(1) Холодная гибка: Холодная гибка широко используется для изготовления деталей изнержавеющая стальЛисты и полосы. Координатно-пробивные прессы – это открытые односторонние прессы с механическим или гидравлическим приводом, с длинным и узким рабочим столом. Этот станок предназначен только для изготовления прямолинейных деталей, но опытные конструкторы инструментов могут использовать его для изготовления деталей сложной формы. Длина деталей, изготовленных на холодногибочном прессе, зависит от исходного типа и толщины нержавеющей стали, а также от мощности станка и размера устанавливаемого на него инструмента. Некоторые крупные координатно-пробивные прессы, например, стандартный 900-тонный холодногибочный пресс длиной 11 метров, могут производить холодногнутые детали из аустенитной нержавеющей стали длиной 9 метров и толщиной 8,0 мм. Чтобы минимизировать царапины на нержавеющей стали, холодногибочный пресс обычно изготавливается из штамповой стали с содержанием хрома 12%. В качестве дополнительной защиты также могут использоваться полимерные пленки. Использование пресс-формы для холодногибочного пресса для изготовления небольших партий деталей довольно экономично. Однако если для изготовления деталей с особыми требованиями к форме используется специальная пресс-форма, то для снижения затрат на обработку пресс-формы и достижения ее экономичности требуется большой размер партии.
(2) Профилирование: Метод профилирования использует набор непрерывных клетей для прокатки нержавеющей стали в изделия сложной формы, что подходит для производства пластин и катанки специальной формы. Последовательность валков спроектирована в соответствии с принципом постепенной деформации изделия. Прокатный стан использует автоматическое управление, и форма валков каждой клети может постепенно и непрерывно прокатываться до получения требуемой формы конечного продукта. Если форма детали сложная, можно использовать до тридцати шести клетей, но для деталей простой формы достаточно трех или четырех клетей. Валки часто изготавливаются из холоднодеформируемой штамповой стали, и твердость обычно превышает HRC62. В то же время, чтобы обеспечить гладкость поверхности заготовки после прокатки, требования к гладкости поверхности валков также очень высоки. Наиболее экономичным является производство больших партий длинномерных деталей с использованием технологии профилирования. Для обычных листопрокатных станов диапазон ширины обрабатываемой полосовой стали составляет 2,5 мм ~ 1500 мм, а толщина 0,25 мм ~ 3,5 мм; для обычных прокатных станов диапазон ширины обрабатываемой катанки составляет 1 мм ~ 30 мм, а толщина 0,25 мм ~ 3,5 мм. Это 0,5 мм ~ 10 мм. Детали, изготовленные с использованием методов профилирования, имеют различную форму: от простых плоских поверхностей до сложных замкнутых сечений. Как правило, из-за высокой стоимости режущего инструмента, обработки пресс-форм и оборудования, использование процесса профилирования экономически выгодно только тогда, когда ежемесячный выпуск листов из нержавеющей стали составляет более 30 000 метров, а ежемесячный выпуск катанки из нержавеющей стали должен достигать более 1000 тонн. Независимо от того, идёт ли речь о прокатке листов или катанки, поверхность сырья должна быть гарантированно гладкой, а поверхность формы должна регулярно проверяться на предмет загрязнения и царапин. Оборудование также должно выдерживать холодное упрочнение нержавеющей стали и иметь высокий запас прочности на отскок. Способность.
