1. Detección rápida en línea de la calidad de la soldadura
1.1 Control de alimentación: La banda de acero que ingresa a la unidad de conformado de tubos soldados se somete a un control exhaustivo de su tamaño y calidad de borde para asegurar que el ancho, el espesor de pared y la dirección de alimentación cumplan con los requisitos del proceso. Generalmente, se utilizan calibradores digitales, micrómetros digitales de espesor de pared y cintas métricas para medir rápidamente el ancho y el espesor de pared de la banda, y la calidad de borde se verifica mediante tablas comparativas o herramientas especiales. La frecuencia de inspección se determina según el número de horno o el volumen de producción, y se miden y registran los extremos de la banda. Si las condiciones lo permiten, también se inspecciona el borde de la banda para asegurar que no presente defectos como delaminación o grietas. Asimismo, se debe evitar que las materias primas con bordes procesados sufran daños mecánicos en el borde de la banda durante su transporte a la línea de producción de tubos soldados.
1.2 Detección de defectos de conformado: La clave para el conformado de placas y flejes reside en evitar una tensión excesiva en el borde del fleje para prevenir la formación de ondulaciones. Los elementos de inspección relevantes durante la instalación y puesta en marcha de la unidad de conformado incluyen la inspección y el registro rápidos de las dimensiones y holguras de los rodillos de conformado, acabado y dimensionamiento, las variables de circunferencia del fleje, la curvatura del borde del fleje, el ángulo de soldadura, el método de acoplamiento del borde de la placa, la cantidad de material extruido, etc. Para realizar mediciones rápidas y asegurar que cada variable de control se encuentre dentro del rango requerido por las especificaciones del proceso de producción, se suelen utilizar calibradores digitales, goniómetros, galgas de espesores, cintas métricas y herramientas especiales.
1.3 Inspección previa a la soldadura: Tras ajustar y registrar los distintos parámetros de la unidad de conformado, la inspección previa a la soldadura determina principalmente las especificaciones y posiciones de las cuchillas de desbarbado internas y externas, los dispositivos de impedancia y los sensores, el estado del fluido de conformado, la presión del aire y otros factores ambientales para cumplir con los requisitos de puesta en marcha establecidos en las especificaciones del proceso. Las mediciones pertinentes se basan principalmente en la experiencia del operario, complementada con cintas métricas o instrumentos especiales, y se realizan y registran rápidamente.
1.4 Inspección durante la soldadura: Durante la soldadura, concéntrese en los valores de los parámetros principales, como la potencia, la tensión y la velocidad de soldadura. Generalmente, estos se leen y registran directamente mediante los sensores o instrumentos auxiliares correspondientes de la unidad. De acuerdo con los procedimientos operativos pertinentes, basta con verificar que los parámetros principales de soldadura cumplan con los requisitos de las especificaciones del proceso.
1.5 Inspección posterior a la soldadura: La inspección posterior a la soldadura debe prestar atención a fenómenos como el estado de la chispa y la morfología de las rebabas. Generalmente, el color de la soldadura, el estado de la chispa, la morfología de las rebabas internas y externas, el color de la zona caliente y el espesor de la pared en el rodillo de extrusión durante la soldadura son elementos clave de la inspección. Esta se basa principalmente en la experiencia del operario, y se realiza una inspección visual, complementada con mapas de comparación para medir y registrar rápidamente los parámetros y asegurar que cumplan con las especificaciones del proceso.
1.6 Inspección metalográfica: En comparación con otras etapas de inspección, la inspección metalográfica es difícil de realizar in situ, suele ser prolongada y afecta directamente a la eficiencia de la producción. Por lo tanto, resulta de gran importancia práctica optimizar el proceso de inspección metalográfica, mejorar su eficiencia y lograr una evaluación rápida.
1.6.1 Optimización de los puntos de muestreo: Para la selección de puntos de muestreo, generalmente se utilizan muestreos en tubería terminada, en puntos de corte con sierra de volante y en el precalibrado. Dado que el enfriamiento y el calibrado tienen poco efecto sobre la calidad de la soldadura, se recomienda muestrear antes del calibrado. En cuanto a los métodos de muestreo, se suelen utilizar corte con gas, sierras para metales o muelas abrasivas manuales. Debido al reducido espacio de muestreo previo al calibrado, se recomienda utilizar muelas abrasivas eléctricas para cortar las muestras. Para tuberías de paredes gruesas, el muestreo con corte con gas ofrece mayor eficiencia, y cada empresa puede diseñar herramientas especiales para optimizarla. Respecto al tamaño de la muestra, para reducir el área de inspección y mejorar la eficiencia de la preparación, y siempre que se garantice la integridad de la soldadura, la muestra suele ser de 20 mm × 20 mm o superior. Al utilizar microscopios verticales, durante el muestreo, la superficie de inspección debe ser lo más paralela posible a su lado opuesto para facilitar el enfoque de la medición.
