Контроль толщины стенкипрямошовная стальная трубаЭто сложный момент в производстве стальных труб. В настоящее время производители прямошовных стальных труб используют следующие методы для обеспечения точности толщины стенки:
1. Нагрев трубной заготовки: нагрев должен быть равномерным, резкий подъём и спад температуры недопустим. Температура при каждом подъёме и спаде должна поддерживаться стабильной и плавной, а максимальный подъём и спад температуры не должен превышать 30°C.
2. Прокатная оправка: толстостенная труба и сплошная заготовка с равномерной толщиной стенки могут значительно снизить вероятность изгиба и деформации оправки, а также могут эффективно повысить точность толщины стенки стальной трубы.
3. Точность оправки: точность наружной обработки оправки контролируется на уровне ±0,1 мм, а отклонение от прямолинейности оправки не превышает 5 мм. При сварке между двумя стержнями сердечника вставляется прецизионный штифт для позиционирования, чтобы избежать чрезмерного отклонения от прямолинейности, формируемой сваркой.
4. Процесс: Определите, установлен ли центрирующий ролик на место, отрегулируйте центр ролика, удерживающего сердечник, угол раскрытия и размер раскрытия каждого действия, чтобы они были одинаковыми, а центр ролика, удерживающего сердечник, должен находиться на линии прокатки.
5. Центрирующий ролик: процесс предотвращает утончение центра и увеличение толщины стенки за пределы контрольного предела, а также повышает точность толщины стенки.
6. Перфорированная оправка: В качестве перфорированной оправки обычно выбирают толстостенную трубу с наружным диаметром Φ108–Φ114 мм, толщиной стенки ≥25 мм и средней толщиной стенки.
7. Средняя линия прокатки: следите за тем, чтобы средняя линия прокатки прошивной машины совпадала со средней линией прошивной тележки, избегайте «прокатки вверх» или «прокатки вниз» и поддерживайте равномерную нагрузку на трубную заготовку во время прокалывания.
8. Прокатные инструменты: Изношенные заглушки, направляющие пластины, ролики и другие прокатные инструменты следует своевременно заменять.
9. Устройство прокатного инструмента: Центры расстояний между роликами и направляющими должны находиться на линии прокатки. Убедитесь, что середина расстояний между направляющими и роликами находится на средней линии пробивки и прокатки, то есть расстояния между верхним и нижним роликами, а также расстояния между левым и правым направляющими должны быть равны.
Метод правки прямошовных стальных труб:
1. Стальная труба с прямым швом изгибается в том же направлении, что и сварной шов.
Причина: Недостаточная нормализующая обработка сварного шва, на боковой поверхности трубы вблизи сварного шва возникают термические напряжения, поэтому после охлаждения она изгибается в одну сторону.
Решения: а. Отрегулируйте средний ролик, чтобы соответствующим образом увеличить кривую прогиба; б. Выполните выравнивание дважды; в. Если выравнивание невозможно выполнить напрямую, закалите трубу целиком.
2. Стальная труба с прямым швом изогнута неравномерно.
Причины: а) Давление между тремя роликами неравномерно; б) Выпрямляющий ролик сильно изнашивается.
Решение: Проверьте и отрегулируйте, не ослаблен ли верхний выпрямляющий ролик, и с помощью контрольного стержня выпрямите длину контактной линии между тремя линиями.
3. Длина прямошовной стальной трубы значительно сокращается.
Причина: Разница углов прокатки между тремя правильными роликами слишком велика; давление правки относительно велико.
Решение: Отрегулируйте угол давления роликов так, чтобы он был максимально постоянным; правильно отрегулируйте давление выпрямления.
4. Один конец прямошовной стальной трубы согнут
Причина: расстояние между роликами слишком большое.
Решение: Выберите правильный станок с меньшим расстоянием между трубами, подходящим для соответствующего диаметра трубы.
5. Головка прямошовной стальной трубы не круглая.
Причина: Фаза контакта между тремя выпрямляющими роликами распределена неправильно или перекрывается, а давление роликов слишком велико.
Решение: Правильно отрегулируйте угол между роликами и отрегулируйте давление роликов на трубу.
Время публикации: 12 июля 2023 г.