1 Detección rápida de la calidad de la soldadura en línea
1.1 Detección de alimentación: La banda de acero que ingresa a la unidad de conformado de tubos soldados se controla para detectar su tamaño y la calidad del borde de la placa, garantizando que el ancho, el espesor de pared y la dirección de alimentación cumplan con los requisitos del proceso. Generalmente, se utilizan calibradores digitales, micrómetros digitales de espesor de pared y cintas métricas para medir rápidamente el ancho y el espesor de pared de la placa. La calidad del borde de la placa se detecta rápidamente mediante tablas de comparación o herramientas especiales. La frecuencia de inspección se determina generalmente según el número de horno o el número de volumen, y se miden y registran la cabeza y la cola de la placa. Si las condiciones lo permiten, también se debe inspeccionar el borde de la banda de acero para garantizar que no presente defectos como delaminación o grietas en la banda de acero ni en sus bordes procesados. Al mismo tiempo, se debe evitar que las materias primas con bordes procesados sufran daños mecánicos en el borde de la banda de acero durante su transporte a la línea de producción de tubos soldados.
1.2 Detección de conformado: La clave para el conformado de placas y flejes es evitar tensiones de tracción excesivas en el borde del fleje para evitar la formación de curvas onduladas. Los elementos de inspección relevantes durante la instalación y puesta en marcha de la unidad de conformado incluyen la inspección rápida y el registro de las dimensiones y holguras de los rodillos de conformado, acabado y dimensionado, las variables de circunferencia del fleje, el curvado del borde del fleje, el ángulo de soldadura, el método de acoplamiento del borde de la placa, la cantidad de extrusión, etc. Para la medición rápida, se utilizan calibradores digitales, galgas angulares, galgas de espesores, cintas métricas y las herramientas especiales correspondientes, lo que garantiza que cada variable de control se encuentre dentro del rango requerido por las especificaciones del proceso de producción.
1.3 Inspección previa a la soldadura: Tras ajustar y registrar los diversos parámetros de la unidad de conformado, la inspección previa a la soldadura determina principalmente las especificaciones y la posición de las fresas internas y externas, los dispositivos de impedancia y los sensores, el estado del líquido de conformado, la presión del aire y otros factores ambientales para cumplir con los requisitos de arranque establecidos en las especificaciones del proceso. Las mediciones pertinentes se basan principalmente en la experiencia del operador, complementada con cintas métricas o instrumentos especiales, y se miden y registran rápidamente.
1.4 Inspección durante la soldadura: Durante la soldadura, preste atención a los valores de los parámetros principales, como la potencia, la corriente, el voltaje y la velocidad de soldadura. Generalmente, estos se leen y registran directamente mediante los sensores o instrumentos auxiliares correspondientes de la unidad. De acuerdo con los procedimientos operativos pertinentes, es suficiente garantizar que los parámetros principales de soldadura cumplan con los requisitos de las especificaciones del proceso.
1.5 Inspección post-soldadura: La inspección post-soldadura debe prestar atención a fenómenos como el estado de la chispa y la morfología de las rebabas. Generalmente, el color de la soldadura, el estado de la chispa, la morfología de las rebabas internas y externas, el color de la zona caliente y el espesor de la pared del rodillo de extrusión durante la soldadura son elementos clave de la inspección. Se basa principalmente en la experiencia de producción del operador, y se monitorea visualmente, complementada con mapas comparativos relevantes para medir y registrar rápidamente, y garantizar que los parámetros relevantes cumplan con los requisitos de las especificaciones del proceso.
1.6 Inspección metalográfica: En comparación con otras inspecciones, la inspección metalográfica es difícil de realizar in situ, suele requerir mucho tiempo y afecta directamente la eficiencia de la producción. Por lo tanto, es fundamental optimizar el proceso de inspección metalográfica, mejorar la eficiencia de la inspección y lograr una evaluación rápida.
1.6.1 Optimización de los enlaces de muestreo: En la selección de los puntos de muestreo, generalmente se utilizan muestreos de tubería terminada, muestreos con punta de sierra volante y muestreos previos al dimensionamiento. Dado que el enfriamiento y el dimensionamiento tienen poco efecto en la calidad de la soldadura, se recomienda muestrear antes del dimensionamiento. En cuanto a los métodos de muestreo, se suelen utilizar corte por gas, sierras para metal o muelas abrasivas manuales. Debido al reducido espacio de muestreo antes del dimensionamiento, se recomienda utilizar muelas abrasivas eléctricas para cortar las muestras. Para tuberías de pared gruesa, la eficiencia del muestreo por corte por gas es mayor, y cada empresa también puede diseñar herramientas especiales para mejorarla. En cuanto al tamaño de la muestra, para reducir el área de inspección y mejorar la eficiencia de la preparación de la muestra, con la premisa de garantizar la integridad de la soldadura, la muestra suele ser de 20 mm × 20 mm o superior. En el caso de los microscopios verticales, al muestrear, la superficie de inspección debe ser lo más paralela posible a su lado opuesto para facilitar la medición enfocada.
