1. Detecção rápida da qualidade da solda em linha
1.1 Detecção de alimentação: A entrada da tira de aço na unidade de conformação de tubos soldados é verificada quanto às suas dimensões e qualidade das bordas, para garantir que a largura, a espessura da parede e a direção de alimentação atendam aos requisitos do processo. Geralmente, paquímetros digitais, micrômetros digitais de espessura de parede e trenas são utilizados para medir rapidamente a largura e a espessura da parede da tira, e a qualidade das bordas é verificada por meio de tabelas de comparação ou ferramentas específicas. A frequência de inspeção é geralmente determinada pelo número do forno ou pelo volume de produção, e as extremidades da tira são medidas e registradas. Se as condições permitirem, as bordas da tira de aço também devem ser inspecionadas para garantir a ausência de defeitos como delaminação ou trincas na tira e em suas bordas processadas. Além disso, é fundamental proteger as bordas da tira de aço com acabamento processado durante o transporte para a linha de produção de tubos soldados.
1.2 Detecção de conformação: A chave para a conformação de chapas e tiras é evitar tensões de tração excessivas nas bordas da tira, prevenindo assim a formação de ondulações. Os itens de inspeção relevantes na instalação e comissionamento da unidade de conformação incluem a inspeção rápida e o registro das dimensões e folgas dos rolos de conformação, acabamento e dimensionamento, as variáveis de circunferência da tira, a curvatura da borda da tira, o ângulo de soldagem, o método de encaixe da borda da chapa, a quantidade de extrusão, etc. Paquímetros digitais, medidores de ângulo, calibradores de folga, trenas e ferramentas especiais correspondentes são frequentemente utilizados para medições rápidas, garantindo que cada variável de controle esteja dentro da faixa exigida pelas especificações do processo de produção.
1.3 Inspeção pré-soldagem: Após o ajuste e registro dos diversos parâmetros da unidade de conformação, a inspeção pré-soldagem determina principalmente as especificações e posições das fresas internas e externas, dispositivos de impedância e sensores, o estado do fluido de conformação e o valor da pressão do ar, entre outros fatores ambientais, para atender aos requisitos de inicialização definidos pelas especificações do processo. As medições relevantes são baseadas principalmente na experiência do operador, complementadas por trenas ou instrumentos especiais, e são realizadas de forma rápida e registrada.
1.4 Inspeção durante a soldagem: Durante a soldagem, concentre-se nos valores dos principais parâmetros, como potência de soldagem, tensão da corrente de soldagem e velocidade de soldagem. Geralmente, esses valores são lidos e registrados diretamente pelos sensores correspondentes ou instrumentos auxiliares da unidade. De acordo com os procedimentos operacionais relevantes, basta garantir que os principais parâmetros de soldagem atendam aos requisitos das especificações do processo.
1.5 Inspeção pós-soldagem: A inspeção pós-soldagem exige atenção a fenômenos de soldagem, como o estado das faíscas e a morfologia das rebarbas. Geralmente, a cor da solda, o estado das faíscas, a morfologia das rebarbas internas e externas, a cor da zona quente e a espessura da parede no rolo de extrusão durante a soldagem são itens-chave de inspeção. A inspeção baseia-se principalmente na experiência prática do operador, com monitoramento visual e complementado por mapas comparativos relevantes para medições e registros rápidos, garantindo que os parâmetros atendam aos requisitos das especificações do processo.
1.6 Inspeção metalográfica: Comparada a outras etapas de inspeção, a inspeção metalográfica é difícil de ser realizada no local, geralmente leva muito tempo e afeta diretamente a eficiência da produção. Portanto, é de grande importância prática otimizar o processo de inspeção metalográfica, melhorar a eficiência da inspeção e obter uma avaliação rápida.
1.6.1 Otimização dos pontos de amostragem: Na seleção dos pontos de amostragem, geralmente são considerados a amostragem de tubos acabados, a amostragem com serra de fita e a amostragem pré-dimensionamento. Considerando que o resfriamento e o dimensionamento têm pouco efeito na qualidade da solda, recomenda-se a amostragem antes do dimensionamento. Em termos de métodos de amostragem, geralmente são utilizados corte a gás, serras para metal ou rebolos manuais. Devido ao pequeno espaço de amostragem antes do dimensionamento, recomenda-se o uso de rebolos elétricos para cortar as amostras. Para tubos de paredes espessas, a eficiência da amostragem por corte a gás é maior, e cada empresa também pode projetar ferramentas especiais relevantes para melhorar a eficiência da amostragem. Em termos de tamanho da amostra, para reduzir a área de inspeção e melhorar a eficiência da preparação da amostra, desde que se garanta a integridade da solda, a amostra geralmente tem 20 mm × 20 mm ou mais. Para microscópios verticais, durante a amostragem, a superfície de inspeção deve ser o mais paralela possível ao seu lado oposto para facilitar a medição do foco.
