Las propiedades del acero inoxidable se obtienen gracias a la composición única de su aleación, en la que el cromo desempeña un papel fundamental. El cromo se combina con el oxígeno para formar una película de óxido de cromo extremadamente fina y dura que protege el acero inoxidable subyacente. En presencia de una película de óxido de cromo, decimos que el metal se encuentra en estado pasivo y que el acero inoxidable posee resistencia a la corrosión. Por lo tanto, la resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe a su capacidad para formar naturalmente una capa de óxido resistente a la corrosión al entrar en contacto con el aire.
1. Resistencia a la corrosión reducida debido a daños o contaminación:
La corrosión puede ocurrir cuando la película se ha dañado y existen otras formas de contaminación que impiden la regeneración natural de la película pasivante. Todas las propiedades beneficiosas del acero inoxidable pueden verse destruidas durante procesos como el tratamiento térmico o el procesamiento mecánico, como la soldadura, el corte, el aserrado, la perforación y el doblado. Como resultado de estos tratamientos, la película protectora contra la oxidación de la superficie del acero inoxidable suele dañarse o contaminarse, lo que imposibilita lograr una pasivación espontánea y completa. Por lo tanto, puede producirse corrosión local e incluso óxido en condiciones de corrosión relativamente débiles. Su uso puede resultar en un producto final insatisfactorio o, peor aún, en el fallo de un sistema crítico.
R: La soldadura provoca una oxidación acelerada tanto en el interior como en el exterior de la soldadura y en la zona cercana. La oxidación es visible debido a las zonas decoloradas, cuyo color está relacionado con el espesor de la capa de óxido. En comparación con la capa de óxido del acero inoxidable antes de la soldadura, la capa de óxido en la zona decolorada es relativamente gruesa y su composición ha cambiado (se reduce el cromo), lo que reduce la resistencia a la corrosión local. En el interior del tubo, la oxidación y la decoloración pueden minimizarse mediante un método de retrolavado adecuado. Tras la soldadura, suelen ser necesarios tratamientos posteriores, como el decapado y el esmerilado, para eliminar la capa de óxido (coloreada) y restaurar la resistencia a la corrosión. Se suele utilizar un diagrama de colores para determinar si la soldadura requiere decapado según el grado de color. Sin embargo, esta decisión es subjetiva y, en principio, cada color indica la presencia de oxidación y una capa de óxido afectada, lo que reduce la resistencia a la corrosión.
B: El tratamiento mecánico suele emplear la contaminación mecánica o no mecánica de la superficie. Los contaminantes orgánicos pueden provenir del aceite lubricante. Los contaminantes inorgánicos, como partículas extrañas de hierro, pueden provenir del contacto con la herramienta. Generalmente, cualquier tipo de contaminación superficial puede causar placa. Además, las partículas extrañas de hierro pueden causar corrosión galvánica. Tanto la corrosión por picaduras como la corrosión galvánica son formas de corrosión localizada que inicialmente requieren tratamiento con agua. Por lo tanto, la contaminación superficial suele reducir la resistencia a la corrosión del acero inoxidable.
2. Tratamiento de superficies
Actualmente existen numerosos tratamientos y herramientas de posprocesamiento para tratar superficies, eliminar la decoloración y restaurar la resistencia a la corrosión. En este contexto, es importante distinguir entre métodos químicos y mecánicos. Los métodos químicos son el decapado (por inmersión, con pasta decapante o pulverización), la pasivación asistida (después del decapado) y el pulido electrolítico. Los métodos mecánicos incluyen el arenado, el granallado con partículas de vidrio o cerámica, la obliteración, el cepillado y el pulido. Si bien todos los métodos producen uniones soldadas, ningún posprocesamiento mecánico proporcionará un rendimiento anticorrosivo adecuado para aplicaciones severas. Los métodos químicos se utilizan para eliminar óxidos y otros contaminantes de la superficie, mientras que los métodos mecánicos pueden utilizarse para eliminar la contaminación de materiales previamente eliminados, pulidos o obliterados. Todo tipo de contaminación, especialmente las partículas de hierro, puede ser una fuente de corrosión, especialmente en ambientes húmedos. Por lo tanto, las superficies limpiadas mecánicamente deben limpiarse preferiblemente con regularidad en seco. Después del decapado, es importante realizar un enjuague adecuado con agua para eliminar todos los contaminantes y residuos del decapado. El enjuague final debe hacerse con agua desmineralizada para evitar que las manchas de calcio y los contaminantes se incrusten en la creciente capa de óxido que es necesaria para establecer la capa de pasivación. Además, debido al uso de métodos químicos (decapado y pulido electrolítico) para mejorar la resistencia a la corrosión, el hierro se disuelve más rápido que otros metales en soluciones de decapado y electrolitos. De acuerdo con esto, la superficie se enriquece con cromo y se vuelve más duradera. Inercia. Por lo tanto, los métodos químicos como el decapado y el electropulido son los únicos métodos de postratamiento capaces de restaurar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable en las soldaduras y otros daños superficiales que ocurrieron antes de la soldadura. Esto realmente no tiene nada que ver con el tipo de acero inoxidable, no hay diferencia en el efecto entre el decapado por inmersión en un tanque o el uso de una pasta o aerosol de decapado.
Hora de publicación: 11 de enero de 2024