Análise dos fatores que influenciam a tecnologia de tubos soldados longitudinalmente em alta frequência.

Os principais parâmetros do processo detubo soldado com costura reta de alta frequênciaIncluindo a entrada de calor de soldagem, a pressão de soldagem, a velocidade de soldagem, o ângulo de abertura, a posição e o tamanho da bobina de indução, a posição da impedância, entre outros, esses parâmetros têm um grande impacto na melhoria da qualidade do produto, na eficiência da produção e na capacidade unitária de tubos soldados por alta frequência. O ajuste adequado de diversos parâmetros pode proporcionar aos fabricantes benefícios econômicos consideráveis.

1. Entrada de calor de soldagem
Na soldagem detubos soldados com costura reta de alta frequênciaA potência de soldagem determina a quantidade de calor fornecida à soldagem. Quando as condições externas são constantes e a entrada de calor é insuficiente, a borda da tira aquecida não atinge a temperatura de soldagem e, mesmo mantendo uma estrutura sólida, forma uma solda fria. A soldagem sequer chega a fundir. A falta de fusão causada pela entrada de calor insuficiente na soldagem geralmente se manifesta como falha no teste de achatamento, ruptura do tubo de aço durante o teste hidrostático ou trincas na solda durante o endireitamento do tubo, o que representa um defeito grave. Além disso, a entrada de calor na soldagem também é afetada pela qualidade da borda da tira. Por exemplo, quando há uma rebarba na borda da tira, essa rebarba pode causar ignição antes de atingir o ponto de soldagem do rolo de compressão, resultando em perda de potência de soldagem e redução da entrada de calor, o que leva a soldas frias ou sem fusão. Quando o calor de entrada é muito alto, a borda da tira aquecida ultrapassa a temperatura de soldagem, resultando em superaquecimento ou mesmo queima, e a solda irá trincar após ser submetida a tensão. As bolhas e furos formados pelo excesso de calor de entrada manifestam-se principalmente na falha do teste de achatamento a 90°, na falha do teste de impacto e no rompimento ou vazamento do tubo de aço durante o teste hidráulico.

2. Pressão de soldagem (quantidade de redução)
A pressão de soldagem é o principal parâmetro do processo de soldagem. Após a borda da tira ser aquecida até a temperatura de soldagem, os átomos de metal se combinam sob a ação do rolo de compressão para formar o cordão de solda. A magnitude da pressão de soldagem afeta a resistência e a tenacidade da solda. Se a pressão aplicada for muito baixa, as bordas da solda não se fundem completamente e os óxidos metálicos residuais no cordão de solda não são expelidos, formando inclusões. Isso reduz significativamente a resistência à tração do cordão de solda e faz com que ele se rompa facilmente sob tensão. Por outro lado, se a pressão aplicada for muito alta, a maior parte do metal que atinge a temperatura de soldagem é extrudada, o que não só reduz a resistência e a tenacidade da solda, como também produz defeitos como rebarbas internas e externas excessivas ou soldas sobrepostas. A pressão de soldagem é geralmente medida e avaliada pela variação do diâmetro do tubo de aço antes e depois do rolo de extrusão, bem como pelo tamanho e formato da rebarba. O efeito da força de extrusão na forma da rebarba também é avaliado. Se a quantidade de material extrudado na solda for excessiva, haverá respingos grandes e o metal fundido será extrudado, formando rebarbas grandes e com ondulações em ambos os lados da solda; se a quantidade de material extrudado for insuficiente, quase não haverá respingos, as rebarbas serão pequenas e se acumularão; quando a quantidade for moderada, as rebarbas extrudadas serão verticais e a altura geralmente é controlada entre 2,5 e 3 mm. Se a quantidade de material extrudado na solda for controlada adequadamente, o ângulo das linhas de fluxo do metal na solda será simétrico em relação à parte superior e inferior, e o ângulo será de 55° a 65°. O formato da linha de fluxo do metal na solda é caracterizado quando a quantidade de material extrudado é controlada adequadamente.

3. Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem também é o principal parâmetro do processo de soldagem, estando relacionada ao sistema de aquecimento, à velocidade de deformação da solda e à velocidade de cristalização dos átomos do metal. Para soldagem de alta frequência, a qualidade da solda aumenta com a velocidade de soldagem, pois a redução do tempo de aquecimento diminui a largura da zona de aquecimento da borda e reduz o tempo para a formação de óxido metálico. Se a velocidade de soldagem for reduzida, não apenas a zona de aquecimento se torna mais ampla, mas também a zona afetada pelo calor da solda se torna mais ampla, e a largura da zona de fusão varia com a mudança do calor de entrada, além de formar rebarbas internas maiores. A largura da linha de solda em diferentes velocidades de soldagem também é afetada. Durante a soldagem de baixa velocidade, a soldagem é difícil devido à redução do calor de entrada correspondente e, ao mesmo tempo, influenciada pela qualidade da borda da placa e outros fatores externos, como o magnetismo do resistor, o tamanho do ângulo de abertura, etc., podendo causar uma série de defeitos. Portanto, durante a soldagem de alta frequência, a velocidade de soldagem mais rápida deve ser selecionada para a produção, de acordo com as especificações do produto e dentro das condições permitidas pela capacidade da unidade e pelo equipamento de soldagem.