1.6.2 Optimización de la preparación de la muestra: El proceso de preparación de la muestra generalmente consiste en el desbaste y pulido manual de las muestras metalográficas. Debido a la baja dureza de la mayoría de las tuberías soldadas, se puede utilizar papel de lija de grano 60, 200, 400 y 600 para el desbaste con agua. Posteriormente, se utiliza una lijadora de partículas de diamante de 3,5 μm para el pulido grueso, con el fin de eliminar las rayaduras visibles. Finalmente, se utiliza un paño de lana humedecido con agua o alcohol para el pulido fino. Una vez obtenida una superficie de inspección limpia y brillante, se seca directamente con aire caliente de un secador de pelo. Si el equipo está en buen estado, el papel de lija y demás materiales están preparados adecuadamente y los procesos se realizan de forma fluida, la preparación de la muestra puede completarse en 5 minutos.
1.6.3 Optimización del proceso de corrosión: La inspección metalográfica de la soldadura detecta principalmente el ancho central y el ángulo de la línea de fusión en la zona soldada. En la práctica, se calienta una solución acuosa sobresaturada de ácido pícrico a unos 70 °C y se deja corroer hasta que la luz desaparece antes de retirarla. Tras limpiar las manchas de la superficie corroída con algodón absorbente bajo el chorro de agua, se enjuaga con alcohol y se seca con aire caliente de un secador de pelo. Para mejorar la eficiencia de la preparación, se puede verter el ácido pícrico en un vaso de precipitados grande, añadir agua y un poco de detergente o jabón de manos (como agente tensioactivo), y agitar bien para obtener una solución acuosa sobresaturada a temperatura ambiente (con precipitados cristalinos visibles en el fondo) y dejarla reposar para su uso. Al utilizarla, tras agitar y una vez que los precipitados del fondo hayan subido a la superficie, la suspensión se vierte en un vaso de precipitados pequeño para calentarla y estar lista para su uso. Para mejorar la eficacia de la corrosión, la solución corrosiva se puede calentar previamente a la temperatura especificada según la fecha de entrega de la muestra de producción y mantenerla caliente antes de la prueba. Si se requiere acelerar aún más la corrosión, la temperatura de calentamiento puede aumentarse a unos 85 °C. Un técnico especializado puede completar el proceso de corrosión en menos de un minuto. Si se requiere medir la organización y el tamaño de grano, también se puede utilizar una solución de alcohol y ácido nítrico al 4 % para acelerar la corrosión.
1.6.4 Optimización del proceso de inspección: El proceso de inspección metalográfica incluye la inspección de la línea de fusión, la inspección de la línea de corriente, la inspección de la morfología del tambor de la cintura, la evaluación de la organización metalográfica y la organización en bandas del material base y la zona afectada por el calor, y la clasificación del tamaño de grano. La inspección de la línea de fusión abarca la inclusión, el ancho interno, medio y externo, la inclinación, etc.; la inspección de la línea de corriente incluye los ángulos superior, inferior, izquierdo y derecho, el valor extremo del ángulo, la desviación del centro, el patrón de gancho, el doble pico, etc.; la inspección de la morfología del tambor de la cintura incluye el ancho interno, medio y externo, la tolerancia a las rebabas, la desalineación, etc. Tanto la morfología del tambor de la cintura como la línea de fusión caracterizan la energía de soldadura y la presión de extrusión. La forma del tambor también está relacionada con el espesor de la banda de acero, el estado del borde, la periodicidad de la soldadura, etc., y resulta difícil identificar con precisión el límite de medición tras la corrosión, lo que genera errores de medición. Durante la recepción de materias primas, se inspeccionaron la estructura metalográfica y la clasificación de la estructura bandeada del material base, así como la clasificación del tamaño de grano. Estos datos también pueden utilizarse como referencia durante la inspección de soldadura en línea. Para mejorar la eficiencia de la inspección, es necesario optimizar los parámetros relevantes según los requisitos del producto. Se recomienda priorizar la inspección de las líneas de fusión y la morfología de las líneas de flujo, prestando especial atención a los dos indicadores clave: el ancho central de la línea de fusión y el ángulo de la línea de flujo. Con el microscopio metalográfico, los ángulos de las líneas de flujo en las cuatro direcciones (superior, inferior, izquierda y derecha) de la zona de soldadura se miden generalmente a 1/4 del espesor de la pared, y el ancho central de la línea de fusión se mide con un aumento de aproximadamente 100x. Para mejorar la eficiencia de la inspección, se recomienda configurar el microscopio metalográfico con el software de análisis y medición correspondiente para la medición rápida de longitud y ángulo. Si no se puede configurar, se puede medir con una escala ocular o imprimir la imagen con una magnificación fija y luego medirla con una regla o calibre. La medición de estos dos datos principales suele tardar aproximadamente un minuto. Otros datos también se pueden medir rápidamente según los requisitos de especificación correspondientes.