1.6.2 Optimización de la preparación de muestras: El proceso de preparación de muestras generalmente utiliza el esmerilado y pulido manual de las muestras metalográficas. Debido a la baja dureza de la mayoría de las tuberías soldadas, se puede utilizar papel de lija de malla 60, 200, 400 y 600 para el esmerilado con agua, y posteriormente, una lija de diamante de 3,5 μm para el pulido basto y la eliminación de arañazos visibles, y un paño de pulido de lana humedecido en agua o alcohol para el pulido fino. Tras obtener una superficie de inspección limpia y brillante, se seca directamente con aire caliente de un secador de pelo. Si el equipo pertinente está en buen estado, el papel de lija y otros materiales están correctamente preparados, y los procesos se conectan correctamente, la preparación de la muestra puede completarse en 5 minutos.
1.6.3 Optimización del proceso de corrosión: La inspección metalográfica de la soldadura detecta principalmente el ancho central y el ángulo de corte de la línea de fusión en la zona de soldadura. En la práctica, se calienta una solución acuosa sobresaturada de ácido pícrico a aproximadamente 70 °C y se corroe hasta que la luz desaparece antes de extraerla. Tras limpiar las manchas de la superficie corroída con un algodón absorbente en el agua, se enjuaga con alcohol y se seca con aire caliente de un secador de pelo. Para mejorar la eficiencia de la preparación, se puede verter ácido pícrico en un vaso de precipitados grande, añadir agua y un poco de detergente o jabón de manos (para que actúe como tensioactivo) y agitar uniformemente para obtener una solución acuosa sobresaturada a temperatura ambiente (con una precipitación de cristales evidente en el fondo) y prepararla para su uso. Una vez utilizada, tras agitar y observar la formación de la precipitación en el fondo, la suspensión se vierte en un vaso de precipitados pequeño para calentarla y ya está lista para su uso. Para mejorar la eficiencia de la corrosión, la solución de corrosión se puede calentar previamente a la temperatura especificada, según el plazo de entrega de la muestra de producción, antes de la prueba, y se mantiene caliente para su uso. Si es necesario acelerar aún más la corrosión, se puede aumentar la temperatura de calentamiento a aproximadamente 85 °C. Un técnico cualificado puede completar el proceso de corrosión en un minuto. Si se requiere medir la organización y el tamaño del grano, también se puede utilizar una solución de alcohol nítrico al 4 % para acelerar la corrosión.
1.6.4 Optimización del proceso de inspección: El proceso de inspección metalográfica incluye la inspección de la línea de fusión, la inspección de la línea de corriente, la inspección de la morfología del tambor de cintura, la evaluación de la organización metalográfica y la organización de bandas del material base y la zona afectada por el calor, y la clasificación del tamaño de grano. Entre ellos, la inspección de la línea de fusión incluye la inclusión de la línea de fusión, el ancho interior, medio y exterior, la inclinación de la línea de fusión, etc.; la inspección de la línea de corriente incluye los ángulos de línea de corriente superior, inferior, izquierdo y derecho, el valor extremo del ángulo de línea de corriente, la desviación del centro de línea de corriente, el patrón de gancho, el doble pico de línea de corriente, etc.; la inspección de la morfología del tambor de cintura incluye el ancho interior, medio y exterior, la tolerancia a las rebabas, la desalineación, etc. La morfología del tambor de cintura y la línea de fusión pueden caracterizar las características de energía de soldadura y presión de extrusión, mientras que la forma del tambor de cintura también está relacionada con el espesor de la banda de acero, el estado del borde, la periodicidad de la soldadura, etc., y es difícil identificar con precisión el límite de medición después de la corrosión, y existen errores de medición. La estructura metalográfica, la clasificación de la estructura en bandas y el tamaño de grano del material base, entre otros, se inspeccionan durante la aceptación de las materias primas entrantes y también pueden utilizarse como elementos de referencia durante la inspección de soldaduras en línea. Para mejorar la eficiencia de la inspección, es necesario optimizar los elementos de inspección relevantes según los requisitos del producto. Se recomienda priorizar la inspección de las líneas de fusión y la morfología de la línea de flujo, especialmente para comprender los dos indicadores clave: el ancho central de la línea de fusión y el ángulo de la línea de flujo. Con el microscopio metalográfico, los ángulos de la línea de flujo en las cuatro direcciones (superior, inferior, izquierda y derecha) de la zona de soldadura se miden generalmente a 1/4 del espesor de la pared, y el ancho central de la línea de fusión se mide con un aumento de aproximadamente 100x. Para mejorar la eficiencia de la inspección, se recomienda configurar el microscopio metalográfico con el software de análisis y medición correspondiente para una medición rápida de la longitud y el ángulo. Si no se puede configurar, se puede medir con una escala ocular o imprimir la imagen con un aumento fijo y luego medirla con una regla o calibre. La medición de los dos datos principales mencionados anteriormente suele tardar aproximadamente un minuto. Otros datos también se pueden medir rápidamente según las especificaciones correspondientes.
