Diferencia entre tubería de acero en espiral soldada por arco sumergido y tubería de acero soldada por alta frecuencia con costura recta

La soldadura por arco sumergidotubería de acero en espiralSe utiliza hilo de soldadura continuo como electrodo y metal de aporte. Durante el proceso, se cubre la zona de soldadura con una capa de fundente granular. El arco eléctrico de la tubería espiral de gran diámetro arde bajo esta capa de fundente, fundiendo el extremo del hilo y el metal base. Bajo la acción del calor del arco, la parte superior del fundente funde la escoria y reacciona metalúrgicamente con el metal líquido. La escoria flota en la superficie del baño de fusión. Por un lado, protege el metal de soldadura, evita la contaminación atmosférica y produce reacciones físico-químicas con el metal fundido, mejorando así la calidad y el rendimiento de la soldadura; por otro lado, permite un enfriamiento lento del metal de soldadura. Las ventajas de la soldadura por arco sumergido, que permite utilizar una mayor corriente de soldadura, son una buena calidad de soldadura y una alta velocidad de soldadura. Por lo tanto, es especialmente adecuada para soldar tuberías espirales de acero de gran diámetro. La mayoría de los equipos utilizan soldadura automática, ampliamente utilizada para soldar acero al carbono, acero estructural de baja aleación y acero inoxidable.

La soldadura de alta frecuencia es un método de soldadura por resistencia en fase sólida. Se divide en soldadura por contacto y soldadura por inducción, según la forma en que la corriente de alta frecuencia genera calor en la pieza de trabajo. En la soldadura por contacto, la corriente se transmite a la pieza mediante contacto mecánico. En la soldadura por inducción, la corriente genera una corriente inducida en la pieza gracias al efecto de acoplamiento de una bobina de inducción externa. La soldadura de alta frecuencia es un método altamente especializado que requiere equipos específicos según el producto. Ofrece alta productividad, con velocidades de soldadura de hasta 30 m/min. Utilizando el calor de resistencia como fuente de energía, el calor generado en la pieza por la corriente de alta frecuencia se emplea durante la soldadura para calentar la superficie de la zona de soldadura hasta un estado fundido o casi plástico, y posteriormente aplicar (o no) una fuerza de recalcado para lograr la unión del metal.