(1) Doblado en frío: El doblado en frío se utiliza ampliamente para fabricar piezas a partir deacero inoxidableLas prensas de punzonado son abiertas, de simple efecto, accionadas mecánica o hidráulicamente, y cuentan con una mesa de trabajo larga y estrecha. Esta máquina solo puede producir piezas rectas, pero los diseñadores de herramientas especializados también pueden utilizarla para producir piezas con formas complejas. La longitud de las piezas producidas por una prensa de punzonado en frío depende del tipo y espesor del acero inoxidable original, así como de la potencia de la máquina y el tamaño de las herramientas que puede instalar. Algunas prensas de punzonado de gran tamaño, como la prensa de punzonado en frío estándar de 900 toneladas y 11 metros de longitud, pueden producir piezas de acero inoxidable austenítico conformadas en frío con una longitud de 9 metros y un espesor de 8,0 mm. Para minimizar los arañazos en el acero inoxidable, las herramientas de punzonado para doblado en frío suelen estar fabricadas con acero para matrices de trabajo en caliente con un contenido de cromo del 12%, y también se pueden utilizar películas plásticas como medida de protección adicional. Resulta bastante económico utilizar el molde estándar de una prensa de punzonado en frío para producir lotes pequeños de piezas estándar. Sin embargo, si se utiliza un molde especial para producir piezas con requisitos de forma especiales, se requiere un tamaño de lote grande para reducir el costo de procesamiento del molde y lograr que sea económico.
(2) Conformado por rodillos: Este método utiliza una serie de rodillos continuos para laminar acero inoxidable y obtener productos de formas complejas. Es idóneo para la producción de placas y alambrón de formas especiales. La secuencia de los rodillos se diseña según el principio de deformación gradual del producto. El tren de laminación cuenta con control automático, y la forma de los rodillos de cada rodillo se puede modificar de forma gradual y continua hasta obtener la forma final requerida. Si la pieza tiene una forma compleja, se pueden utilizar hasta treinta y seis rodillos, mientras que para piezas de formas simples, tres o cuatro rodillos son suficientes. Los rodillos suelen estar fabricados de acero para matrices de trabajo en frío, con una dureza generalmente superior a HRC62. Asimismo, para garantizar la suavidad de la superficie de la pieza tras el laminado, se exige un alto grado de suavidad en la superficie de los rodillos. El conformado por rodillos resulta la tecnología más económica para la producción de grandes cantidades de piezas largas. En los trenes de laminación de chapa convencionales, el ancho de banda procesable es de 2,5 mm a 1500 mm y el espesor de 0,25 mm a 3,5 mm. En los trenes de laminación de alambrón convencionales, el ancho procesable es de 1 mm a 30 mm y el espesor de 0,25 mm a 3,5 mm. Las piezas producidas mediante laminación en frío presentan diversas formas, desde superficies planas simples hasta secciones transversales cerradas complejas. En general, debido al elevado coste de las herramientas de corte, el procesamiento de moldes y el equipo, el proceso de laminación en frío solo resulta rentable cuando la producción mensual de chapa de acero inoxidable supera los 30 000 metros y la de alambrón de acero inoxidable supera las 1000 toneladas. Ya sea en la producción de placas o alambrón mediante laminación, la superficie de las materias primas debe ser lisa y la del molde debe revisarse periódicamente para evitar la contaminación y los arañazos. El equipo también debe soportar el endurecimiento por deformación en frío del acero inoxidable y tener una alta capacidad de recuperación.