1.7 Inspección de muestras grandes: Según los datos de la inspección de muestras pequeñas, se refina la tubería. Tras ajustar los parámetros relevantes y cumplir con los requisitos de las especificaciones del proceso, se toma una muestra de tubería de acero del tamaño especificado para realizar una prueba de proceso de muestra pequeña. Las pruebas de rendimiento del proceso incluyen pruebas de aplanamiento, flexión, expansión, curvatura, torsión, presión longitudinal, expansión, presión de agua y paso interno, entre otras. Generalmente, según las normas o los requisitos del usuario, se toman muestras y se analizan cerca de la línea de producción, siguiendo los procedimientos operativos, y la evaluación visual es suficiente.
1.8 Inspección completa de la línea: Todas las inspecciones mencionadas se llevan a cabo de acuerdo con las especificaciones o normas pertinentes, por lo que es inevitable que se produzcan inspecciones fallidas. Para garantizar la calidad de las tuberías soldadas terminadas, se debe prestar especial atención a la aplicación de la tecnología de ensayos no destructivos en línea. En la producción de tuberías soldadas, los métodos de ensayos no destructivos más utilizados son las pruebas ultrasónicas, las pruebas de corrientes parásitas, las pruebas magnéticas y las pruebas radiactivas. Diversos equipos de detección de defectos cuentan con un sistema de detección completo, y la aplicación de tecnología de control digital y computadoras electrónicas también garantiza la fiabilidad de los resultados de las pruebas. Los inspectores solo deben verificar que el equipo de inspección funcione correctamente según los procedimientos operativos pertinentes, supervisar la estabilidad de la calidad de la soldadura, garantizar que no se produzcan inspecciones fallidas y aislar a tiempo las tuberías soldadas defectuosas que superen la norma.
2 Evaluación y diagnóstico rápidos de la calidad de la soldadura en línea
2.1 Evaluación y diagnóstico rápidos en la etapa inicial de ajuste de la máquina: Los principales indicadores de evaluación en la etapa inicial de ajuste de la máquina incluyen variables dimensionales (como placas, tubos, huecos, volumen de extrusión, posiciones, alturas y ángulos de los componentes, etc.), variables instrumentales (condiciones del líquido de moldeo, potencia, voltaje y velocidad de la corriente, etc.) y variables visuales (métodos de conexión de placas y formas de soldadura, etc.). Las variables dimensionales y las variables instrumentales se pueden evaluar directamente comparando los valores medidos según el rango numérico requerido por las especificaciones del proceso. Las variables visuales generalmente requieren que el operador compare las descripciones o los planos de referencia relevantes durante el procesamiento y realice evaluaciones y diagnósticos rápidos basados en su experiencia real.
2.1.1 Evaluación y diagnóstico rápidos de chispas de soldadura: Generalmente, una soldadura sin gran cantidad de chispas ni oscurecimiento es normal. El oscurecimiento puede deberse a una potencia de soldadura demasiado baja o a una velocidad de soldadura demasiado alta; una gran cantidad de salpicaduras puede deberse a una potencia de soldadura demasiado alta o a una distancia demasiado pequeña entre el punto de soldadura y el punto de extrusión o el ángulo de soldadura.
