Труба стальная прямошовнаяПродукция широко используется в водоснабжении, нефтехимической и химической промышленности, электроэнергетике, сельскохозяйственном орошении и городском строительстве. Это 20 ключевых видов продукции, разработанных нашей страной. Прямошовные стальные трубы используются для транспортировки жидкостей: водоснабжения и водоотведения. Прямошовные стальные трубы используются для транспортировки газа: газа, пара и сжиженного углеводородного газа. Прямошовные стальные трубы применяются в строительстве: для свайных конструкций, мостов, доков, дорог, строительных конструкций и т.д. Пользователям необходимо понимать, как литье под давлением влияет на качество и состав реагентов для прямошовных стальных труб. Ниже приведено краткое введение:
1. Литье стали для прямошовных стальных труб: метод обработки давлением, при котором используется возвратно-поступательная ударная сила кузнечного молота или давление пресса для придания заготовке необходимой формы и размера.
2. Пластификация: это метод обработки стали, при котором металл помещается в закрытый месильный ящик и с одного конца прикладывается давление, чтобы металл выдавливался через отверстие фильеры, получая изделия одинаковой формы и размера. Этот метод в основном используется для производства цветных металлов – стали.
3. Прокатка стальных прямошовных труб: стальная металлическая заготовка проходит через зазор (различной формы) пары вращающихся валков, при этом поперечное сечение материала уменьшается, а длина увеличивается за счет сжатия валков.
4. Протяжка стали: метод обработки, при котором прокатная заготовка (профиль, труба, изделие и т. д.) протягивается через отверстие волоки для уменьшения поперечного сечения и увеличения длины. Большинство из них используются для холодной обработки.
Технология литья под давлением прямошовных стальных труб уже не является секретом. Ещё в 1930-х годах на Западе обнаружили, что сталь, как и другие мягкие цветные металлы, можно деформировать прокаткой. После внедрения этой новой технологии она быстро распространилась, поскольку её технология была проста в освоении, производственное оборудование и стоимость её изготовления были очень низкими, а типы производимых прямошовных стальных труб были разнообразны, надёжны и широко распространены. Поэтому модернизация технологии привлекла большое внимание научных исследований и сотрудников. Примерно десять лет спустя британская компания успешно разработала стеклянную смазку, что способствовало быстрому распространению технологии прокатки прямошовных стальных труб в разных странах. До этого в традиционной технологии прокатки стальных труб в качестве смазки использовался графит. Однако графитовые смазки имеют свои существенные недостатки:
1. Эффективность теплопередачи высокая, теплоизоляция плохая, форма быстро нагревается, износ быстрый, прокатка длинных изделий затруднена.
2. Содержание углерода в продукте высокое, а при производстве нержавеющей стали склонна к возникновению межкристаллитной коррозии, поэтому после завершения процесса необходимо удалять науглероженный слой, что приведет к увеличению стоимости.
3. Увеличение ущерба от загрязнения окружающей среды.
По сравнению с графитовыми смазками стеклянные смазки для стальных прямошовных труб имеют следующие преимущества:
1. Эффективность теплопередачи стекла низкая, работа по сохранению тепла на поверхности заготовки выполнена хорошо, а срок службы формы гарантирован.
2. Смазывающая способность в три раза выше, чем у графита, соответственно увеличиваются скорость производства и ширина, что позволяет расширить ассортимент продукции, выпускаемой прокатным станом.
3. Химические свойства стеклянной смазки стабильны и не приведут к дефектам конструкции.
4. Концентрацию стекла можно регулировать по желанию для получения различных физических свойств (таких как температура размягчения, вязкость и т. д.), чтобы адаптироваться к требованиям к продукту прокатки различного сырья.
5. Чистый и экологичный, без побочных эффектов и с минимальным вредом для окружающей среды.
Подводя итог, можно сказать, что стеклянная смазка обладает превосходными эксплуатационными характеристиками и является лучшей смазкой для производства прямошовных стальных труб.
Тремя способами обеспечения требуемой гладкости при производстве стальных прямошовных труб являются:
1. Прокатный пресс: гладкость прокатного пресса, как правило, обеспечивает прессование стеклянного порошка в стекломат. Под действием трения достигается значительная степень размягчения, и форма изготовленного стекломата соответствует форме входного конуса прокатного пресса и форме торца стали.
2. Прокатный барабан и оправка: Стекловолокно, используемое для сглаживания прокатного барабана и оправки, представляет собой порошкообразный материал с мелкими частицами и высокой степенью размягчения, который затем наносится на внутреннюю и внешнюю поверхности стали. Кроме того, возможно наматывание стеклоткани на поверхность стали и наматывание полос стеклоткани на оправку.
3. Удаление стеклянной пленки с поверхности стальной трубы: поскольку при прокатке используется стеклянная смазка, тонкий слой стеклянной пленки сохраняется на внутренней и внешней стороне прокатанной стальной трубы. Эта пленка, как и обычное стекло, твердая и хрупкая, она оказывает негативное воздействие на изделие после его использования, поэтому ее следует удалить. Методы удаления включают механические и химические. К механическим методам относятся дробеструйная обработка, водяное охлаждение, а также растяжение и правка. При использовании химического метода для удаления стеклянной пленки, как известно, химические свойства стекла довольно стабильны, поэтому при использовании химического метода используются жидкости с сильными кислотными или сильными щелочными свойствами. Однако вред метода травления заключается в том, что он оказывает сильное коррозионное воздействие на различные материалы стальных труб и может вызвать травление поверхности стальных труб, особенно углеродистой стали. Поэтому использование только травления нерентабельно и нецелесообразно. Поэтому в настоящее время большинство компаний используют комбинированный метод кислотно-щелочного удаления.
Время публикации: 03 февраля 2023 г.