Подробное объяснение процесса сварки прямошовных стальных труб большого диаметра: Двухпроволочная автоматическая сварка прямошовных стальных труб – это технология сварки, разработанная в последние годы. В дополнение к характеристикам полуавтоматической однопроволочной сварки, она также обладает такими сварочными характеристиками, как концентрация энергии и высокая эффективность наплавки. Основные и вспомогательные проволоки снабжаются сварочным током от отдельных обычных источников сварочного тока, которые регулируются независимо друг от друга и позволяют достичь наилучшей оптимизации параметров процесса сварки. Расстояние и угол сварки между двумя проволоками всегда поддерживаются, что эффективно контролирует электромагнитные помехи между двумя дугами и обеспечивает превосходные статические и динамические характеристики. Два отдельных источника питания используют программное обеспечение для сварки для координации и подачи питания на основные и вспомогательные проволоки. Одновременно основные и вспомогательные проволоки расплавляются, и переходный металл переносится в сварной шов, образуя стабильную расплавленную ванну, что эффективно гарантирует прочность сварного соединения. Он может не только использовать обычные источники питания для сварки плавящимся электродом, но и снизить затраты на оборудование, сделать сварочное тепло высококонцентрированным, скорость наплавки высокой, эффективность сварки высокой, деформация после сварки небольшой, трудоемкость низкая, а организация и производительность сварки прямошовных стальных труб эффективно улучшены, особенно при сварке материалов с высокой теплопроводностью, эффект концентрации энергии выдающийся.
1. Контроль зазора сварного шва: полоса подается в установку для сварки стальных труб и после многократной прокатки постепенно сворачивается в круглую трубу с открытым зазором. Степень прижима экструзионного ролика регулируется для контроля зазора сварного шва от 1 до 3 мм, и оба конца сварного шва находятся вровень. Если зазор слишком большой, эффект близости уменьшается, тепловыделение вихревых токов недостаточно, и межкристаллитное соединение сварного шва плохое, что приводит к запутыванию или растрескиванию. Если зазор слишком маленький, эффект близости увеличивается, тепловыделение сварки слишком велико, что приводит к прогоранию шва; или после экструзии и прокатки на шве образуется глубокая язвина, влияющая на поверхность сварного шва.
2. Контроль температуры сварки: при недостаточном подводимом нагреве кромка нагретого сварного шва не может достичь температуры сварки, и структура металла остается сплошной, что приводит к спутыванию или неполному проплавлению; при недостаточном подводимом нагреве кромка нагретого сварного шва превышает температуру сварки, что приводит к пережогу или образованию расплавленных капель, в результате чего в сварном шве образуется расплавленное отверстие.
3. Регулировка положения высокочастотной индукционной катушки: высокочастотная индукционная катушка должна располагаться как можно ближе к экструдерному ролику. Если индукционная катушка расположена далеко от экструдера, увеличивается время эффективного нагрева, расширяется зона термического влияния и снижается прочность сварного шва; напротив, свариваемые кромки недостаточно прогреваются, что приводит к ухудшению формовки после экструдирования.
4. Контроль давления прессования: После нагрева двух кромок заготовки прямошовной стальной трубы большого диаметра до температуры сварки, под действием прессующего ролика образуется общее металлическое зерно, которое проникает и кристаллизуется, образуя прочный сварной шов. При слишком низком давлении прессования образуется малое количество общих кристаллов, снижается прочность металла шва и возникают трещины после приложения силы; при слишком высоком давлении прессования расплавленный металл выдавливается из сварной трубы, что не только снижает прочность шва, но и приводит к образованию большого количества внутренних и внешних заусенцев, а также к таким дефектам, как нахлёст сварных швов.
5. Сопротивление представляет собой специальный магнитный стержень для сварки стальных труб или группы труб. Площадь поперечного сечения сопротивления обычно не должна быть менее 70% от площади поперечного сечения внутреннего диаметра стальной трубы. Его функция заключается в том, чтобы заставить индукционную катушку, кромку сварного шва трубной заготовки и магнитный стержень образовать электромагнитную индукционную петлю, произвести эффект близости, а тепло вихревых токов концентрируется вблизи кромки сварного шва трубной заготовки, так что кромка трубной заготовки нагревается до температуры сварки. Сопротивление протаскивается в трубе стальной проволокой, а его центральное положение должно быть относительно фиксировано вблизи центра экструзионного ролика. При включении машины из-за быстрого движения трубы сопротивление сильно изнашивается из-за трения о внутреннюю стенку трубы и требует частой замены.
6. После сварки и экструзии на раме образуются швы, которые необходимо заделать. Метод заключается в том, чтобы закрепить инструмент на раме и быстро зачистить швы, скользя по сварной трубе. Заусенцы внутри сварной трубы, как правило, отсутствуют.