2.1.2 Evaluación y diagnóstico rápidos de rebabas de soldadura: El color de la soldadura que sale del rodillo de extrusión es rojo anaranjado. El rojo y el blanco pueden considerarse como una temperatura (potencia) demasiado alta, y el rojo oscuro puede considerarse como una temperatura (potencia) demasiado baja. La soldadura es recta y uniforme, el ancho de la rebaba es grande, la altura es pequeña, la parte superior es brillante y lisa, y los puntos convexos con una ligera distribución discontinua en la línea pueden considerarse como una temperatura y extrusión moderadas. Según si el tamaño de las rebabas que sobresalen dentro y fuera de la soldadura es similar, se puede juzgar si el calentamiento del borde del material es constante. Si la protuberancia exterior de la soldadura es más gruesa, la temperatura de calentamiento del borde exterior es más alta que la del borde interior; por el contrario, la temperatura del borde interior es más alta. Cuando el material fundido extruido por la rebaba exterior no está en el medio o la rebaba interior se parte o agrieta de forma intermitente y la posición de la herramienta es normal, se puede juzgar que la unión de la placa tiene un borde incorrecto.
2.1.3 Evaluación y diagnóstico rápidos del color de la ZAC: Tras eliminar las rebabas externas, se observa una línea delgada, recta y continua de color azul a cada lado de la zona afectada por el calor. El criterio de evaluación es que el color en el área entre ambas líneas se desvanezca gradualmente y la uniformidad axial sea constante. Si el color de la ZAC es uniformemente azul, la temperatura de soldadura es demasiado alta; si es más claro, la temperatura de soldadura es demasiado baja. Si el ancho o la forma del cordón de soldadura externo cambian tras eliminar las rebabas, se puede inferir que la placa está conectada en el borde incorrecto.
2.2 Evaluación y diagnóstico rápido de pruebas de muestras pequeñas:
2.2.1 Evaluación y diagnóstico rápidos de la línea de fusión: Actualmente, no existe una regulación unificada sobre el control del ancho de la línea de fusión en los distintos países. Las normas existentes son, por lo general, las normas de control interno de cada empresa. Por ejemplo, Nippon Steel de Japón estipula que el ancho de la línea de fusión es de 0,02 a 0,2 mm, Kawasaki de Japón es de 0,07 a 0,13 mm, Alemania estipula que es de 0,02 a 0,12 mm y PSP de Corea del Sur requiere que sea de 0,05 a 0,3 mm. La industria de tubos soldados de mi país creía anteriormente que lo más apropiado era controlar el ancho de la línea de fusión entre 0,02 y 0,11 mm. Algunas publicaciones también sugieren que el estándar de ancho de la línea de fusión se establezca como el valor estándar: fn = 0,02-0,14 mm, f0 ≈ fi = 1,3-3 fn; Valor de advertencia: fn = 0,01-0,02 mm o fn = 0,14-0,17 mm, f0 ≈ fi = 3-4 fn; valor prohibido: fn < 0,01 mm o fn > 0,17 mm, f0 ≈ fi > 4 fn. El estándar de evaluación para la deflexión o distorsión de la línea de fusión es S ≤ t/10. Generalmente, no se permite que la longitud de una sola inclusión en el área de la línea de fusión sea ≥ 0,05 t y no se permiten inclusiones en el área del 15 % cerca de las superficies internas y externas. Los estándares de aceptación específicos pueden ser formulados por cada empresa después de la discusión y el análisis basados en su propia práctica de producción. La forma de la línea de fusión está estrechamente relacionada con los parámetros tales como la energía de entrada de soldadura, el tamaño de la fuerza de extrusión de soldadura y la velocidad de soldadura, y es un indicador importante para medir la calidad de la soldadura.
Consecuencias adversas Línea de fusión gruesa La temperatura de soldadura es demasiado alta y aumenta la descarburación de la superficie del metal. En la mayoría de los casos, esto se debe a una presión de extrusión insuficiente. A menudo se producen manchas grises obvias o inclusiones de óxido en el centro de la línea de fusión. Forma deficiente Diagnóstico de la causa Línea de fusión delgada La presión de extrusión es demasiado grande y el metal fundido se exprime excesivamente. La soldadura es propensa a fallas en la prueba de soldadura en frío y aplanamiento. Línea de fusión irregular La presión de extrusión está muy desequilibrada Hay líneas de fusión o líneas de fusión en forma de S inclinadas en diferentes direcciones, deformación térmica compleja y alta tensión interna. Hay inclusiones de óxido o manchas grises en la línea de fusión. El paralelismo del borde de la placa no es bueno o la presión de extrusión es demasiado pequeña, por lo que la capa superficial de metal oxidado del borde de la placa no se puede exprimir de manera efectiva. Las manchas grises o las inclusiones de óxido a menudo se convierten en la fuente de grietas de la soldadura.
