Nella saldatura oscillante ditubi in acciaio a giunzione drittaLa corrente di saldatura è leggermente superiore a quella dei metodi di saldatura tradizionali. In secondo luogo, la lunghezza di estensione dell'elettrodo di tungsteno nella saldatura oscillante di tubi in acciaio a giunto dritto è determinata in base allo spessore della parete del tubo, in genere 4-5 mm. La portata del gas argon è leggermente superiore a quella dei metodi di saldatura tradizionali, circa 8-10 L/min. Infine, l'ampiezza di oscillazione nella saldatura oscillante di tubi in acciaio a giunto dritto è di 2 mm dal bordo smussato dello smusso su entrambi i lati della fusione. Le mani sinistra e destra devono coordinarsi in modo flessibile, oscillare uniformemente e alimentare il filo in modo uniforme. La tecnologia di saldatura oscillante per tubi in acciaio a giunto dritto è generalmente utilizzata per la saldatura di tubi in acciaio a giunto dritto a parete spessa. I parametri tecnici per la saldatura di tubi in acciaio a giunto dritto con il metodo oscillante differiscono leggermente dal metodo di saldatura dritto tradizionale. In primo luogo, la punta dell'ugello di saldatura ad arco di argon è leggermente più spessa rispetto a quella del metodo di saldatura dritto tradizionale. In secondo luogo, anche la distanza di assemblaggio del giunto di saldatura è diversa. Prendendo come esempio un giunto saldato in φ89×5 00Cr19Ni10, la distanza nel metodo di saldatura tradizionale rettilinea è di 0-3 mm, mentre nel metodo oscillante è di 4 mm. Anche le specifiche di saldatura differiscono.
L'espansione di tubi in acciaio con giunzione dritta è una tecnologia di lavorazione a pressione che utilizza metodi idraulici o meccanici per applicare una forza dalla parete interna del tubo in acciaio, provocandone l'espansione radiale verso l'esterno. I metodi meccanici sono più semplici ed efficienti di quelli idraulici e vengono utilizzati nei processi di espansione di diverse condotte in acciaio con giunzione dritta di grande diametro in tutto il mondo. Il processo è il seguente: l'espansione meccanica utilizza blocchi segmentati a forma di ventaglio all'estremità della macchina di espansione per espandersi radialmente, provocando la deformazione plastica del pezzo grezzo di tubo lungo la sua lunghezza in modo graduale, ottenendo la deformazione plastica dell'intera lunghezza del tubo. Si compone di cinque fasi:
1. Fase di arrotondamento iniziale: i blocchi a ventaglio si aprono fino a toccare completamente la parete interna del tubo d'acciaio. A questo punto, i raggi di tutti i punti all'interno del cerchio interno del tubo d'acciaio, all'interno della lunghezza del passo, sono pressoché uniformi e il tubo d'acciaio raggiunge l'arrotondamento iniziale.
2. Fase del diametro interno nominale: i blocchi a ventaglio riducono la loro velocità dalla posizione iniziale fino a raggiungere la posizione richiesta, ovvero la posizione desiderata della circonferenza interna del tubo finito.
3. Fase di compensazione del ritorno elastico. Il blocco del settore inizia a rallentare ulteriormente dalla sua posizione nella fase 2 fino a raggiungere la posizione richiesta, che è la posizione della circonferenza interna del tubo di acciaio prima del ritorno elastico, come richiesto dalla progettazione del processo.
4. Fase di mantenimento e stabilizzazione della pressione. Il blocco di settore rimane fermo nella posizione della circonferenza interna del tubo di acciaio prima del ritorno elastico per un certo periodo di tempo. Questa è la fase di mantenimento e stabilizzazione della pressione richiesta dall'attrezzatura e dal processo di espansione.
5. Fase di scarico e retrazione. Il blocco del settore si ritrae rapidamente dalla sua posizione di circonferenza interna prima del ritorno elastico fino a raggiungere la posizione di espansione iniziale. Questo è il diametro di restringimento minimo del blocco del settore richiesto dal processo di espansione.
Quali sono i vantaggi dell'utilizzo di tubazioni in acciaio con giunti dritti per il trasporto di fluidi?
1. Bassi costi infrastrutturali: rispetto al trasporto ferroviario, i costi infrastrutturali possono essere ridotti di un terzo, mentre la capacità di trasporto è doppia rispetto a quella ferroviaria.
2. Costruzione semplice e rapida: generalmente posati sottoterra, affidabili e adattabili a vari terreni.
3. Bassi costi di trasporto e operativi: è possibile un elevato grado di automazione. Rispetto ad altri metodi di trasporto, il trasporto tramite condotte in acciaio a giunto dritto è economico, con costi di trasporto pari a solo un decimo di quelli ferroviari e circa la metà di quelli navigabili.
Attualmente, la quota di petrolio e gas trasportata con tubi in acciaio a giunto dritto in tutto il mondo è in aumento, rappresentando circa il 75%-95% del volume totale di petrolio e gas. Anche la gamma di sostanze trasportate si sta espandendo, comprendendo non solo petrolio e gas, ma anche varie materie prime e prodotti chimici. Sono in corso ricerche sull'utilizzo di tubi in acciaio a giunto dritto per il trasporto di sostanze solide.
Quali sono le caratteristiche dei tubi in acciaio saldati rispetto ai tubi in acciaio senza saldatura?
1. Processo di produzione più semplice.
2. Meno attrezzature, struttura più semplice, peso più leggero e produzione continua, automatizzata e meccanizzata più facile da realizzare.
3. Minori costi del prodotto.
4. Ampia gamma di specifiche applicabili, diametro 6-3100 mm, spessore della parete 0,3-35 mm.
La formatura e la saldatura sono i processi di base nella produzione di tubi in acciaio saldati. I metodi di produzione di tubi in acciaio saldati sono classificati in base alle caratteristiche di questi due processi. In base al metodo di saldatura, possono essere suddivisi in quattro tipologie: saldatura in forno, saldatura elettrica, saldatura a gas e saldatura gas-elettrica.
1. Saldatura in forno: in base alla forma del cordone di saldatura, si suddivide ulteriormente in saldatura a sovrapposizione e saldatura di testa. La saldatura di testa si suddivide ulteriormente in trafilatura e laminazione. Trafilatura: vengono utilizzati due tipi di apparecchiature: saldatrici a forno a catena e saldatrici a forno continuo. La laminazione viene eseguita utilizzando laminatoi continui.
2. Saldatura elettrica: la saldatura elettrica si divide in tre tipologie: saldatura a contatto, saldatura a induzione e saldatura ad arco. La saldatura a contatto si divide ulteriormente in saldatura a resistenza e saldatura a scintillio. La saldatura ad arco si divide in saldatura ad arco aperto, saldatura ad arco sommerso e saldatura ad arco schermato. La saldatura ad arco sommerso si divide ulteriormente in saldatura a cordone rettilineo e saldatura a spirale.
3. Saldatura a gas: la saldatura a gas si divide in saldatura ad acetilene e saldatura ad acqua. Le attrezzature per la saldatura ad acqua si dividono in saldatrici per tubi a rulli e saldatrici per tubi a forgiatura.
4. Saldatura gas-elettrica: la saldatura gas-elettrica è una saldatura ad atomi di idrogeno.
Data di pubblicazione: 24-12-2025