1.6.2 Otimização da preparação da amostra: O processo de preparação da amostra geralmente utiliza lixamento e polimento manual de amostras metalográficas. Como a dureza da maioria dos tubos soldados é baixa, lixas de 60, 200, 400 e 600 mesh podem ser usadas para lixamento com água. Em seguida, utiliza-se uma tela de partículas de diamante de 3,5 μm para o polimento grosseiro, a fim de remover riscos visíveis. Por fim, utiliza-se um pano de lã umedecido com água ou álcool para o polimento fino. Após obter uma superfície limpa e brilhante para inspeção, a amostra é seca diretamente com ar quente de um secador de cabelo. Se o equipamento estiver em boas condições, a lixa e outros materiais estiverem devidamente preparados e os processos forem conectados de forma conveniente, a preparação da amostra pode ser concluída em 5 minutos.
1.6.3 Otimização do processo de corrosão: A inspeção metalográfica da solda detecta principalmente a largura central e o ângulo de fluxo da linha de fusão na área da solda. Na prática, uma solução aquosa supersaturada de ácido pícrico é aquecida a cerca de 70 °C e corroída até que a luz desapareça antes de ser retirada. Após a limpeza das manchas na superfície corroída com algodão absorvente em fluxo de água, a amostra é enxaguada com álcool e seca com ar quente de um secador de cabelo. Para melhorar a eficiência do preparo, o ácido pícrico pode ser colocado em um béquer grande, adicionado de água e um pouco de detergente ou sabonete líquido (para atuar como agente tensoativo), e agitado uniformemente para formar uma solução aquosa supersaturada à temperatura ambiente (com precipitação cristalina visível no fundo) e preparada para uso. No momento do uso, após a agitação e a precipitação do fundo subir, a suspensão é transferida para um béquer menor para aquecimento e pode ser utilizada. Para melhorar a eficiência da corrosão, a solução corrosiva pode ser aquecida à temperatura especificada com antecedência, de acordo com o momento da entrega da amostra de produção, antes do teste, e mantida aquecida até o uso. Caso seja necessário acelerar ainda mais a corrosão, a temperatura de aquecimento pode ser aumentada para cerca de 85 °C. Um técnico qualificado pode concluir o processo de corrosão em 1 minuto. Se for necessário medir a organização e o tamanho dos grãos, uma solução alcoólica de ácido nítrico a 4% também pode ser usada para acelerar a corrosão.
1.6.4 Otimização do processo de inspeção: O processo de inspeção metalográfica inclui a inspeção da linha de fusão, a inspeção da linha de fluxo, a inspeção da morfologia do cilindro de solda, a avaliação da organização metalográfica e da organização em faixas do material base e da zona afetada pelo calor, e a classificação do tamanho de grão. Entre elas, a inspeção da linha de fusão inclui inclusões na linha de fusão, largura interna, média e externa, inclinação da linha de fusão, etc.; a inspeção da linha de fluxo inclui ângulos superior, inferior, esquerdo e direito da linha de fluxo, valor extremo do ângulo da linha de fluxo, desvio do centro da linha de fluxo, padrão de gancho, pico duplo da linha de fluxo, etc.; a inspeção da morfologia do cilindro de solda inclui largura interna, média e externa, tolerância a rebarbas, desalinhamento, etc. A morfologia do cilindro de solda e a linha de fusão podem caracterizar as características de energia de soldagem e pressão de extrusão, enquanto a forma do cilindro de solda também está relacionada à espessura da tira de aço, estado da borda, periodicidade da soldagem, etc., e é difícil identificar com precisão o limite de medição após a corrosão, havendo erros de medição. A estrutura metalográfica e a classificação da estrutura em bandas do material base, a classificação do tamanho de grão do material base, etc., são inspecionadas durante o recebimento de matérias-primas e também podem ser usadas como itens de referência durante a inspeção de solda em linha. Para melhorar a eficiência da inspeção, é necessário otimizar os itens de inspeção relevantes de acordo com os requisitos do produto. Recomenda-se priorizar a inspeção das linhas de fusão e da morfologia das linhas de fluxo, especialmente para compreender os dois indicadores principais: a largura central da linha de fusão e o ângulo da linha de fluxo. Sob o microscópio metalográfico, os ângulos das linhas de fluxo nas quatro direções (superior, inferior, esquerda e direita) da zona de solda são geralmente medidos a 1/4 da espessura da parede, e a largura central da linha de fusão é medida com uma ampliação de cerca de 100 vezes. Para melhorar a eficiência da inspeção, recomenda-se configurar o microscópio metalográfico com um software de análise e medição correspondente para medição rápida do comprimento e do ângulo. Caso não seja possível configurar, a medição pode ser feita com uma escala ocular ou a imagem pode ser impressa com uma ampliação fixa e, em seguida, medida com uma régua ou paquímetro. A medição desses dois dados principais normalmente leva cerca de 1 minuto para o experimentador. Outros dados também podem ser medidos rapidamente, de acordo com os requisitos de especificação correspondentes.