(3) Estampado: Esta tecnología utiliza punzones y moldes para producir la forma requerida del producto. La producción nacional de acero inoxidable mediante estampado es común entre los fabricantes de utensilios de cocina de acero inoxidable. Las ollas y los recipientes de acero inoxidable requieren un estampado profundo, al igual que las asas de los utensilios de cocina, que también deben estamparse y doblarse. El punzón puede ser de accionamiento mecánico o hidráulico, pero es preferible utilizar uno hidráulico para el embutido profundo, ya que proporciona la presión de carga completa durante toda la carrera. Si bien la mayoría de las tecnologías tradicionales pueden utilizarse para estampar acero inoxidable, dado que la fuerza requerida para este material es más de un 60 % superior a la necesaria para estampar acero dulce, la estructura de la máquina de estampado debe ser capaz de soportar tal fuerza de impacto. Además, es fundamental solucionar el problema de los arañazos, especialmente los que se producen en la superficie de la pieza de trabajo debido a la alta fricción y la alta temperatura durante el estampado del acero inoxidable. Los jabones o emulsiones de uso común no son eficaces. Se deben utilizar lubricantes especiales para estampado o lubricantes que contengan aditivos de ultra alta presión. Sin embargo, dado que estos aditivos de ultra alta presión corroen la superficie del acero inoxidable, es necesario retirar la pieza después del estampado para eliminar las manchas de aceite. Debido al elevado coste de fabricación de los moldes de estampado, esta tecnología solo se utiliza en la producción en masa.
(4) Moldeo de juntas de caucho: El uso de la tecnología de moldeo de juntas de caucho reduce considerablemente los costos de procesamiento de moldes y permite la producción de lotes pequeños. El mecanismo de moldeo empleado se fabrica con materiales económicos, como madera dura o resina epoxi reforzada para el molde macho y almohadillas de caucho para el molde hembra. El caucho puede ser un bloque sólido o laminado, con una profundidad aproximadamente un 30 % mayor que la del mecanismo de moldeo. Al cerrarse el mecanismo, el bloque de caucho extruye la pieza de acero inoxidable. Al levantarse la máquina, la almohadilla de caucho recupera su forma y puede reutilizarse. Debido a las características del proceso, el moldeo de juntas de caucho no es adecuado para producir piezas con formas complejas y la profundidad máxima de las piezas producidas es limitada. Este proceso se utiliza generalmente para la producción de lotes pequeños de piezas de acero inoxidable con un espesor inferior a 1,5 mm.
(6) Plegado: Como máquina plegadora simple, puede ser manual o motorizada. El método más sencillo consiste en utilizar un modelo con un radio de curvatura para fijar firmemente la placa de acero a la mesa de trabajo de la máquina herramienta, y colocar la parte saliente del material sobre otra mesa que gira alrededor del centro del radio de curvatura. A medida que la mesa móvil se eleva, pliega el acero inoxidable al ángulo deseado, deslizándose este sobre la mesa durante el plegado. Por lo tanto, para evitar rayaduras en el acero inoxidable, la superficie de la mesa de trabajo debe ser lisa. Durante el proceso, se suele utilizar una película plástica para proteger la superficie del acero inoxidable. La viga superior suele tener forma de cuña para crear una abertura que permita plegar una pieza en bruto con la forma adecuada, dándole forma de caja o canaleta cuadrangular. Las plegadoras se utilizaban antiguamente para producir láminas de acero inoxidable de gran tamaño y formas sencillas, pero actualmente estos productos se fabrican principalmente con troqueladoras de plegado en frío.
(7) Conformado de barriles: El método de curvado se utiliza habitualmente para producir barriles o secciones de barril a partir de chapas delgadas para diversos fines. La curvadora de chapa tradicional cuenta con un par de rodillos ajustables que se adaptan al espesor de la chapa de acero. El tercer rodillo, el rodillo de curvado, controla el diámetro del cilindro de conformado. Existe también una variante de esta máquina que utiliza tres rodillos en configuración pagoda. El rodillo inferior es el rodillo motriz, y el rodillo superior gira por la fricción generada entre este y la pieza de trabajo. El diámetro del rodillo inferior suele ser la mitad del diámetro del rodillo superior. El diámetro mínimo del cilindro producido con estos dos tipos de equipos es el diámetro del rodillo superior más 50 mm. El diámetro máximo del cilindro producido depende del tamaño del material de entrada, la rigidez de la máquina y las piezas moldeadas. En casos especiales, se requiere un soporte externo para el cilindro.
Fecha de publicación: 20 de septiembre de 2023