Como medio de transporte especial y eficiente, el transporte por oleoducto ha adquirido una importancia creciente en el sector del transporte de petróleo y gas natural. En la actualidad, los oleoductos y gasoductos nacionales de gran diámetro se construyen principalmente con tuberías de acero soldadas en espiral. Para garantizar el funcionamiento fiable del oleoducto, es fundamental la calidad de su construcción.tubería de acero en espiralEl uso de equipos debe estar estrictamente garantizado. Por lo tanto, investigar y adoptar un sistema eficaz de detección automática de defectos por ultrasonidos en línea se ha convertido en una opción inevitable para los fabricantes de tuberías de acero. En comparación con otros países, el nivel de los equipos de prueba en mi país es relativamente bajo, y la detección de soldaduras en tuberías de acero se realiza mediante equipos manuales o semiautomáticos. Debido a la bajísima eficiencia de detección, generalmente solo se puede utilizar el método de inspección aleatoria, lo que imposibilita la detección completa de posibles defectos en cada tubería. En las licitaciones internacionales, a los fabricantes de tuberías de acero que participan se les suele exigir que cuenten con medidas de prueba relativamente completas. Si bien algunas empresas han invertido grandes sumas de dinero en la importación de equipos de prueba automáticos, debido a las limitaciones de la producción nacional y las condiciones de apoyo para las pruebas, su rendimiento suele ser insatisfactorio, lo que resulta en que muchos equipos importados permanezcan inactivos y se desperdicie una gran cantidad de dinero. Esta situación limita considerablemente la competitividad internacional de los fabricantes nacionales de tuberías de acero.
La tubería espiral de acero es un tipo de tubería utilizada principalmente en oleoductos para el transporte de fluidos debido a su proceso de fabricación consolidado y su bajo costo. Actualmente, se emplea generalmente el método de conformado continuo y soldadura por arco sumergido para su fabricación. Existen dos tipos de moldeo: con soporte interno y con soporte externo. Dado que estos dos métodos suelen ser insuficientes, se genera una gran tensión residual tras la fabricación de la tubería, lo que reduce su capacidad de carga. Tras un análisis teórico, se presenta la fórmula para calcular la tensión residual en tuberías con conformado insuficiente, y se verifica su validez mediante la medición real de la tensión residual en tuberías con conformado mediante soporte interno. La fabricación y aplicación de ensayos no destructivos en soldaduras de tuberías de acero siempre han representado un desafío importante, complejo y urgente para las empresas. Es urgente desarrollar equipos automáticos de ensayo de soldadura adaptados a las condiciones de producción del país. La detección de defectos en tuberías de acero se realiza mediante diferentes métodos ultrasónicos, cuya precisión varía considerablemente. Debido a la variabilidad geométrica del cordón de soldadura y la incertidumbre generada por diversos defectos compuestos, la automatización de la detección ultrasónica de defectos en tuberías de acero resulta compleja, además de verse influenciada significativamente por factores humanos. Mejorar la validez y fiabilidad de los resultados de la detección de defectos se ha convertido en el objetivo principal de la detección ultrasónica automática de defectos en tuberías de acero. Tras años de investigación y desarrollo, y con amplia experiencia en la detección de defectos en tuberías de acero, hemos desarrollado un sistema de detección ultrasónica totalmente digital que integra un sistema de seguimiento de sonda de alta precisión, tecnología de microcontrolador y funciones de procesamiento de señales por ordenador para tuberías de acero en espiral. En comparación con los detectores de defectos tradicionales, el sistema digital de detección ultrasónica automática en línea para tuberías de acero en espiral presenta las siguientes ventajas: (1) Alta velocidad de detección: detecta, calcula y registra automáticamente los datos, compensa la profundidad y ajusta la sensibilidad. (2) Alta precisión de detección: el sistema realiza una adquisición de datos, cuantificación, cálculo y discriminación de señales analógicas a alta velocidad, logrando una precisión superior a la de los instrumentos tradicionales. (3) Registro e inspección de archivos: el detector de defectos ultrasónico digital proporciona registros de inspección a partir de imágenes de defectos. (4) Con alta fiabilidad y estabilidad, permite recopilar y almacenar datos de forma completa y objetiva, y realizar procesamiento en tiempo real o posterior sobre los datos recopilados. La identificación clasifica la calidad de la pieza, reduce la influencia de factores humanos y mejora la fiabilidad y la estabilidad de la recuperación. (5) El sensor de seguimiento de la cámara CCD se utiliza para el seguimiento de la costura de soldadura, con las ventajas de una alta sensibilidad de detección, resistencia al agua y al gas, simplicidad y fiabilidad.
Las tuberías de acero soldadas en espiral se utilizan ampliamente en la industria petroquímica, en redes de oleoductos y gasoductos, así como en proyectos urbanos de abastecimiento y drenaje de agua, especialmente en oleoductos y gasoductos de larga distancia. Casi todas las redes de oleoductos y gasoductos de yacimientos petrolíferos emplean tuberías de acero soldadas en espiral, debido a su alta seguridad, durabilidad y rentabilidad. Dado que el diámetro de estas tuberías no suele estar limitado por el ancho de la placa, pueden fabricarse con placas de diferentes especificaciones.
Fecha de publicación: 14 de octubre de 2022