull'interfaccia operativa di produzione della pipeline, migliorando ulteriormente l'efficienza di elaborazione dei dati e guidando scientificamente le corrispondenti operazioni di regolazione della macchina. Allo stesso tempo, l'accumulo e il miglioramento continui dei parametri rilevanti e dell'esperienza operativa nel sistema di valutazione e diagnosi in ogni fase non solo contribuiranno a migliorare costantemente la qualità e l'efficienza della produzione della pipeline, ma fungeranno anche da base di dati per la successiva promozione e applicazione graduale della produzione automatizzata nella pipeline, contribuendo a migliorare ulteriormente la qualità e l'efficienza della produzione.