1.7 Inspección de muestra grande: Con base en los datos de la inspección de muestra pequeña, se perfecciona la tubería. Tras ajustar los parámetros pertinentes y cumplir con las especificaciones del proceso, se toma una muestra de tubería de acero de tamaño específico para realizar una prueba de proceso. Esta prueba incluye ensayos de aplanamiento, flexión, expansión, torsión, presión longitudinal, presión de agua y paso interno, entre otros. Generalmente, según las normas o los requisitos del usuario, las muestras se toman y se prueban cerca de la línea de producción siguiendo los procedimientos operativos; la inspección visual es suficiente.
1.8 Inspección de línea completa: Todas las inspecciones mencionadas se realizan según el muestreo de las especificaciones o normas pertinentes, por lo que es inevitable que se omitan algunas. Para garantizar la calidad de las tuberías soldadas terminadas, se debe prestar especial atención a la aplicación de la tecnología de ensayos no destructivos en línea. En la producción de tuberías soldadas, los métodos de ensayo no destructivo más comunes son los ensayos ultrasónicos, de corrientes inducidas, magnéticos y radiactivos. Los diversos equipos de detección de defectos cuentan con un sistema de detección completo, y la aplicación de tecnología de control digital y computadoras electrónicas garantiza la fiabilidad de los resultados de las pruebas. Los inspectores solo necesitan asegurarse de que el equipo de inspección funcione correctamente según los procedimientos operativos correspondientes, supervisar la estabilidad de la calidad de la soldadura, garantizar que no se omitan inspecciones y aislar a tiempo las tuberías soldadas defectuosas que no cumplan con la norma.
2. Evaluación y diagnóstico rápidos de la calidad de la soldadura en línea
2.1 Evaluación y diagnóstico rápidos en la etapa inicial de ajuste de la máquina: Los principales indicadores de evaluación en la etapa inicial de ajuste de la máquina incluyen variables dimensionales (como placas, tubos, holguras, volumen de extrusión, posiciones, alturas y ángulos de los componentes, etc.), variables instrumentales (condiciones del fluido de moldeo, potencia, voltaje y velocidad, etc.) y variables visuales (métodos de unión de placas y formas de soldadura, etc.). Las variables dimensionales e instrumentales se pueden evaluar directamente comparando los valores medidos con el rango numérico requerido por las especificaciones del proceso. Las variables visuales generalmente requieren que el operador compare las descripciones o planos de referencia durante el proceso y realice evaluaciones y diagnósticos rápidos basados en su experiencia.
2.1.1 Evaluación y diagnóstico rápidos de las chispas de soldadura: Generalmente, una soldadura sin gran cantidad de chispas ni oscurecimiento se considera normal. El oscurecimiento puede deberse a una potencia de soldadura demasiado baja o a una velocidad de soldadura demasiado alta; las salpicaduras excesivas pueden deberse a una potencia de soldadura demasiado alta o a una distancia demasiado pequeña entre el punto de soldadura y el punto de extrusión, o a un ángulo de soldadura demasiado pequeño.