1.7 Inspeção de amostra grande: De acordo com os dados da inspeção de amostra pequena, o tubo é refinado e, após o ajuste dos parâmetros relevantes e o atendimento aos requisitos das especificações do processo, uma amostra de tubo de aço de tamanho especificado precisa ser coletada para um teste de processo de amostra pequena. O teste de desempenho do processo inclui teste de achatamento, teste de flexão, teste de expansão, teste de curvatura, teste de torção, teste de pressão longitudinal, teste de pressão de água, teste de passagem interna, etc. Geralmente, de acordo com as normas ou requisitos do usuário, as amostras são coletadas e testadas perto da linha de produção, seguindo os procedimentos operacionais, e a avaliação visual é suficiente.
1.8 Inspeção completa da linha: Todas as inspeções mencionadas acima são realizadas de acordo com a amostragem de especificações ou normas relevantes, sendo inevitável a ocorrência de inspeções omitidas. Para garantir a qualidade dos tubos soldados acabados, deve-se dar especial atenção à aplicação da tecnologia de ensaios não destrutivos online. Na produção de tubos soldados, os métodos de ensaio não destrutivo mais comuns são o ensaio ultrassônico, o ensaio por correntes parasitas, o ensaio magnético e o ensaio radioativo. Diversos equipamentos de detecção de falhas possuem um sistema de detecção completo, e a aplicação de tecnologia de controle digital e computadores eletrônicos também garante a confiabilidade dos resultados dos testes. Os inspetores precisam apenas garantir que o equipamento de inspeção funcione normalmente de acordo com os procedimentos operacionais relevantes, monitorar a estabilidade da qualidade da soldagem, assegurar que não haja inspeções omitidas e isolar a tempo os tubos soldados defeituosos que excedam o padrão.
2. Avaliação e diagnóstico rápidos da qualidade da solda online
2.1 Avaliação e diagnóstico rápidos na fase inicial de ajuste da máquina: Os principais indicadores de avaliação na fase inicial de ajuste da máquina incluem variáveis dimensionais (como chapas, tubos, folgas, volume de extrusão, posições dos componentes, alturas e ângulos, etc.), variáveis instrumentais (condições do fluido de moldagem, potência, tensão e velocidade, etc.) e variáveis visuais (métodos de conexão das chapas e formas de soldagem, etc.). As variáveis dimensionais e instrumentais podem ser avaliadas diretamente comparando-se os valores medidos de acordo com a faixa numérica exigida pelas especificações do processo. As variáveis visuais geralmente exigem que o operador compare as descrições ou desenhos de referência relevantes durante o processamento e faça avaliações e diagnósticos rápidos com base em sua experiência prática.
2.1.1 Avaliação e diagnóstico rápidos de faíscas de soldagem: Geralmente, um estado de soldagem sem grande quantidade de faíscas e sem escurecimento é considerado normal. O escurecimento pode ser diagnosticado como potência de soldagem muito baixa ou velocidade de soldagem muito alta; uma grande quantidade de respingos pode ser diagnosticada como potência de soldagem muito alta, distância muito pequena entre o ponto de soldagem e o ponto de extrusão ou ângulo de soldagem inadequado.
