Стальная труба с прямым швомПродукция широко используется в системах водоснабжения, нефтехимической промышленности, химической промышленности, электроэнергетике, сельскохозяйственном орошении и городском строительстве. Это 20 ключевых продуктов, разработанных в нашей стране. Прямошовные стальные трубы используются для транспортировки жидкостей: водоснабжения и водоотведения. Прямошовные стальные трубы используются для транспортировки газов: газа, пара и сжиженного нефтяного газа. Конструкционное применение прямошовных стальных труб: свайные трубы, мосты, причалы, дороги, трубы для строительных конструкций и т. д. Сравнение технологий литья под давлением и реагентов для прямошовных стальных труб – это вопрос, который необходимо понимать пользователям. Ниже приводится подробное описание:
1. Прямошовная стальная труба, отлитая из стали: метод обработки под давлением, при котором используется возвратно-поступательное ударное усилие ковочного молота или давление пресса для придания заготовке необходимой формы и размера.
2. Замешивание: Это метод обработки стали, при котором металл помещают в закрытую замесную камеру и прикладывают давление с одного конца, чтобы металл выдавливался через стандартные отверстия матрицы для получения изделий одинаковой формы и размера. В основном используется для производства цветных металлов, в частности стали.
3. Прокатка стальных труб с прямым швом: стальная заготовка проходит через зазор (различной формы) пары вращающихся валков, при этом поперечное сечение материала уменьшается, а длина увеличивается за счет сжатия валками.
4. Протяжка стали: это метод обработки, при котором прокатанная металлическая заготовка (тип, труба, изделие и т. д.) протягивается через отверстие матрицы для уменьшения поперечного сечения и увеличения длины. В большинстве случаев используется для холодной обработки.
Технология литья под давлением прямошовных стальных труб уже не является секретом. Еще в 1930-х годах на Западе обнаружили, что сталь, как и другие мягкие цветные металлы, может деформироваться при прокатке. После внедрения этой новой технологии она быстро распространилась, поскольку она проста в освоении, оборудование и базовые затраты очень низкие, а ассортимент производимых прямошовных стальных труб богат и разнообразен, надежен и широко используется, поэтому модернизация технологии привлекла большое внимание со стороны научных исследований и специалистов. Примерно десять лет спустя британская компания успешно разработала стекловидную смазку, что способствовало быстрому распространению технологии прокатки прямошовных стальных труб в различных странах. До этого в традиционной технологии прокатки стальных труб в качестве смазки использовался графит. Однако графитовые смазки имеют свои существенные недостатки:
1. Высокая эффективность теплопередачи, плохая теплоизоляция, быстрый нагрев пресс-формы, быстрый износ, трудности с прокаткой длинных изделий.
2. Содержание углерода в изделии высокое, и при производстве нержавеющей стали высока вероятность возникновения межкристаллитной коррозии, поэтому после завершения производства необходимо удалять науглероженный слой, что увеличивает стоимость.
3. Увеличение ущерба от экологического загрязнения.
По сравнению с графитовыми смазочными материалами, стеклянные смазки для прямошовных стальных труб обладают следующими преимуществами:
1. Эффективность теплопередачи стекла низкая, теплоизоляция поверхности заготовки выполнена хорошо, и срок службы пресс-формы гарантирован.
2. Смазывающие свойства в три раза выше, чем у графита, что, соответственно, увеличивает скорость и ширину прокатки, позволяя расширить ассортимент продукции, выпускаемой прокатным станом.
3. Химические свойства стеклосмазки стабильны и не вызовут конструктивных дефектов.
4. Концентрацию стекла можно регулировать по желанию для получения различных физических свойств (таких как температура размягчения, вязкость и т. д.), что позволяет адаптировать продукт к требованиям, предъявляемым к прокатке из различных сырьевых материалов.
5. Чистый и экологически безопасный продукт, не имеющий побочных эффектов и наносящий минимальный вред окружающей среде.
В заключение, можно сказать, что данное смазочное средство для стекла обладает превосходными характеристиками и является лучшим смазочным материалом для производства стальных труб с прямым швом.
Три способа обеспечить необходимую гладкость поверхности при производстве стальных труб с прямым швом:
1. Вальцовочная форма: гладкость вальцовочной формы обычно обеспечивает прессование стеклянного порошка в стекловолоконный мат. Под действием трения достигается хороший эффект размягчения, а форма изготовленного стекловолоконного мата соответствует форме входного конуса вальцовочной матрицы и форме торца стальной пластины.
2. Вальцовка и оправка: Для сглаживания вальцовки и оправки используется порошкообразный состав со сжатым порошком, имеющий мелкие частицы и высокую степень размягчения, который затем наносится на внутренние отверстия и внешнюю поверхность стали. Кроме того, возможно также обертывание поверхности стали стеклотканью и наматывание полосок стеклотканью на оправку.
3. Удаление стеклянной пленки с поверхности стальной трубы: поскольку при прокатке используется стеклянная смазка, на внутренней и внешней поверхности прокатанной стальной трубы остается тонкий слой стеклянной пленки. Эта пленка, как и обычное стекло, твердая и хрупкая, влияет на качество изделия после его использования, поэтому ее необходимо удалять. Методы удаления включают механические и химические методы. К механическим методам относятся дробеструйная обработка, водяное охлаждение, растяжение и выпрямление. Если для удаления стеклянной пленки используется химический метод, то, как известно, химические свойства стекла достаточно стабильны, поэтому при его применении используются жидкости с сильными кислотными или щелочными свойствами. Однако метод травления является высококоррозионным для различных материалов стальных труб и может вызвать травление поверхности стальной трубы, особенно углеродистой стали, поэтому использование только травления не является ни экономически выгодным, ни целесообразным. Поэтому в настоящее время большинство используют комбинированный кислотно-щелочной метод удаления.
Дата публикации: 03 февраля 2023 г.