Causas y soluciones para las fugas en el galvanizado en caliente detuberías de acero sin soldadura:
1. La superficie de las piezas chapadas no está limpia.
(1) La superficie de las partes chapadas contiene pintura, grasa y hierro de soldadura; se puede pulir o fregar con disolventes adecuados.
⑵ óxido de hierro; en proceso de decapado; continuar con el decapado.
2. Decapado y operación:
⑴ Decapado insuficiente o excesivo. Un decapado insuficiente deja óxidos de hierro (manchas de óxido) en la superficie de las piezas chapadas; un decapado excesivo destruye la estructura superficial del sustrato de acero, y el silicio y una pequeña cantidad de óxidos refractarios del metal activo que contiene se adhieren a la superficie de las piezas chapadas, impidiendo la unión del hierro y el zinc. Alternativamente, debido a un decapado excesivo, las piezas chapadas absorben hidrógeno, y durante el galvanizado, el hidrógeno y otros gases de expansión térmica se liberan, provocando fugas en el chapado. Solución: Controlar estrictamente el decapado y respetar el tiempo de decapado.
(2) Durante el decapado, las piezas recubiertas se superponen y acumulan, lo que provoca fugas en la limpieza. Alternativamente, debido a la estructura de las piezas, se produce la formación de turbulencias por no voltearlas durante el proceso. Solución: Extender la zona de decapado lo máximo posible y voltearla con frecuencia.
3. Proceso de chapado
(1) La concentración del agente auxiliar es baja y el efecto de recubrimiento no es ideal; Solución: Ajustar la concentración del agente auxiliar apropiado.
(2) Una proporción inadecuada de aditivos y un alto contenido de sales de zinc hacen que la película salina de los aditivos absorba agua fácilmente y se deliquescente; además, los hidróxidos se descomponen en gas y explotan sobre el zinc, lo que provoca fugas en el recubrimiento. Solución: ajustar la proporción de aditivos.
4. Composición del zinc líquido y funcionamiento del recipiente:
(1) El contenido de aluminio en la solución de zinc es demasiado alto, lo que provoca fugas en el revestimiento; la solución: reducir el contenido de aluminio agregando zinc o utilizando cloruro de amonio;
(2) La velocidad de recubrimiento es demasiado lenta, el agente auxiliar se descompone térmicamente y falla, provocando fugas en el recubrimiento. Ajuste la velocidad de cocción adecuadamente.
(3) El tiempo de inmersión del zinc es demasiado corto para que la reacción hierro-zinc pueda llevarse a cabo en el futuro,
⑷ La ceniza de zinc en la superficie del zinc líquido no se limpia cuando las piezas chapadas se colocan en la olla, lo que hace que la ceniza de zinc sobrecalentada queme el auxiliar y se produzcan fugas en el chapado.
⑸ Al introducir las piezas recubiertas en el crisol, debido a la forma o estructura del orificio de proceso, el gas a alta temperatura presente en dichas piezas se calienta y escapa, lo que provoca la combustión del agente auxiliar y, por consiguiente, fugas. Solución: Espolvorear cloruro de amonio en la cantidad adecuada.
5. Material de revestimiento
(1) La superficie del acero contiene óxidos refractarios de elementos como el silicio y el aluminio, que impiden la reacción del hierro y el zinc.
(2) La matriz de acero contiene demasiado carbono, o el acero produce demasiado carburo de hierro durante el proceso de refinado, lo que dificulta la combinación de hierro y zinc, lo que da como resultado un revestimiento con fugas.
(3) Defectos en el procesamiento y conformado del material de las piezas chapadas, que provocan fisuras en el material y la entrada de ácido, humedad y aditivos, lo que da lugar a fugas en el chapado. Actualmente, no existe una solución eficaz salvo el cloruro de amonio.
Fecha de publicación: 18 de octubre de 2022