2.1.2 Avaliação e diagnóstico rápidos de rebarbas de solda: A cor da solda logo após sair do rolo de extrusão é vermelho-alaranjada. Tons de vermelho e branco indicam temperatura (potência) muito alta, enquanto o vermelho escuro indica temperatura (potência) muito baixa. A solda é reta e uniforme, a largura da rebarba é grande, a altura é pequena, a superfície é brilhante e lisa, e os pontos convexos com distribuição ligeiramente descontínua ao longo da linha indicam temperatura e extrusão moderadas. A similaridade no tamanho das rebarbas que se projetam dentro e fora da solda permite avaliar se o aquecimento da borda do material é uniforme. Se a rebarba externa da solda for mais espessa, a temperatura de aquecimento da borda externa é maior que a da borda interna; inversamente, a temperatura da borda interna é maior. Quando o material fundido extrudado pela rebarba externa não está no meio, ou quando a rebarba interna apresenta rachaduras ou fissuras intermitentes, e a posição da ferramenta está normal, pode-se concluir que a junta da placa apresenta uma borda desalinhada.
2.1.3 Avaliação e diagnóstico rápidos da cor da ZTA (Zona Termicamente Afetada): Após a remoção das rebarbas externas, observa-se uma linha fina, reta e contínua de cor azul em cada lado da zona termicamente afetada. O critério de avaliação é que a cor na área entre as duas linhas desvaneça gradualmente e a uniformidade axial seja consistente. Se a cor da ZTA for uniformemente azul, a temperatura de soldagem está muito alta; se a cor for mais clara, a temperatura de soldagem está muito baixa. Se a largura ou a forma do cordão de solda externo mudar após a remoção das rebarbas, pode-se inferir que a chapa foi soldada na borda incorreta.
2.2 Avaliação e diagnóstico rápidos em testes com amostras pequenas:
2.2.1 Avaliação e diagnóstico rápidos da linha de fusão: Atualmente, não existe uma regulamentação unificada sobre o controle da largura da linha de fusão em diversos países. As normas existentes são geralmente normas de controle interno de cada empresa. Por exemplo, a Nippon Steel do Japão estipula que a largura da linha de fusão seja de 0,02 a 0,2 mm, a Kawasaki do Japão de 0,07 a 0,13 mm, a Alemanha de 0,02 a 0,12 mm e a PSP da Coreia do Sul de 0,05 a 0,3 mm. A indústria de tubos soldados do meu país já acreditou que o mais apropriado seria controlar a largura da linha de fusão entre 0,02 e 0,11 mm. Algumas publicações também sugerem que o padrão para a largura da linha de fusão seja definido como o valor padrão: fn = 0,02 a 0,14 mm, f0 ≈ fi = 1,3 a 3fn; Valor de advertência: fn = 0,01-0,02 mm ou fn = 0,14-0,17 mm, f0 ≈ fi = 3-4 fn; valor proibido: fn < 0,01 mm ou fn > 0,17 mm, f0 ≈ fi > 4 fn. O padrão de avaliação para deflexão ou distorção da linha de fusão é S ≤ t/10. Geralmente, não é permitido que o comprimento de uma única inclusão na área da linha de fusão seja ≥ 0,05t e inclusões não são permitidas na área de 15% próxima às superfícies interna e externa. Os padrões de aceitação específicos podem ser formulados por cada empresa após discussão e análise com base em sua própria prática de produção. O formato da linha de fusão está intimamente relacionado a parâmetros como a energia de entrada da soldagem, a magnitude da força de extrusão da soldagem e a velocidade de soldagem, sendo um importante indicador para medir a qualidade da solda.
Consequências adversas Linha de fusão espessa A temperatura de soldagem é muito alta e a descarbonetação da superfície do metal aumenta. Na maioria dos casos, é causada por pressão de extrusão insuficiente. Manchas cinzentas ou inclusões de óxido visíveis são frequentemente produzidas no centro da linha de fusão. Forma inadequada Diagnóstico da causa Linha de fusão fina A pressão de extrusão é muito alta e o metal fundido é expelido em excesso. A solda é propensa a soldagem a frio e falha no teste de aplainamento. Linha de fusão irregular A pressão de extrusão é muito desequilibrada. Há linhas de fusão ou linhas de fusão em forma de S inclinadas em diferentes direções, deformação térmica complexa e alta tensão interna. Há inclusões de óxido ou manchas cinzentas na linha de fusão. O paralelismo da borda da chapa não é bom ou a pressão de extrusão é muito baixa, de modo que a camada superficial de metal oxidado da borda da chapa não pode ser expelida efetivamente. Manchas cinzentas ou inclusões de óxido frequentemente se tornam a origem de trincas na solda.
