La soldadura es una tarea clave en la construcción de proyectos de instalaciones a gran escala. Su calidad y eficiencia inciden directamente en la seguridad operativa y el plazo de fabricación del proyecto. Debido a los diferentes niveles de los técnicos, el proceso de soldadura es irregular y propenso a numerosos defectos. Se identifican los tipos y las causas de los defectos para reducir o prevenir su aparición y mejorar la calidad de la ejecución del proyecto.
En primer lugar, el tamaño de la soldadura no cumple con los requisitos.
Las ondas de soldadura ásperas, la apariencia irregular, la altura de refuerzo de la soldadura demasiado baja o demasiado alta, los diferentes anchos de onda de soldadura y las soldaduras de filete excesivamente unilaterales o con comba son ejemplos de tamaños de soldadura que no cumplen con los requisitos. Las razones son:
1. Ángulo de ranura de soldadura inadecuado o espacio de montaje desigual.
2. La corriente de soldadura es demasiado grande o demasiado pequeña y la especificación de soldadura está seleccionada incorrectamente.
3. La velocidad de alimentación de la varilla es desigual y el ángulo de la varilla de soldadura (o mango de soldadura) es inadecuado.
En segundo lugar, las grietas
La forma del extremo de la grieta es aguda, la concentración de tensiones es importante y tiene un mayor impacto en la capacidad de soportar cargas alternas y de impacto, así como la tensión estática. Es el defecto más peligroso en la soldadura. Según sus causas, se pueden dividir en grietas frías, grietas calientes y grietas por recalentamiento. Las grietas frías se refieren a las grietas generadas por debajo de 200 °C. Están estrechamente relacionadas con el hidrógeno. Las principales causas de su aparición son:
1. La temperatura de precalentamiento y las medidas de enfriamiento lento después de la soldadura no son adecuadas para piezas de trabajo gruesas.
2. Selección inadecuada de materiales de soldadura.
3. La rigidez de la unión soldada es grande y el proceso es irrazonable.
4. Se generan estructuras frágiles y duras en la soldadura y sus proximidades.
5. Selección incorrecta de las especificaciones de soldadura.
Las grietas calientes se refieren a grietas generadas por encima de 300 °C (principalmente grietas de solidificación). Las principales causas de su aparición son:
1. Influencia de la composición. Es fácil que se produzca al soldar acero austenítico puro, algunos aceros aleados con alto contenido de níquel y metales no ferrosos.
2. La soldadura contiene más elementos de impurezas dañinos como el azufre.
3. Selección inadecuada de las condiciones de soldadura y formas de unión.
Las grietas por recalentamiento son grietas de recocido por alivio de tensiones. Se refieren a las grietas intergranulares en la zona afectada por el calor de las áreas de soldadura de alta resistencia, debido al tratamiento térmico posterior a la soldadura o al uso a alta temperatura. Las principales causas de su aparición son:
1. Condiciones de tratamiento térmico inadecuadas para el recocido de alivio de tensiones.
2. Influencia de la composición de la aleación. Elementos como el cromo, el molibdeno, el vanadio y el boro tienden a aumentar las grietas por recalentamiento.
3. Selección inadecuada de materiales de soldadura y especificaciones de soldadura.
4. Un diseño estructural irrazonable provoca grandes concentraciones de tensión.
En tercer lugar, los poros.
Durante el proceso de soldadura, los agujeros que se forman en el interior o en la superficie del metal de soldadura debido a que el gas no tiene tiempo de escapar a tiempo son causados por:
1. Secado insuficiente de las varillas de soldadura y del fundente.
2. El proceso de soldadura no es lo suficientemente estable, el voltaje del arco es demasiado alto, el arco es demasiado largo, la velocidad de soldadura es demasiado rápida y la corriente es demasiado pequeña.
3. El aceite y el óxido de la superficie del metal de relleno y del material base no se limpian.
4. El método inverso no se utiliza para fundir el punto de inicio del arco.
5. La temperatura de precalentamiento es demasiado baja.
6. Las posiciones de inicio y extinción del arco no están escalonadas.
7. Mala protección del área de soldadura, área de baño fundido demasiado grande.
8. La fuente de alimentación de CA es propensa a tener poros, y la conexión inversa de CC tiene la menor tendencia a tener poros.
En cuarto lugar, los nódulos de soldadura
Durante el proceso de soldadura, el metal fundido fluye hacia el material base no fundido fuera de la soldadura para formar un nódulo metálico, lo que modifica el área de la sección transversal de la soldadura y no es propicio para cargas dinámicas. Las razones son:
1. El arco es demasiado largo y la corriente de soldadura inferior es demasiado grande.
2. La corriente es demasiado grande durante la soldadura vertical y la oscilación del alambre es inadecuada.
3. El espacio de montaje de soldadura es demasiado grande.
En quinto lugar, los pozos de arco
La soldadura presenta una evidente escasez de carne y depresión al final. Las razones son:
1. Operación incorrecta durante el cierre del arco de soldadura y el tiempo de extinción del arco es demasiado corto.
2. Durante la soldadura automática, la alimentación de alambre y el suministro de energía se cortan al mismo tiempo, y el alambre no se detiene antes de que se apague la energía.
Sexto, socavado
Después de que el arco funde el material base en el borde de la soldadura, este no se complementa con el metal de aporte y deja un espacio. El socavón debilita la sección de la unión que soporta la tensión, reduce la resistencia de la unión, provoca concentración de tensiones y puede dañar el socavón. Las razones son:
1. La corriente es demasiado grande, el arco es demasiado largo, la velocidad de alimentación de la varilla es inadecuada y el calor del arco es demasiado alto.
2. El voltaje de la soldadura por arco sumergido es demasiado bajo y la velocidad de soldadura es demasiado alta.
3. El ángulo de inclinación del electrodo y del alambre es incorrecto.
Séptimo, inclusión de escoria
Existen inclusiones no metálicas dentro del metal de soldadura o en la línea de fusión. La inclusión de escoria afecta las propiedades mecánicas, y el grado de impacto está relacionado con la cantidad y la forma de las inclusiones. Las razones son:
1. Durante la soldadura multicapa no se limpia cada capa de escoria de soldadura.
2. Queda una capa gruesa de óxido en la soldadura.
3. Las propiedades físicas del recubrimiento del electrodo son inadecuadas.
4. La forma de la capa de soldadura es deficiente y el ángulo de la ranura está mal diseñado.
5. La relación entre el ancho de la soldadura y la profundidad de la soldadura es demasiado pequeña y el corte es demasiado profundo.
6. La corriente es demasiado pequeña, la velocidad de soldadura es demasiado rápida y la escoria no tiene tiempo de flotar.
Octava, penetración incompleta
Existe una falta de fusión local entre los materiales base o entre estos y el metal depositado. Generalmente se presenta en la raíz de la soldadura de una sola cara, es muy sensible a la concentración de tensiones y tiene un gran impacto en la resistencia, la fatiga y otras propiedades. Las razones de su aparición son:
1. Diseño de ranura deficiente, ángulo pequeño, borde romo grande y espacio pequeño.
2. Ángulos incorrectos de las varillas y alambres de soldadura.
3. La corriente es demasiado pequeña, el voltaje es demasiado bajo, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, el arco es demasiado largo, hay un golpe magnético, etc.
4. Hay óxido espeso en la soldadura que no se ha limpiado.
5. Desviación de soldadura durante la soldadura por arco sumergido.
Hora de publicación: 04-nov-2024