2.1.2 Evaluación y diagnóstico rápidos de rebabas de soldadura: El color de la soldadura recién salida del rodillo de extrusión es rojo anaranjado. El rojo y el blanco indican una temperatura (potencia) demasiado alta, mientras que el rojo oscuro indica una temperatura (potencia) demasiado baja. Si la soldadura es recta y uniforme, la rebaba es ancha, la altura pequeña, la superficie brillante y lisa, y presenta puntos convexos con una ligera discontinuidad en la línea, la temperatura y la extrusión son adecuadas. La similitud en el tamaño de las rebabas que sobresalen dentro y fuera de la soldadura permite determinar si el calentamiento del borde del material es uniforme. Si la protuberancia exterior de la soldadura es más gruesa, la temperatura de calentamiento del borde exterior es mayor que la del borde interior; a la inversa, la temperatura del borde interior es mayor. Cuando el material fundido extruido por la rebaba exterior no está en el centro o la rebaba interior está partida o agrietada intermitentemente, y la posición de la herramienta es normal, se puede determinar que la unión de la placa tiene un borde incorrecto.
2.1.3 Evaluación y diagnóstico rápidos del color de la ZAT: Tras eliminar las rebabas externas, se observa una línea azul fina, recta y continua a cada lado de la zona afectada por el calor (ZAC). El criterio de evaluación es que el color en la zona entre las dos líneas se atenúe gradualmente y mantenga una uniformidad axial constante. Si el color de la ZAT es azul uniforme, la temperatura de soldadura es demasiado alta; si el color es más claro, la temperatura de soldadura es demasiado baja. Si el ancho o la forma del cordón de soldadura externo cambian tras eliminar las rebabas, se puede inferir que la placa se unió por el borde incorrecto.
2.2 Evaluación y diagnóstico rápidos de pruebas con muestras pequeñas:
2.2.1 Evaluación y diagnóstico rápidos de la línea de fusión: Actualmente, no existe una normativa unificada sobre el control del ancho de la línea de fusión en los distintos países. Las normas vigentes suelen ser las normas de control interno de cada empresa. Por ejemplo, Nippon Steel de Japón estipula un ancho de línea de fusión de 0,02 a 0,2 mm, Kawasaki de Japón de 0,07 a 0,13 mm, Alemania de 0,02 a 0,12 mm y PSP de Corea del Sur de 0,05 a 0,3 mm. En mi país, la industria de tuberías soldadas consideraba que lo más apropiado era controlar el ancho de la línea de fusión entre 0,02 y 0,11 mm. Algunas publicaciones también sugieren que el estándar para el ancho de la línea de fusión sea: fn = 0,02-0,14 mm, f0 ≈ fi = 1,3-3fn. Valor de advertencia: fn=0,01-0,02 mm o fn=0,14-0,17 mm, f0≈fi=3-4fn; valor prohibido: fn＜0,01 mm o fn＞0,17 mm, f0≈fi＞4fn. El estándar de evaluación para la deflexión o distorsión de la línea de fusión es S≤t/10. Generalmente, no se permite que la longitud de una sola inclusión en el área de la línea de fusión sea ≥0,05t, y no se permiten inclusiones en el 15 % del área cercana a las superficies interna y externa. Cada empresa puede formular sus propios estándares de aceptación tras un análisis y discusión basados en su propia práctica de producción. La forma de la línea de fusión está estrechamente relacionada con parámetros como la energía de soldadura, la magnitud de la fuerza de extrusión y la velocidad de soldadura, y es un indicador importante para medir la calidad de la soldadura.
Consecuencias adversas: Línea de fusión gruesa. La temperatura de soldadura es demasiado alta y aumenta la descarburación de la superficie del metal. En la mayoría de los casos, se debe a una presión de extrusión insuficiente. Suelen aparecer manchas grises o inclusiones de óxido en el centro de la línea de fusión. Forma deficiente. Diagnóstico de la causa: Línea de fusión delgada. La presión de extrusión es demasiado alta y el metal fundido se expulsa en exceso. La soldadura es propensa a la soldadura en frío y al fallo en la prueba de aplanamiento. Línea de fusión irregular. La presión de extrusión está muy desequilibrada. Existen líneas de fusión o líneas de fusión en forma de S inclinadas en diferentes direcciones, deformación térmica compleja y alta tensión interna. Hay inclusiones de óxido o manchas grises en la línea de fusión. El paralelismo del borde de la placa no es bueno o la presión de extrusión es demasiado baja, por lo que la capa superficial de metal oxidado del borde de la placa no se expulsa eficazmente. Las manchas grises o las inclusiones de óxido suelen convertirse en el origen de grietas en la soldadura.
