Un breve análisis de los problemas de temperatura y lubricación en el proceso de producción de tuberías de acero con costura recta.

En el proceso de produccióntubos de acero con costura rectaLa temperatura debe controlarse estrictamente para garantizar la fiabilidad de la soldadura. Si la temperatura es demasiado baja, la zona de soldadura podría no alcanzar la temperatura necesaria. Cuando la mayor parte de la estructura metálica está sólida, resulta difícil que los metales de ambos extremos penetren y se unan. En ese caso, si la temperatura es demasiado alta, gran parte del metal en la zona de soldadura se encuentra fundido. La textura de estas partes es muy blanda y fluida, y pueden aparecer gotas de metal fundido. Cuando estas gotas de metal provocan una penetración insuficiente, se generan irregularidades en la soldadura y, posteriormente, poros. Por lo tanto, los fabricantes de equipos integrados para el tratamiento de aguas residuales deben tener en cuenta la importancia de controlar estrictamente la temperatura durante la producción de tuberías soldadas longitudinalmente. Los fabricantes reconocidos cuentan con tecnología de control muy avanzada, lo que les permite cumplir con los requisitos de control de temperatura durante la producción y garantizar la calidad del producto. Por ello, es recomendable adquirir tuberías soldadas con costura recta de fabricantes reconocidos.

Las tuberías de acero con costura recta expandidas térmicamente se someten principalmente a temperaturas cercanas a los 1200 °C, siendo ligeramente inferiores cuando el contenido de carbono y otros elementos de aleación es mayor. La clave del calentamiento de estas tuberías reside en minimizar la formación de óxido. En la extrusión en caliente, los requisitos para las tuberías de acero 16Mn con costura recta son especialmente exigentes en cuanto a la vida útil de las herramientas y el aspecto de la tubería extruida. Dado que el proceso de producción de estas tuberías se realiza en caliente, el calentamiento resulta crucial para determinar el producto final. El calentamiento de las tuberías de acero con costura recta, como en los hornos, genera tensiones residuales debido a un enfriamiento desigual. Estas tensiones residuales son tensiones internas de equilibrio propio en ausencia de fuerzas externas. Los perfiles de acero laminados en caliente de diversas secciones presentan este tipo de tensiones residuales. Generalmente, a mayor sección, mayor tensión residual. Si bien la tensión residual es de equilibrio propio, influye en el comportamiento del elemento de acero ante la acción de fuerzas externas.

Si la temperatura de soldadura de la tubería de acero con costura recta no se controla adecuadamente, puede afectar negativamente la deformación, la estabilidad y la resistencia a la fatiga. Existen dos tipos de hornos: de calentamiento y de recalentamiento. El primero se utiliza para calentar la pieza desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de procesamiento; el segundo se utiliza para recalentar la pieza a la temperatura de procesamiento necesaria durante el proceso. Un calentamiento inadecuado de la tubería de acero con costura recta provocará grietas, pliegues y excentricidades en la superficie interna o externa de la pieza.

Existen diversos métodos para calentar tubos de acero con costura recta en hornos, pero el horno de calentamiento por inducción es el más utilizado. Este horno cuenta con un fondo anular que permite una transformación gradual. La palanquilla se introduce por la entrada a lo largo del diámetro del fondo del horno y, al invertirse, se calienta uniformemente hasta alcanzar la temperatura deseada. Funciona como un horno convencional. La clave de este proceso de calentamiento reside en calentar la palanquilla de manera uniforme hasta una temperatura adecuada para su procesamiento. Dado que la perforación influye considerablemente en el material, y por lo tanto la temperatura durante este proceso es un factor determinante, generalmente es necesario controlar la temperatura de la palanquilla durante la perforación.

En el proceso de producción de tubos de acero con costura recta, se requiere un lubricante de vidrio. Anteriormente, se utilizaba grafito, ya que no existía en el mercado. Si bien el grafito solo servía como lubricante, su uso prolongado presentaba problemas: su alta eficiencia de transferencia de calor y su deficiente aislamiento térmico. Esto provocaba un rápido aumento de la temperatura del molde, lo que aceleraba el desgaste del tubo y reducía su vida útil. Por ello, los fabricantes buscaron un sustituto del grafito, como los lubricantes de vidrio. Estos últimos ofrecen numerosas ventajas para los hornos de carro. En primer lugar, su baja eficiencia de transferencia de calor permite una mejor conservación del calor y prolonga la vida útil del equipo.