2.2.2 Evaluación y diagnóstico rápidos de la línea de flujo de soldadura: La línea de flujo de soldadura es la característica metalográfica más importante en la evaluación de la calidad de la soldadura. Es una forma especial de la estructura cristalina formada por la extrusión de metal localmente fundido o semifundido en condiciones de soldadura. Es un reflejo integral de factores como el tamaño de la fuerza de extrusión, la dirección de extrusión, el calor de entrada y la velocidad de soldadura durante la soldadura. No existe un estándar unificado para el ángulo de ascenso de las líneas de corriente en varios países. En la actualidad, cada país utiliza su propio estándar de control interno. Por ejemplo, Nippon Steel de Japón estipula que es de 40°~70°, Alemania estipula que la pared interior es de 60° y la pared exterior es de 65°, y la información relevante en mi país señala que es de 50°~70°. También hay documentos que proponen que el estándar de evaluación del ángulo de la línea de corriente puede seguir los siguientes principios, es decir, valor estándar: 45°~75°, diferencia extrema ≤10°; Valor de advertencia: 40°~45° o 75°~80°, diferencia extrema 10°~15°; valor prohibido: <40° o >85°, diferencia extrema ≥15°. No debe haber segregación en forma de gancho en el área de la línea de flujo de soldadura, y la distancia entre el eje de la línea de flujo y el eje del espesor de la pared debe ser...
Si los bordes de la placa no son paralelos, es fácil producir desalineación en la soldadura, lo que resulta en pérdida unidireccional de metal de soldadura y concentración de tensión, y la probabilidad de defectos en la soldadura también aumentará. Asimetría del ángulo aerodinámico. El paralelismo de los bordes de la placa no es bueno y es fácil tener forma de "V" positiva y forma de "V" invertida. Si los bordes de la placa no son paralelos, la distribución de voltaje de alta frecuencia es desigual, la diferencia de temperatura local es significativa y los bordes de la placa no pueden contactar sincronizadamente para lograr una soldadura firme.
Cuando el borde de la placa presenta una forma de "V" positiva, el borde interior de la soldadura debe estar en contacto con el borde exterior, por lo que la densidad de corriente del borde interior debe ser mayor y la temperatura de calentamiento también debe ser mayor que la del borde exterior. Bajo las mismas condiciones de presión de extrusión, el ángulo de ascenso de las líneas de corriente metálicas de la pared interior que contacta primero es mayor, mientras que el ángulo de ascenso de las líneas de corriente metálicas de la pared exterior es menor y, en casos severos, ni siquiera se observa ninguna línea de corriente.
Por el contrario, cuando el borde de la placa presenta una forma de "V" invertida, la rebaba exterior es mayor que la interior, y su ángulo de ascenso de la línea de flujo del metal es significativamente mayor que el de la pared interior del tubo soldado. El paralelismo excesivo del borde de la placa puede provocar que el borde de la placa laminada se doble, lo que facilita la ondulación del borde y aumenta la tendencia a la formación de manchas grises. Al mismo tiempo, la soldadura puede dislocarse durante el conformado y continuar hasta el punto de soldadura, lo que provocará la soldadura o la fisuración del metal de soldadura al solidificarse.
2.2.3 Evaluación y diagnóstico rápidos del tambor de cintura y otros elementos: El ancho del tambor de cintura está relacionado con la temperatura de soldadura, la presión de extrusión, el espesor de la banda de acero, el recorte de la banda de acero, el ciclo de soldadura, etc., y puede utilizarse como indicador de referencia para la evaluación de la calidad de la soldadura. Un artículo sugiere que la forma ideal del tambor de cintura es la siguiente: ancho central hn = (1/4~1/3) t, y anchos de pared interior y exterior h0 ≈ hi ≈ (1,5~2,2) hn. Asimismo, cada empresa de tubos soldados puede determinar si lo incluye en el contenido de la evaluación o si especifica el alcance de la evaluación según su propia realidad de producción.