2.2.2 Evaluación y diagnóstico rápidos de la línea de flujo de soldadura: La línea de flujo de soldadura es la característica metalográfica más importante en la evaluación de la calidad de la soldadura. Se trata de una forma especial de la estructura cristalina formada por la extrusión de metal fundido o semifundido localmente durante la soldadura. Es un reflejo integral de factores como la magnitud de la fuerza de extrusión, la dirección de extrusión, el calor de entrada y la velocidad de soldadura. No existe un estándar unificado para el ángulo de inclinación de las líneas de flujo en los distintos países. Actualmente, cada país utiliza su propio estándar de control interno. Por ejemplo, Nippon Steel de Japón estipula un rango de 40° a 70°, Alemania estipula 60° para la pared interna y 65° para la pared externa, y la información pertinente en mi país indica un rango de 50° a 70°. También existen documentos que proponen que el estándar de evaluación del ángulo de la línea de flujo siga los siguientes principios: valor estándar: 45° a 75°, diferencia extrema ≤10°. Valor de advertencia: 40°~45° o 75°~80°, diferencia extrema 10°~15°; valor prohibido: <40° o >85°, diferencia extrema ≥15°. No debe haber segregación en forma de gancho en la zona de la línea de soldadura, y la distancia entre el eje central de la línea de soldadura y el eje central del espesor de la pared debe ser
Si los bordes de la placa no son paralelos, es fácil que se produzca una desalineación en la soldadura, lo que provoca una pérdida unidireccional de metal de soldadura y concentración de tensiones, además de aumentar la probabilidad de defectos. La asimetría del ángulo de la línea de corriente y el paralelismo deficiente de los bordes de la placa pueden generar fácilmente una forma de "V" positiva o invertida. Si los bordes de la placa no son paralelos, la distribución de voltaje de alta frecuencia es irregular, la diferencia de temperatura local es significativa y los bordes de la placa no pueden hacer contacto sincrónico para lograr una soldadura hermética.
Cuando el borde de la placa adquiere una forma de "V" positiva, el borde interior de la soldadura debe entrar en contacto con el borde exterior, por lo que la densidad de corriente en el borde interior debe ser mayor y la temperatura de calentamiento también debe ser superior a la del borde exterior. Bajo las mismas condiciones de presión de extrusión, el ángulo de ascenso de las líneas de corriente del metal en la pared interior que entra en contacto primero es mayor, mientras que el ángulo de ascenso de las líneas de corriente del metal en la pared exterior es menor; en casos extremos, incluso no se observa ninguna línea de corriente.
Por el contrario, cuando el borde de la placa presenta una forma de "V" invertida, la rebaba exterior es mayor que la interior, y su ángulo de inclinación es significativamente mayor que el de la pared interna del tubo soldado. El paralelismo inadecuado del borde de la placa puede provocar que este se doble, lo que facilita la aparición de ondulaciones y aumenta la tendencia a la formación de puntos grises. Asimismo, la soldadura puede desplazarse durante el proceso de conformado y extenderse hasta el punto de soldadura, lo que puede provocar que el metal de soldadura solidificado se suelde o agriete.
2.2.3 Evaluación y diagnóstico rápidos del diámetro de la cintura del tubo y otros elementos: El ancho de la cintura del tubo está relacionado con la temperatura de soldadura, la presión de extrusión, el espesor de la banda de acero, el recorte de la banda de acero, el ciclo de soldadura, etc., y puede utilizarse como indicador de referencia para la evaluación de la calidad de la soldadura. Un artículo sugiere que la forma ideal de la cintura del tubo tiene un ancho central hn = (1/4~1/3) t, y anchos de pared interior y exterior h0 ≈ hi ≈ (1,5~2,2)hn. De igual manera, cada empresa de tubos soldados puede determinar si lo incluye en el contenido de la evaluación o especificar el alcance de la misma según su propia realidad de producción.