2.2.2 Avaliação e diagnóstico rápidos da linha de fluxo de soldagem: A linha de fluxo de soldagem é a característica metalográfica mais importante na avaliação da qualidade da solda. Trata-se de uma forma especial da estrutura cristalina formada pela extrusão de metal localmente fundido ou semifundido sob condições de soldagem. É um reflexo abrangente de fatores como a intensidade da força de extrusão, a direção da extrusão, o calor de entrada e a velocidade de soldagem durante o processo. Não existe um padrão unificado para o ângulo de inclinação das linhas de fluxo em diversos países. Atualmente, cada país utiliza seu próprio padrão de controle interno. Por exemplo, a Nippon Steel do Japão estipula que seja de 40° a 70°, a Alemanha estipula que a parede interna seja de 60° e a parede externa de 65°, e as informações relevantes no meu país indicam que seja de 50° a 70°. Há também documentos que propõem que o padrão de avaliação do ângulo da linha de fluxo pode seguir os seguintes princípios, ou seja, valor padrão: 45° a 75°, diferença extrema ≤ 10°; Valor de advertência: 40°~45° ou 75°~80°, diferença extrema de 10°~15°; valor proibido: <40° ou >85°, diferença extrema ≥15°. Não deve haver segregação em forma de gancho na área da linha de fluxo da soldagem, e a distância entre a linha central da linha de fluxo e a linha central da espessura da parede deve ser
Se as bordas das chapas não forem paralelas, é fácil ocorrer desalinhamento na solda, resultando em perda unidirecional de metal de solda e concentração de tensões, além de aumentar a probabilidade de defeitos na solda. A assimetria do ângulo de fluxo também é um fator importante, pois o paralelismo das bordas das chapas não é adequado e pode resultar em formatos de "V" positivo e "V" invertido. Se as bordas das chapas não forem paralelas, a distribuição da tensão de alta frequência será irregular, a diferença de temperatura local será significativa e as bordas das chapas não poderão entrar em contato sincronizado para obter uma soldagem adequada.
Quando a borda da chapa apresenta um formato de "V" positivo, a borda interna da solda deve entrar em contato com a borda externa. Portanto, a densidade de corrente na borda interna deve ser maior, e a temperatura de aquecimento também deve ser mais alta do que na borda externa. Sob as mesmas condições de pressão de extrusão, o ângulo de ascensão das linhas de fluxo do metal na parede interna que entra em contato primeiro é maior, enquanto o ângulo de ascensão das linhas de fluxo do metal na parede externa é menor, podendo, em casos extremos, não haver nenhuma linha de fluxo visível.
Pelo contrário, quando a borda da chapa apresenta um formato de “V” invertido, a rebarba externa é maior que a interna, e seu ângulo de inclinação da linha de fluxo do metal é significativamente maior que o da parede interna do tubo soldado. O paralelismo inadequado da borda da chapa pode causar a curvatura da borda da chapa laminada, o que facilita a formação de ondulações na borda e aumenta a tendência ao aparecimento de manchas cinzentas. Ao mesmo tempo, a solda pode se deslocar durante a conformação e se estender até o ponto de solda, o que pode causar o descolamento ou a fissuração do metal de solda solidificado.
2.2.3 Avaliação e diagnóstico rápidos do tambor de cintura e outros itens: A largura do tambor de cintura está relacionada à temperatura de soldagem, pressão de extrusão, espessura da tira de aço, corte da tira de aço, ciclo de soldagem, etc., e pode ser usada como um indicador de referência para a avaliação da qualidade da solda. Um artigo sugere que a forma ideal do tambor de cintura é a largura central hn = (1/4~1/3) t, e as larguras das paredes interna e externa h0 ≈ hi ≈ (1,5~2,2)hn. Da mesma forma, cada empresa de tubos soldados pode determinar se inclui ou não esse aspecto no conteúdo da avaliação ou especificar o escopo da avaliação com base em sua própria realidade de produção.