2.3 Evaluación y diagnóstico rápidos de muestras grandes e inspección de línea completa: Las muestras grandes y las inspecciones de línea completa se realizan generalmente de acuerdo con los estándares de inspección especificados en los requisitos técnicos del producto. El operador puede completar rápidamente la evaluación y el diagnóstico correspondientes mediante inspección visual o registrando los datos de inspección relevantes. El enfoque de la evaluación y el diagnóstico de ensayos no destructivos en la inspección de línea completa es la calibración de defectos y el funcionamiento estandarizado del equipo. Si se detectan problemas de calidad en estas dos etapas, se debe solicitar a los departamentos pertinentes, como diseño, proceso y calidad, que analicen exhaustivamente las causas de los defectos. De ser necesario, se deben considerar exhaustivamente los posibles problemas en los componentes de diseño, como las materias primas, el moldeo y la soldadura, y el análisis de la causa raíz se debe realizar en combinación con la producción real. Se deben tomar diversas medidas, incluyendo la optimización del diseño y la optimización del proceso, para eliminar los defectos de calidad que puedan ocurrir en esta etapa.
3 Integración, optimización y prospectiva de la estructura del sistema
El sistema de evaluación y diagnóstico rápido en línea de la calidad de la soldadura de tuberías con costura recta de alta frecuencia se divide en cuatro etapas: evaluación y diagnóstico del ajuste preliminar de la máquina, evaluación y diagnóstico de muestras pequeñas, evaluación y diagnóstico de muestras grandes y evaluación y diagnóstico de línea completa. La etapa de ajuste preliminar de la máquina garantiza que los valores de cada punto de control del proceso cumplan con los requisitos de la especificación del proceso; la etapa de evaluación de muestras pequeñas optimiza aún más los datos de ajuste de la máquina según los datos de detección metalográfica. Si los datos de detección de muestras pequeñas, tras el ajuste preliminar de la máquina, cumplen con los requisitos de la especificación del proceso, se puede iniciar directamente la producción en lotes. De lo contrario, se realizan ajustes adicionales dentro del rango de especificación del ajuste preliminar de la máquina hasta que se cumplan los requisitos. La etapa de evaluación de muestras grandes se centra en la verificación del rendimiento del proceso, como la resistencia y la tenacidad de la soldadura. Si no se cumplen los requisitos pertinentes, tras eliminar factores accidentales, es necesario realizar un análisis causal integral del diseño, la producción y las pruebas, y complementar o mejorar los equipos de diseño o los parámetros del proceso pertinentes para garantizar que todas las etapas de producción posteriores cumplan con los requisitos. La etapa de detección de línea completa está más enfocada en monitorear la calidad de la soldadura, prevenir defectos de soldadura causados por factores inciertos y marcarlos y aislarlos para garantizar que la calidad de todos los tubos soldados que salen de la fábrica esté calificada.
En la producción real, generalmente, solo cuando se produce por primera vez una tubería soldada con una especificación específica, se realizan ajustes iniciales, finos y repetidos en toda la etapa hasta que se cumplen los requisitos. Posteriormente, se prueba y confirma la muestra grande, y se implementan medidas de detección y monitoreo en toda la línea para garantizar la calidad de la soldadura. Con la continua acumulación de experiencia en producción real, al producir en lotes tuberías iguales o similares, los datos de control registrados previamente se repiten o imitan, y el ajuste de la máquina a menudo se puede completar en una sola etapa. Las etapas posteriores de evaluación de muestras pequeñas, grandes y de línea completa se utilizan para la confirmación repetida o el monitoreo en tiempo real. Las ventajas del ajuste real y la eficiencia de la producción son más evidentes.
En todo el proceso de evaluación y diagnóstico, si se aplican los métodos operativos recomendados por este estudio y se implementan mejoras y optimizaciones continuas en combinación con la producción real, el ajuste de los parámetros relevantes del producto se puede completar de forma ordenada, eficiente y conveniente para garantizar la calidad de las soldaduras en línea. Si se complementa con estadísticas de datos relevantes o herramientas de software, todos los parámetros de datos se pueden contabilizar, analizar, evaluar y diagnosticar automáticamente directamente en la interfaz de operación de producción de tuberías, lo que mejora aún más la eficiencia del procesamiento de datos y guía científicamente la operación de ajuste de la máquina correspondiente. Al mismo tiempo, la acumulación y mejora continua de los parámetros relevantes y la experiencia operativa en el sistema de evaluación y diagnóstico en cada etapa no solo contribuirá a la mejora constante de la calidad y la eficiencia de la producción de tuberías, sino que también servirá como base de datos para la posterior promoción y aplicación gradual de la producción automatizada en tuberías, lo que contribuirá a mejorar aún más la calidad y la eficiencia de la producción.
Hora de publicación: 12 de marzo de 2025