As propriedades do aço inoxidável são obtidas através da composição única da liga, na qual o cromo desempenha um papel fundamental. O cromo combina-se com o oxigênio para formar uma película de óxido de cromo extremamente fina e extremamente dura, que protege o aço inoxidável subjacente. Na presença dessa película de óxido de cromo, dizemos que o metal está em estado passivo, e o aço inoxidável apresenta resistência à corrosão. Portanto, a resistência à corrosão do aço inoxidável deve-se à sua capacidade de formar naturalmente uma camada de óxido resistente à corrosão quando em contato com o ar.
1. Redução da resistência à corrosão devido a danos ou poluição:
A corrosão pode ocorrer onde a película passivante estiver danificada e outras formas de contaminação estiverem presentes, impedindo a sua regeneração natural. Todas as propriedades benéficas do aço inoxidável podem ser destruídas durante processos como tratamento térmico ou processamento mecânico, como soldagem, corte, serragem, perfuração e dobra. Como resultado desses tratamentos, a película protetora contra oxidação na superfície do aço inoxidável é frequentemente danificada ou contaminada, impossibilitando a passivação espontânea e completa. Portanto, pode ocorrer corrosão localizada e até mesmo ferrugem em condições de corrosão relativamente fracas. Quando utilizado, isso pode resultar em um produto final insatisfatório ou, pior ainda, na falha de um sistema crítico.
A: A soldagem causa oxidação acelerada tanto na parte interna quanto na externa da solda e na área próxima a ela. A oxidação é visível devido às áreas descoloridas, e a cor está relacionada à espessura da camada de óxido. Comparada à camada de óxido no aço inoxidável antes da soldagem, a camada de óxido na área descolorida é relativamente espessa e sua composição é alterada (o teor de cromo é reduzido), o que diminui a resistência à corrosão local. No interior do tubo, a oxidação e a descoloração podem ser minimizadas com o uso de um método de retrolavagem adequado. Após a soldagem, tratamentos pós-soldagem, como decapagem e retificação, são frequentemente necessários para remover a camada de óxido (colorida) e restaurar a resistência à corrosão. Um diagrama de cores é frequentemente usado para determinar se a solda requer decapagem com base na intensidade da cor. No entanto, essa decisão é subjetiva e, em princípio, cada cor indica a presença de oxidação e uma camada de óxido afetada, resultando em menor resistência à corrosão.
B: O tratamento mecânico geralmente envolve a contaminação mecânica ou não mecânica da superfície. Contaminantes orgânicos podem ser provenientes de óleo lubrificante. Contaminantes inorgânicos, como partículas de ferro estranhas, podem ser causados pelo contato com a ferramenta. Geralmente, todos os tipos de contaminação superficial podem causar placas. Além disso, partículas de ferro estranhas podem causar corrosão galvânica. A corrosão por pite e a corrosão galvânica são formas de corrosão localizada que inicialmente requerem tratamento com água. Portanto, a contaminação superficial geralmente reduz a resistência à corrosão do aço inoxidável.
2. Tratamento de superfície
Atualmente, existem diversos tratamentos e ferramentas de pós-processamento disponíveis para tratar superfícies, remover descolorações e restaurar a resistência à corrosão. Aqui, devemos distinguir entre métodos químicos e mecânicos. Os métodos químicos incluem decapagem (por imersão, com pasta ou spray decapante), passivação assistida (após a decapagem) e polimento eletrolítico. Os métodos mecânicos incluem: jateamento de areia, jateamento com partículas de vidro ou cerâmica, obliteração, escovação e polimento. Embora todos os métodos produzam juntas soldadas, nenhum pós-tratamento mecânico proporcionará o desempenho anticorrosivo adequado para aplicações severas. Os métodos químicos são usados para remover óxidos e outros contaminantes da superfície, enquanto os métodos mecânicos podem ser usados para remover a contaminação de materiais previamente removidos, materiais polidos ou materiais obliterados. Todos os tipos de contaminação, especialmente partículas de ferro estranhas, podem ser uma fonte de corrosão, principalmente em ambientes úmidos. Portanto, as superfícies limpas mecanicamente devem ser preferencialmente limpas regularmente em condições secas. Após a decapagem, é importante realizar um enxágue adequado com água para remover todos os contaminantes e resíduos da decapagem. O enxágue final deve ser feito com água desmineralizada para evitar que manchas de cálcio e contaminantes se incrustem na camada de óxido em formação, necessária para o estabelecimento da camada de passivação. Além disso, devido ao uso de métodos químicos (decapagem e polimento eletrolítico) para melhorar a resistência à corrosão, o ferro se dissolve mais rapidamente do que outros metais nas soluções de decapagem e eletrólitos. Consequentemente, a superfície fica enriquecida com cromo e torna-se mais durável e inerte. Portanto, métodos químicos como decapagem e eletropolimento são os únicos métodos de pós-tratamento capazes de restaurar a resistência à corrosão do aço inoxidável em soldas e outros danos superficiais ocorridos antes da soldagem. Isso não tem relação com o tipo de aço inoxidável; não há diferença no efeito entre a decapagem por imersão em tanque ou o uso de pasta ou spray decapante.
Data da publicação: 11 de janeiro de 2024