A soldagem é uma tarefa fundamental na construção de projetos de instalações de grande porte. Sua qualidade e eficiência afetam diretamente a segurança da operação e o prazo de entrega do projeto. Devido aos diferentes níveis de habilidade dos trabalhadores técnicos, o processo de soldagem é irregular e propenso a diversos defeitos. Este artigo analisa os tipos e as causas desses defeitos para reduzir ou prevenir sua ocorrência e melhorar a qualidade da conclusão do projeto.
Primeiro, a dimensão da solda não atende aos requisitos.
Ondas de solda irregulares, aparência desigual, altura de reforço da solda muito baixa ou muito alta, larguras de onda de solda diferentes e excesso de deformação unilateral ou deformação das soldas de filete são características de dimensões de solda que não atendem aos requisitos. Os motivos são:
1. Ângulo de ranhura de solda inadequado ou folga de montagem irregular.
2. A corrente de soldagem é muito alta ou muito baixa, e a especificação de soldagem foi selecionada incorretamente.
3. A velocidade de alimentação da vareta é irregular e o ângulo da vareta de solda (ou do cabo de solda) está incorreto.
Segundo, rachaduras
A extremidade da trinca apresenta formato agudo, a concentração de tensão é significativa e tem um impacto considerável na capacidade de suportar cargas alternadas, de impacto e tração estática. É o defeito mais perigoso em uma solda. De acordo com as causas de ocorrência, podem ser divididas em trincas a frio, trincas a quente e trincas de reaquecimento. As trincas a frio referem-se a trincas geradas abaixo de 200 °C e estão intimamente relacionadas ao hidrogênio. As principais causas de sua ocorrência são:
1. A temperatura de pré-aquecimento e as medidas de resfriamento lento após a soldagem não são adequadas para peças de trabalho espessas.
2. Seleção inadequada de materiais de soldagem.
3. A rigidez da junta soldada é grande e o processo é inadequado.
4. Estruturas frágeis e duras são geradas na solda e em suas proximidades.
5. Seleção inadequada das especificações de soldagem.
(Trincas a quente) referem-se a trincas geradas acima de 300 °C (principalmente trincas de solidificação). As principais razões para sua ocorrência são:
1. Influência da composição. É comum ocorrer durante a soldagem de aço austenítico puro, alguns aços-liga com alto teor de níquel e metais não ferrosos.
2. A solda contém mais elementos de impurezas nocivas, como o enxofre.
3. Seleção inadequada das condições de soldagem e das formas de junta.
(Trincas de reaquecimento) são trincas resultantes do alívio de tensões durante o recozimento. Referem-se às trincas intergranulares na zona afetada pelo calor em áreas de soldagem de alta resistência, devido ao tratamento térmico pós-soldagem ou ao uso em altas temperaturas. As principais causas de sua ocorrência são:
1. Condições inadequadas de tratamento térmico para alívio de tensões por recozimento.
2. A influência da composição da liga. Elementos como cromo, molibdênio, vanádio e boro tendem a aumentar as trincas de reaquecimento.
3. Seleção inadequada de materiais e especificações de soldagem.
4. Projetos estruturais inadequados causam grandes concentrações de tensão.
Terceiro, poros
Durante o processo de soldagem, os orifícios que se formam no interior ou na superfície do metal de solda, devido à falta de escape adequado dos gases, são causados por:
1. Secagem insuficiente das varetas de solda e do fluxo.
2. O processo de soldagem não é suficientemente estável, a tensão do arco é muito alta, o arco é muito longo, a velocidade de soldagem é muito rápida e a corrente é muito baixa.
3. O óleo e a ferrugem na superfície do metal de enchimento e do material base não foram removidos.
4. O método inverso não é utilizado para fundir o ponto inicial do arco.
5. A temperatura de pré-aquecimento está muito baixa.
6. As posições de início e extinção do arco não são escalonadas.
7. Proteção inadequada da área de soldagem, área da poça de fusão muito grande.
8. A alimentação CA é propensa a poros, enquanto a conexão CC reversa apresenta a menor tendência a poros.
Quarto, nódulos de solda
Durante o processo de soldagem, o metal fundido flui para o material base não fundido fora da solda, formando um nódulo metálico. Isso altera a área da seção transversal da solda e não é adequado para suportar cargas dinâmicas. As razões para isso são:
1. O arco está muito longo e a corrente de soldagem inferior está muito alta.
2. A corrente é excessiva durante a soldagem vertical e o movimento do arame é inadequado.
3. A folga na montagem da solda é muito grande.
Quinto, poços de arco
A solda apresenta uma evidente falta de material e uma depressão na extremidade. As razões para isso são:
1. Operação inadequada durante o fechamento do arco de soldagem, e o tempo de extinção do arco é muito curto.
2. Durante a soldagem automática, a alimentação do arame e a fonte de alimentação são interrompidas simultaneamente, e o arame não para antes que a energia seja desligada.
Sexto, undercut
Após o arco fundir o material base na borda da solda, este não é preenchido pelo metal de solda, deixando uma falha. Essa falha enfraquece a seção de suporte de tensão da junta, reduzindo sua resistência, causando concentração de tensões e podendo levar a danos na própria falha. As razões para isso são:
1. A corrente é muito alta, o arco é muito longo, a velocidade de alimentação da vareta é inadequada e o calor do arco é muito elevado.
2. A tensão da soldagem por arco submerso está muito baixa e a velocidade de soldagem está muito alta.
3. O ângulo de inclinação do eletrodo e do fio está incorreto.
Sétimo, inclusão de escória
Existem inclusões não metálicas dentro do metal de solda ou na linha de fusão. A inclusão de escória impacta as propriedades mecânicas, e o grau de impacto está relacionado ao número e à forma das inclusões. As razões para isso são:
1. Cada camada de escória de soldagem não é removida durante a soldagem multicamadas.
2. Uma espessa camada de ferrugem permanece na solda.
3. As propriedades físicas do revestimento do eletrodo são inadequadas.
4. O formato da camada de solda é inadequado e o ângulo do chanfro foi projetado incorretamente.
5. A relação entre a largura e a profundidade da solda é muito pequena, e o rebaixo é muito profundo.
6. A corrente é muito fraca, a velocidade de soldagem é muito alta e a escória não tem tempo de se dissipar.
Oitavo, penetração incompleta
Ocorre uma falta de fusão localizada entre os materiais base ou entre os materiais base e o metal depositado. Geralmente, essa falta de fusão ocorre na raiz da solda em soldagens unilaterais, é muito sensível à concentração de tensões e tem grande impacto na resistência, fadiga e outras propriedades. As razões para sua ocorrência são:
1. Projeto de ranhura inadequado, ângulo pequeno, borda romba grande e folga pequena.
2. Ângulos incorretos das varetas e dos fios de solda.
3. A corrente é muito fraca, a tensão é muito baixa, a velocidade de soldagem é muito rápida, o arco é muito longo, há sopro magnético, etc.
4. Há uma camada espessa de ferrugem na solda que não foi removida.
5. Desvio de soldagem durante a soldagem a arco submerso.
Data da publicação: 04/11/2024