Causas de la desalineación de tuberías de acero en espiral

En la práctica de producción, las tuberías de acero suelen deteriorarse debido a bordes defectuosos y tolerancias excesivas. Por lo tanto, es necesario analizar las causas de la desalineación de las tuberías de acero en espiral y sus medidas preventivas.

La curvatura en forma de hoz de la banda de acero es el principal factor que causa la desalineación de los bordes de la tubería. Durante el conformado de tuberías soldadas en espiral, la curvatura en forma de hoz de la banda modifica continuamente el ángulo de conformado, lo que provoca variaciones en la separación de la soldadura y, como consecuencia, juntas, bordes desalineados e incluso superpuestos. Cuando el refuerzo de soldadura en las uniones a tope de la banda de acero es considerable, si no se maneja correctamente durante el sobreconformado, es fácil que se produzca una desalineación significativa. El mal estado de los bordes de la banda de acero es otra causa importante de desalineación.

(1) Las materias primas son bobinas de fleje de acero, alambre de soldadura y fundente. Deben someterse a estrictas inspecciones físicas y químicas antes de ser utilizadas.
(2) Para la unión a tope de extremo a extremo de la tira de acero, se utiliza soldadura por arco sumergido de un solo alambre o de doble alambre, y se utiliza soldadura automática por arco sumergido para soldadura de reparación después de ser enrollada en una tubería de acero.
(3) Antes de conformar, la tira de acero se somete a nivelación, recorte, cepillado, limpieza de la superficie, transporte y precurvado.
(4) Se utiliza un dispositivo de control de separación de soldadura para garantizar que esta cumpla con los requisitos de soldadura. El diámetro de la tubería, la cantidad de desfase y la separación de soldadura se controlan estrictamente.
(5) Adoptar el conformado por rodillos con control externo o interno.
(6) Se utilizan manómetros de contacto eléctrico para controlar la presión de los cilindros en ambos lados del transportador para asegurar un transporte uniforme de la tira.
(7) Después de cortar los tubos de acero individuales, los tres primeros tubos de acero de cada lote deben someterse a un estricto sistema de primera inspección para verificar las propiedades mecánicas, la composición química, el estado de fusión de las soldaduras, la calidad de la superficie de los tubos de acero y pruebas no destructivas para garantizar el proceso de fabricación de tubos. Solo después de pasar la prueba se puede poner oficialmente en producción.
(8) Utilice una máquina de corte por plasma de aire para cortar el tubo de acero en piezas individuales.
(9) Tanto la soldadura interna como la externa utilizan máquinas de soldadura eléctrica para soldadura por arco sumergido de un solo alambre o de doble alambre para obtener especificaciones de soldadura estables.
(10) Todas las soldaduras terminadas se han inspeccionado mediante un detector automático de defectos ultrasónico continuo en línea, lo que garantiza una cobertura del 100 % de las pruebas no destructivas en las soldaduras en espiral. Si se detecta algún defecto, se activará automáticamente una alarma y se marcará con un aerosol, de modo que los operarios de producción puedan ajustar los parámetros del proceso en cualquier momento para corregir los defectos a tiempo.
(11) Las zonas de las soldaduras que presenten marcas continuas de detección de defectos por ultrasonidos se someterán a una nueva inspección manual por ultrasonidos y rayos X. Si se confirma la presencia de defectos, estos se repararán y, posteriormente, se volverán a someter a una inspección no destructiva hasta que se verifique su eliminación.