Способ производства прямошовных стальных труб большого диаметра:
1. Введение в процесс производства прямошовных стальных труб большого диаметра: Моталка → Разматыватель → Разматыватель → Подающая и правильная машина → Центрирование вертикальных роликов → Резка и сварка → Контроль положения полосы (двухголовый вертикальный ролик) → Дисковые ножницы → Контроль положения полосы (двухголовый вертикальный ролик) → Фрезерный станок (тонкое фрезерование Х-образной канавки) → Двухголовый вертикальный ролик → Очистка поверхности полосы от загрязнений → Двухголовый вертикальный ролик → Подающая машина → Подача и контроль положения полосы → Формовочная машина → Внутренняя сварка → Наружная сварка → Устройство для правки стальных труб → Плазменная резка → Выход прямошовной стальной трубы
2. Подробное объяснение процесса производства прямошовных стальных труб
1) Предварительная формовка прямошовных стальных труб большого диаметра: сырьем служат рулоны полосы, сварочная проволока и флюсы. Перед использованием они проходят строгий физико-химический контроль. Головная и хвостовая части полосы свариваются встык, используется одно- или двухпроволочная дуговая сварка под флюсом. После прокатки стальная труба ремонтируется автоматической дуговой сваркой под флюсом.
2) Процесс формовки прямошовных стальных труб большого диаметра: давление в гидроцилиндре по обеим сторонам конвейера контролируется электроконтактным манометром для обеспечения плавной подачи полосы. Основная машина расположена в центре, поэтому вертикальные ролики необходимо регулярно проверять и регулировать (особенно перед и после головки), чтобы гарантировать, что край полосы строго следует заданному технологическим процессом маршруту и проходит через заданную точку зацепления. Используйте внешний или внутренний контроль формовки роликами для проверки соответствия окружности, овальности, прямолинейности и т. д. стальной трубы требованиям стандарта. Если нет, продолжайте регулировку до достижения требуемых параметров.
3) Процесс сварки прямошовных стальных труб большого диаметра: устройство контроля сварного зазора используется для обеспечения соответствия сварного зазора требованиям сварки. Диаметр трубы, несоосность и сварной зазор строго контролируются. Состояние формовочного шва должно постоянно контролироваться. При обнаружении несоосности, открытого шва и т. д. угол задней оси должен быть своевременно отрегулирован для обеспечения формовки; при возникновении ненормальной ситуации следует проверить рабочую ширину стальной полосы, состояние предварительной гибки кромки, положение линии подачи, угол малого ролика и т. д. на предмет изменений и своевременно принять корректирующие меры. В настоящее время внутренняя и наружная сварка производителей прямошовных стальных труб из Хэбэя осуществляется электросварочными аппаратами Lincoln для сварки под флюсом однопроволочной или двухпроволочной дугой для получения стабильной сварки. Производители прямошовных стальных труб должны постоянно контролировать состояние формовочного шва. При обнаружении несоосности, расхождения швов и т. д. необходимо своевременно отрегулировать угол наклона задней оси, чтобы обеспечить формовку; при выявлении ненормальной ситуации необходимо проверить рабочую ширину стальной полосы, состояние предварительного изгиба кромки, положение линии подачи, угол наклона малого ролика и т. д. и своевременно принять корректирующие меры.
4) Инспекция стальных прямошовных труб большого диаметра: Все сварные швы проверяются онлайн-дефектоскопами непрерывной волны, чтобы обеспечить 100% охват неразрушающим контролем спиральных швов. При наличии дефектов автоматически срабатывает сигнализация и наносится маркировка, а производственные рабочие в любое время корректируют параметры процесса для своевременного устранения дефектов. При номинальном диаметре D≥426 мм внутренние дефекты стальной трубы должны быть отремонтированы и заварены изнутри; при D≤426 мм внутренние дефекты разрешается ремонтировать снаружи. Сварные швы после ремонта шлифуются, а оставшаяся толщина стенки после шлифования должна находиться в пределах указанного диапазона допусков толщины стенки. Перед тем, как отремонтированная стальная труба поступит на следующий процесс, ее следует тщательно проверить на наличие пропущенных или пропущенных дефектов. Только после подтверждения она может быть передана на следующий процесс. Стыковые сварные швы полос и трубы, пересекающиеся с Т-образными швами, контролируются рентгенотелевизионным или киноаппаратурой. Каждая стальная труба подвергается гидростатическому испытанию под давлением с радиальной герметизацией. Давление и время испытания строго контролируются микрокомпьютерным устройством измерения давления воды в стальной трубе. Параметры испытания автоматически распечатываются и регистрируются.
Время публикации: 03 января 2025 г.