2.3 Avaliação e diagnóstico rápidos de grandes amostras e inspeções em linha completa: As inspeções de grandes amostras e em linha completa são geralmente realizadas de acordo com as normas de inspeção especificadas nos requisitos técnicos do produto. O operador pode concluir rapidamente a avaliação e o diagnóstico correspondentes por meio de inspeção visual ou registro dos dados de inspeção relevantes. O foco da avaliação e do diagnóstico por ensaios não destrutivos na inspeção em linha completa é a calibração de defeitos e a operação padronizada do equipamento. Se forem encontrados problemas de qualidade nessas duas etapas, os departamentos relevantes, como projeto, processo e qualidade, devem ser solicitados a analisar de forma abrangente as causas dos defeitos. Se necessário, os possíveis problemas nas etapas de projeto, como matérias-primas, moldagem e soldagem, devem ser considerados de forma abrangente, e a análise da causa raiz deve ser conduzida em conjunto com a produção real. Diversas medidas, incluindo otimização de projeto e otimização de processo, devem ser tomadas para eliminar os defeitos de qualidade que possam ocorrer nesta etapa.
3. Integração, otimização e perspectivas da estrutura do sistema
O sistema online de avaliação e diagnóstico rápido da qualidade da solda em tubos soldados por costura reta de alta frequência pode ser dividido em quatro etapas: avaliação e diagnóstico do ajuste preliminar da máquina, avaliação e diagnóstico de pequenas amostras, avaliação e diagnóstico de grandes amostras e avaliação e diagnóstico da linha completa. A etapa de ajuste preliminar da máquina garante que os valores de cada ponto de controle do processo atendam aos requisitos de especificação do processo correspondente; a etapa de avaliação de pequenas amostras otimiza ainda mais os dados de ajuste da máquina de acordo com os dados de detecção metalográfica. Se os dados de detecção da pequena amostra, após o ajuste preliminar da máquina, atenderem aos requisitos de especificação do processo, a produção em lote pode ser iniciada diretamente. Caso contrário, um ajuste fino adicional é realizado dentro da faixa de especificação do ajuste preliminar da máquina até que os requisitos sejam atendidos; a etapa de avaliação de grandes amostras concentra-se na verificação do desempenho do processo, como resistência e tenacidade da solda. Se não atender aos requisitos relevantes, após a eliminação de fatores acidentais, é necessário realizar uma análise completa das causas, desde o projeto, passando pela produção, até os testes, e complementar ou aprimorar os equipamentos de projeto ou os parâmetros do processo relevantes para garantir que todas as etapas subsequentes de produção atendam aos requisitos. A etapa de detecção em linha completa concentra-se mais no monitoramento da qualidade da solda, na prevenção de defeitos de soldagem causados por fatores incertos, bem como na marcação e isolamento desses defeitos para garantir que a qualidade de todos os tubos soldados que saem da fábrica seja qualificada.
Na produção real, geralmente, apenas quando um tubo soldado com determinada especificação é produzido pela primeira vez, os ajustes iniciais, finos e repetidos são realizados em toda a linha de produção até que os requisitos sejam atendidos. Em seguida, uma amostra em grande escala é testada e confirmada, e medidas de detecção e monitoramento em toda a linha são tomadas para garantir a qualidade da solda. Com o acúmulo contínuo de experiência em produção real, quando tubos iguais ou similares aos produzidos anteriormente são fabricados em lotes, os dados de controle registrados anteriormente são replicados ou imitados, e o ajuste da máquina pode ser concluído em uma única etapa. As etapas subsequentes de amostra pequena, amostra em grande escala e avaliação em toda a linha são voltadas para confirmação repetida ou monitoramento em tempo real. As vantagens do ajuste real e da eficiência da produção são mais evidentes.
Em todo o processo de avaliação e diagnóstico, se os métodos operacionais relevantes recomendados por este estudo forem aplicados, e se a melhoria e otimização contínuas forem realizadas em conjunto com a produção real, o ajuste dos parâmetros relevantes do produto poderá ser concluído de forma ordenada, eficiente e conveniente, garantindo a qualidade das soldas em linha. Se complementado com estatísticas de dados relevantes ou ferramentas de software, todos os parâmetros de dados podem ser contabilizados, analisados, avaliados e diagnosticados automaticamente diretamente na interface de operação da produção de dutos, melhorando ainda mais a eficiência do processamento de dados e orientando cientificamente a operação de ajuste da máquina correspondente. Ao mesmo tempo, o acúmulo e aprimoramento contínuos de parâmetros relevantes e da experiência operacional no sistema de avaliação e diagnóstico em cada etapa não só ajudarão a melhorar de forma constante a qualidade e a eficiência da produção de dutos, como também servirão como base de dados para a subsequente promoção e aplicação gradual da produção automatizada em dutos, contribuindo para aprimorar ainda mais a qualidade e a eficiência da produção.
Data da publicação: 12/03/2025