(3) Штамповка: Эта технология использует пуансоны и формы для придания изделиям необходимой формы. Штамповка изделий из нержавеющей стали широко распространена среди производителей кухонной утвари из нержавеющей стали. Кастрюли и раковины из нержавеющей стали требуют глубокой штамповки, а ручки кухонной утвари также штампуются и изгибаются. , выбивать, выравнивать. Пуансон может иметь механический или гидравлический привод, но при глубокой вытяжке лучше всего использовать гидравлический привод, поскольку гидравлический пуансон может обеспечивать полное давление нагрузки на протяжении всего хода. Для штамповки нержавеющей стали можно использовать большинство традиционных технологий, но поскольку усилие, необходимое для штамповки нержавеющей стали, более чем на 60% превышает усилие, необходимое для штамповки мягкой стали, рама штамповочного пресса должна выдерживать такую большую ударную нагрузку. Кроме того, крайне важно решить проблему царапин, особенно царапин на поверхности заготовки, возникающих из-за высокого трения и высокой температуры при штамповке нержавеющей стали. Обычно используемые мыла или эмульсии неэффективны. Следует использовать специальные штамповочные смазки или смазки с присадками сверхвысокого давления. Однако, поскольку подобные присадки сверхвысокого давления вызывают коррозию поверхности нержавеющей стали, заготовку следует удалить после штамповки. На поверхности могут остаться масляные пятна. Из-за высокой стоимости изготовления штамповочных форм технология штамповки используется только в массовом производстве.
(4) Формование резиновых прокладок: использование технологии формования резиновых прокладок может значительно снизить затраты на обработку пресс-форм и может быть использовано для производства небольших партий продукции. Формовочный механизм, используемый в этой технологии, изготовлен из недорогих материалов, таких как твердая древесина или армированная эпоксидная смола для пуансона и резиновые прокладки для пуансона. Резина может быть сплошным резиновым блоком или слоистым резиновым блоком, а ее глубина примерно на 30% больше, чем у формовочного механизма. Когда формовочный механизм закрыт, резиновый блок выдавливает заготовку из нержавеющей стали. Когда формовочная машина поднимается, резиновая прокладка восстанавливается, и резиновую прокладку можно использовать повторно. Характеристики процесса формования резиновых прокладок определяют, что он не может быть использован для производства изделий сложной формы, а максимальная глубина производимых деталей также ограничена. Этот процесс обычно используется для производства небольших партий деталей из нержавеющей стали толщиной менее 1,5 мм.
(6) Гибка: Гибочный станок, являясь простым гибочным станком, может быть как ручным, так и моторизованным. Простейший способ — использовать модель с радиусом гиба, чтобы прочно закрепить стальной лист на рабочем столе станка, а выступающую часть материала разместить на другом рабочем столе, который может вращаться вокруг центра радиуса гиба. Поднимаясь, подвижный стол сгибает нержавеющую сталь на нужный угол, при этом, очевидно, что нержавеющая сталь скользит по столу во время гибки. Поэтому, чтобы предотвратить царапины на нержавеющей стали, поверхность рабочего стола должна быть гладкой. В процессе обработки поверхность нержавеющей стали обычно защищается пластиковой пленкой. Верхняя балка обычно имеет клиновидную форму, чтобы создать зазор, позволяющий заготовке нужной формы сгибаться в четырехугольную коробку или желоб. Когда-то гибочные станки использовались для производства крупногабаритных изделий из нержавеющей стали простой формы, но сейчас эти изделия в основном производятся с помощью штампов для холодной гибки.
(7) Формовка бочки: Метод гибки обычно используется для производства бочек или секций бочек из тонких листов для различных целей. Традиционный листопрокатный станок имеет пару регулируемых роликов, которые можно регулировать в соответствии с толщиной стального листа. Третий ролик, гибочный ролик, контролирует диаметр формовочного цилиндра. Существует также разновидность этого станка, которая также использует три ролика в форме пагоды. Нижний ролик является ведущим роликом, а верхний ролик вращается за счет трения, создаваемого между верхним роликом и заготовкой. Диаметр нижнего ролика обычно составляет половину диаметра верхнего ролика. Минимальный диаметр цилиндра, изготовленного с помощью двух вышеупомянутых типов оборудования, равен диаметру верхнего ролика плюс 50 мм. Максимальный диаметр изготовленного цилиндра зависит от размера входящего материала, жесткости машины и формуемых деталей. В особых случаях требуется внешний кронштейн для поддержки цилиндра.
Время публикации: 20 сентября 2023 г.