Considerata la scarsa prestazione anticorrosione ditubi in acciaio al carbonioL'utilizzo di tubi in acciaio rivestiti con resina epossidica rappresenta una soluzione efficace. Di seguito sono riportate soluzioni specifiche e piani di implementazione, che coprono principi tecnici, ottimizzazione dei processi e misure di supporto per contribuire a migliorare in modo completo le prestazioni anticorrosive dei tubi in acciaio al carbonio:
In primo luogo, i vantaggi anticorrosione dei tubi in acciaio rivestiti in resina epossidica
1. Protezione chimica inerte: dopo l'indurimento, il rivestimento in resina epossidica forma una pellicola densa e inerte, che blocca la penetrazione di mezzi corrosivi come acqua, ossigeno e Cl⁻ ed è resistente ad acidi, alcali e sale (pH 3~11).
Supporto dei dati: i test di laboratorio in nebbia salina dimostrano che la resistenza alla corrosione dei tubi in acciaio rivestiti con resina epossidica può superare i 30 anni (norma ISO 12944).
2. Isolamento elettrochimico: la resistività del rivestimento è pari a 10¹² Ω·cm, il che interrompe il percorso di reazione elettrochimica tra il tubo in acciaio al carbonio e l'ambiente, evitando la corrosione galvanica.
3. Miglioramento delle prestazioni meccaniche: adesione ≥ 10 MPa (test di taglio trasversale), resistenza all'usura (perdita di peso <50 mg a 500 g/1000 giri), resistenza alla flessione di 3° senza crepe e adattabilità a condizioni di lavoro complesse come quelle interrate e sopraelevate.
In secondo luogo, misure chiave di ottimizzazione del processo per tubi in acciaio al carbonio
1. Pretrattamento del substrato
- Sabbiatura e rimozione della ruggine: livello Sa2.5 (GB/T 8923), rugosità 40-80μm, migliora la forza di ancoraggio del rivestimento.
- Trattamento di fosfatazione: genera una pellicola di conversione del fosfato per migliorare la resistenza del legame di interfaccia (adesione aumentata del 20%-30%).
2. Aggiornamento del processo di rivestimento
- Spruzzatura elettrostatica: la scarica a corona viene utilizzata per far sì che la polvere epossidica venga assorbita uniformemente e lo spessore è controllato a 200-400 μm (troppo sottile tende a formare dei forellini, troppo spesso tende a cedere).
- Polimerizzazione ad alta temperatura: reazione di reticolazione a 180-200℃ per 20-30 minuti per garantire la completa polimerizzazione (grado di polimerizzazione con rilevamento DSC > 95%).
3. Tecnologia di prevenzione e controllo dei difetti
- Rilevamento online delle perdite di scintille: rilevamento della tensione da 3,0 a 5,0 kV per garantire l'assenza di perdite (standard JIS G3447).
- Trattamento superficiale finale: applicare resina epossidica + manicotto termoretraibile in polietilene sulla scanalatura per evitare la corrosione della superficie tagliata.
In terzo luogo, tubi in acciaio al carbonio che supportano un piano di miglioramento anticorrosione.
1. Protezione catodica sinergica anticorrosione: Anodo sacrificale: con anodo in lega di magnesio (-1,5 V rispetto a CSE), densità di corrente di protezione 0,1 mA/m², che copre l'area del difetto del rivestimento.
2. Progettazione della struttura composita: strato anticorrosione 3PE: polvere epossidica inferiore (200μm) + adesivo centrale (250μm) + polietilene esterno (3 mm), adatto per terreni altamente corrosivi (ad esempio con contenuto di cloruro > 5% di area).
3. Progettazione dell'adattabilità ambientale
- Epossidico resistente al calore: sistema di indurimento con ammina modificata, in modo che la resistenza alla temperatura del rivestimento sia fino a 120℃ (come negli oleodotti).
- Rivestimento polimerizzato a UV: la resina epossidica polimerizzata a UV con aggiunta di nano-TiO₂ viene utilizzata per proteggere le condutture all'aperto.
Quarto, punti chiave della costruzione e manutenzione dei tubi in acciaio al carbonio
1. Protezione durante il trasporto e l'installazione: utilizzare imbracature in nylon per il sollevamento per evitare danni meccanici. Durante lo stoccaggio, posizionare blocchi di legno sul fondo per evitare l'accumulo di acqua.
2. Riparazione anticorrosione dell'area di saldatura: dopo la saldatura in loco, utilizzare primer epossidico ricco di zinco (80μm) + finitura poliuretanica (120μm) per la riparazione, con adesione ≥5MPa.
3. Sistema di monitoraggio intelligente: le sonde di corrosione ER sono installate sulle tubazioni interrate per monitorare in tempo reale le variazioni di impedenza dei rivestimenti e il valore di avviso è impostato su un valore inferiore a 10⁶ Ω·cm².
Riepilogo
Oltre il 90% dei problemi di corrosione convenzionali può essere risolto con un rivestimento in resina epossidica abbinato all'ottimizzazione del processo (come la spruzzatura elettrostatica/polimerizzazione ad alta temperatura). Per ambienti estremi, è possibile utilizzare soluzioni combinate di protezione catodica o anticorrosiva in composito 3PE. Allo stesso tempo, è necessario prestare attenzione al controllo della qualità costruttiva (come il livello di sabbiatura, il rilevamento del rivestimento) e al monitoraggio dell'intero ciclo di vita per massimizzare le prestazioni anticorrosive.
Data di pubblicazione: 10-lug-2025