(1) Холодная гибка: Холодная гибка широко используется для изготовления деталей изнержавеющая стальЛисты и полосы. Прессы для холодной гибки – это открытые односторонние прессы с механическим или гидравлическим приводом, имеющие длинный и узкий рабочий стол. Этот станок может производить только прямые детали, но опытные конструкторы инструментов могут использовать его и для изготовления деталей сложной формы. Длина деталей, производимых на прессе для холодной гибки, зависит от исходного типа и толщины нержавеющей стали, а также от мощности станка и размера устанавливаемого на него инструмента. Некоторые крупные прессы, такие как стандартный 900-тонный пресс для холодной гибки длиной 11 метров, могут производить холодноформованные детали из аустенитной нержавеющей стали длиной 9 метров и толщиной 8,0 мм. Для минимизации царапин на нержавеющей стали штамповочные инструменты для холодной гибки обычно изготавливаются из штамповочной стали с содержанием хрома 12%, а в качестве дополнительной защиты могут использоваться пластиковые пленки. Использование стандартной формы пресса для холодной гибки достаточно экономично для производства небольших партий стандартных деталей. Однако, если для производства деталей со сложной формой используется специальная пресс-форма, то для снижения затрат на обработку пресс-формы и достижения экономичности требуется большой объем партии.
(2) Прокатка: Метод прокатки использует набор непрерывных валков для прокатки нержавеющей стали в изделия сложной формы, что подходит для производства листов и проволоки специальной формы. Последовательность валков проектируется в соответствии с принципом постепенной деформации изделия. Прокатный стан имеет автоматическое управление, и форма валков каждого вала может постепенно и непрерывно прокатываться до получения требуемой формы конечного изделия. Если форма детали сложная, можно использовать до тридцати шести валков, но для деталей простой формы достаточно трех или четырех валков. Валки часто изготавливаются из холоднокатаной штамповой стали, твердость которой обычно выше HRC62. В то же время, для обеспечения гладкости поверхности заготовки после прокатки, требования к гладкости поверхности валков также очень высоки. Наиболее экономичным способом производства больших объемов длинных деталей является использование технологии прокатки. Для обычных прокатных станов листовой стали диапазон ширины обрабатываемой полосы составляет 2,5 мм ~ 1500 мм, а толщина — 0,25 мм ~ 3,5 мм; для обычных прокатных станов прокатки проволоки диапазон ширины обрабатываемой проволоки составляет 1 мм ~ 30 мм, а толщина — 0,25 мм ~ 3,5 мм (0,5 мм ~ 10 мм). Детали, изготовленные методом прокатки, имеют различные формы, от простых плоских поверхностей до сложных, замкнутых поперечных сечений. В целом, из-за высокой стоимости режущего инструмента, обработки пресс-форм и оборудования, использование метода прокатки экономически целесообразно только при ежемесячном объеме производства листовой нержавеющей стали более 30 000 метров и ежемесячном объеме производства проволоки из нержавеющей стали более 1000 тонн. Независимо от того, идет ли речь о производстве листового металла или проволоки, поверхность сырья должна быть гарантированно гладкой, а поверхность пресс-формы необходимо регулярно проверять, чтобы предотвратить загрязнение и царапины. Оборудование также должно выдерживать холодную деформацию нержавеющей стали и обладать высоким запасом упругости.