2.3 Evaluación y diagnóstico rápidos de muestras grandes y etapas de inspección de línea completa: Las inspecciones de muestras grandes y de línea completa se realizan generalmente según las normas de inspección especificadas en los requisitos técnicos del producto. El operador puede completar rápidamente la evaluación y el diagnóstico correspondientes mediante inspección visual o registrando los datos de inspección relevantes. El enfoque de la evaluación y el diagnóstico mediante ensayos no destructivos en la inspección de línea completa es la calibración de defectos y la operación estandarizada del equipo. Si se detectan problemas de calidad en estas dos etapas, se debe solicitar a los departamentos pertinentes, como diseño, proceso y calidad, que analicen exhaustivamente las causas de los defectos. De ser necesario, se deben considerar exhaustivamente los posibles problemas en las etapas de diseño, como materias primas, moldeo y soldadura, y se debe realizar un análisis de la causa raíz en conjunto con la producción real. Se deben tomar diversas medidas, incluyendo la optimización del diseño y del proceso, para eliminar los defectos de calidad que puedan ocurrir en esta etapa.
3. Integración, optimización y perspectivas de la estructura del sistema
El sistema de evaluación y diagnóstico rápido en línea de la calidad de soldadura de tuberías soldadas de costura recta de alta frecuencia se divide en cuatro etapas: evaluación y diagnóstico del ajuste preliminar de la máquina, evaluación y diagnóstico de muestras pequeñas, evaluación y diagnóstico de muestras grandes y evaluación y diagnóstico de la línea completa. La etapa de ajuste preliminar de la máquina garantiza que los valores de cada punto de control del proceso cumplan con los requisitos de especificación correspondientes. La etapa de evaluación de muestras pequeñas optimiza aún más los datos de ajuste de la máquina según los datos de detección metalográfica. Si los datos de detección de la muestra pequeña, tras el ajuste preliminar de la máquina, cumplen con los requisitos de especificación del proceso, se puede iniciar directamente la producción en serie. De lo contrario, se realiza un ajuste fino adicional dentro del rango de especificación del ajuste preliminar de la máquina hasta que se cumplan los requisitos. La etapa de evaluación de muestras grandes se centra en la verificación del rendimiento del proceso, como la resistencia y la tenacidad de la soldadura. Si no se cumplen los requisitos pertinentes, tras eliminar los factores accidentales, es necesario realizar un análisis completo de las causas en el diseño, la producción y las pruebas, y complementar o mejorar los equipos de diseño o los parámetros del proceso para garantizar que todas las etapas de producción posteriores cumplan con los requisitos. La etapa de detección de línea completa se centra más en controlar la calidad de la soldadura, prevenir defectos de soldadura causados por factores inciertos y marcarlos y aislarlos para garantizar que la calidad de todas las tuberías soldadas que salen de fábrica sea la adecuada.
En la producción real, generalmente, solo cuando se fabrica por primera vez una tubería soldada con una especificación determinada, se realizan ajustes iniciales, ajustes finos y ajustes repetidos a lo largo de toda la etapa hasta que se cumplen los requisitos. Posteriormente, se prueba y confirma una muestra grande, y se implementan medidas de detección y monitoreo en toda la línea para garantizar la calidad de la soldadura. Con la continua acumulación de experiencia en la producción real, cuando se fabrican en lotes tuberías iguales o similares a las ya producidas, se reproducen o imitan los datos de control registrados previamente, y el ajuste de la máquina suele completarse en una sola etapa. Las etapas posteriores de prueba con muestras pequeñas, muestras grandes y evaluación de toda la línea se utilizan más para la confirmación repetida o el monitoreo en tiempo real. Las ventajas en el ajuste real y la eficiencia de producción son más evidentes.
En todo el proceso de evaluación y diagnóstico por etapas, si se aplican los métodos operativos recomendados en este estudio y se implementan mejoras y optimizaciones continuas en combinación con la producción real, el ajuste de los parámetros relevantes del producto se puede completar de manera ordenada, eficiente y conveniente para garantizar la calidad de las soldaduras en línea. Si se complementa con estadísticas de datos o herramientas de software, todos los parámetros se pueden contabilizar, analizar, evaluar y diagnosticar automáticamente directamente en la interfaz de operación de producción de tuberías, lo que mejora aún más la eficiencia del procesamiento de datos y guía científicamente el ajuste de la maquinaria. Asimismo, la acumulación y mejora continua de los parámetros relevantes y la experiencia operativa en el sistema de evaluación y diagnóstico en cada etapa no solo contribuirá a mejorar de forma constante la calidad y la eficiencia de la producción de tuberías, sino que también servirá como base de datos para la posterior promoción y aplicación gradual de la producción automatizada en tuberías, lo que ayudará a mejorar aún más la calidad y la eficiencia de la producción.
Fecha de publicación: 12 de marzo de 2025