Causas do desalinhamento de tubos de aço em espiral

Na prática de produção, os tubos de aço frequentemente sofrem desalinhamento devido a bordas incorretas e tolerâncias excessivas. Portanto, é necessário analisar as causas do desalinhamento de tubos de aço espiralados e as medidas preventivas cabíveis.

A curvatura em foice da tira de aço é o principal fator que causa o desalinhamento das bordas do tubo de aço. Na conformação de tubos soldados em espiral, a curvatura em foice da tira de aço altera continuamente o ângulo de conformação, causando variações na folga da solda, resultando em juntas, bordas desalinhadas e até mesmo sobreposição. Quando o reforço da solda de topo na extremidade da tira de aço é grande, se não for manuseado corretamente durante a sobreconformação, pode facilmente causar um grande desalinhamento. A má condição das bordas da tira de aço é outro fator importante que contribui para o desalinhamento.

(1) As matérias-primas são bobinas de tiras de aço, arame de solda e fluxo. Elas devem passar por inspeções físicas e químicas rigorosas antes de serem colocadas em uso.
(2) Para a junta de topo cabeça-cauda da tira de aço, é utilizada a soldagem por arco submerso com fio simples ou duplo, e a soldagem automática por arco submerso é utilizada para soldagem de reparo após ser enrolada em um tubo de aço.
(3) Antes da conformação, a tira de aço passa por nivelamento, corte, aplainamento, limpeza de superfície, transporte e pré-dobramento.
(4) Um dispositivo de controle de folga de solda é usado para garantir que a folga de solda atenda aos requisitos de soldagem. O diâmetro do tubo, a quantidade de deslocamento e a folga de solda são todos rigorosamente controlados.
(5) Adotar conformação de rolos com controle externo ou interno.
(6) Manômetros de contato elétrico são usados ​​para controlar a pressão dos cilindros em ambos os lados do transportador para garantir o transporte suave da tira.
(7) Após o corte em tubos de aço individuais, os três primeiros tubos de aço de cada lote devem passar por um rigoroso sistema de primeira inspeção para verificar as propriedades mecânicas, composição química, estado de fusão das soldas, qualidade da superfície dos tubos de aço e testes não destrutivos para garantir o processo de fabricação do tubo. Somente após passar no teste é que ele pode ser oficialmente colocado em produção.
(8) Use uma máquina de corte a plasma de ar para cortar o tubo de aço em pedaços individuais.
(9) Tanto a soldagem interna quanto a externa utilizam máquinas de soldagem elétrica para soldagem a arco submerso com um ou dois fios para obter especificações de soldagem estáveis.
(10) Todas as soldas concluídas foram inspecionadas por um detector automático de falhas ultrassônico contínuo online, garantindo cobertura de teste não destrutivo de 100% das soldas espirais. Se houver um defeito, ele emitirá um alarme automaticamente e marcará, para que os operadores de produção possam ajustar os parâmetros do processo a qualquer momento para eliminar os defeitos em tempo hábil.
(11) As áreas com marcas contínuas de detecção de falhas ultrassônicas nas soldas serão submetidas a reexame ultrassônico manual e por raios X. Se de fato houver defeitos, eles serão reparados e então submetidos novamente à inspeção não destrutiva até que seja confirmado que os defeitos foram eliminados.