(3) Штамповка: Эта технология использует пуансоны и формы для получения требуемой формы изделия. В стране широко распространена штамповка нержавеющей стали, особенно среди производителей кухонной утвари. Кастрюли и тазы из нержавеющей стали требуют глубокой штамповки, а ручки кухонной утвари также необходимо штамповать и сгибать. Пуансон может быть механическим или гидравлическим, но при глубокой вытяжке лучше использовать гидравлический привод, поскольку гидравлический пуансон обеспечивает полное давление нагрузки на протяжении всего хода. Для штамповки нержавеющей стали можно использовать большинство традиционных технологий, но поскольку усилие, необходимое для штамповки нержавеющей стали, более чем на 60% превышает усилие, необходимое для штамповки низкоуглеродистой стали, рама штамповочного станка должна выдерживать такое большое ударное усилие. Кроме того, крайне важно решить проблему царапин, особенно царапин на поверхности заготовки, вызванных высоким трением и высокой температурой при штамповке нержавеющей стали. Обычно используемые мыла или эмульсии неэффективны. Следует использовать специальные смазки для штамповки или смазки, содержащие присадки для сверхвысокого давления. Однако, поскольку такие добавки, применяемые под сверхвысоким давлением, вызывают коррозию поверхности нержавеющей стали, заготовку следует удалить после штамповки. Масляные пятна на поверхности. Из-за высокой стоимости обработки штамповочных форм технология штамповки используется только в массовом производстве.
(4) Формование резиновых прокладок: Использование технологии формования резиновых прокладок позволяет значительно снизить затраты на обработку пресс-форм и может применяться для производства небольших партий продукции. Формовочный механизм, используемый в этой технологии, изготавливается из недорогих материалов, таких как твердая древесина или армированная эпоксидная смола для мужской формы и резиновые прокладки для женской формы. Резина может представлять собой сплошной или слоистый резиновый блок, и ее глубина примерно на 30% больше, чем у формовочного механизма. При закрытии формовочного механизма резиновый блок выдавливает заготовку из нержавеющей стали. При подъеме формовочного станка резиновая прокладка возвращается в исходное положение и может использоваться многократно. Характеристики процесса формования резиновых прокладок определяют, что он не может использоваться для производства изделий сложной формы, а также ограничена максимальная глубина производимых деталей. Этот процесс обычно используется для производства небольших партий деталей из нержавеющей стали толщиной менее 1,5 мм.
(6) Гибка: В качестве простого гибочного станка гибочный станок может быть как ручным, так и моторизованным. Самый простой метод заключается в использовании модели с радиусом изгиба для надежной фиксации стальной пластины на рабочем столе станка, а выступающую часть материала размещать на другом рабочем столе, который может вращаться вокруг центра радиуса изгиба. По мере подъема подвижного стола нержавеющая сталь изгибается под нужным углом, и очевидно, что нержавеющая сталь скользит по столу во время изгиба. Поэтому, чтобы предотвратить царапины на нержавеющей стали, поверхность рабочего стола должна быть гладкой. В процессе обработки обычно используется пластиковая пленка для защиты поверхности нержавеющей стали. Верхняя балка обычно имеет клиновидную форму, чтобы создать зазор, позволяющий заготовке подходящей формы быть загнутой в четырехугольный короб или желоб. Гибочные станки когда-то использовались для производства крупногабаритных изделий из листовой нержавеющей стали простых форм, но сейчас эти изделия в основном производятся с помощью холодногибочных штампов.
(7) Формовка цилиндра: Метод гибки обычно используется для производства цилиндров или секций цилиндров из тонких листов для различных целей. Традиционный листопрокатный станок имеет пару регулируемых роликов, которые можно регулировать в зависимости от толщины стального листа. Третий ролик, гибочный ролик, контролирует диаметр формовочного цилиндра. Существует также вариант этого станка, в котором используются три ролика в конфигурации пагоды. Нижний ролик является приводным, а верхний ролик вращается за счет трения, возникающего между верхним роликом и заготовкой. Диаметр нижнего ролика обычно составляет половину диаметра верхнего ролика. Минимальный диаметр цилиндра, производимого двумя вышеуказанными типами оборудования, равен диаметру верхнего ролика плюс 50 мм. Максимальный диаметр производимого цилиндра зависит от размера поступающего материала, жесткости станка и формовочных деталей. В особых случаях для поддержки цилиндра требуется внешний кронштейн.
Дата публикации: 20 сентября 2023 г.