Solución de problemas y tecnología de producción de tubería de acero con costura recta

Tubo de acero con costura rectaSe trata de un tubo de acero cuya soldadura es paralela a la dirección longitudinal del mismo. Generalmente se clasifica en tubo de acero soldado eléctricamente de sección métrica, tubo de pared delgada soldado eléctricamente, tubo para aceite refrigerante de transformadores, etc. El proceso de producción del tubo soldado con costura recta es sencillo, la eficiencia es alta, el costo es bajo y su desarrollo es rápido. La resistencia del tubo soldado con costura en espiral suele ser mayor que la del tubo soldado con costura recta, y se pueden producir tubos de mayor diámetro con una palanquilla más estrecha, e incluso tubos de diferentes diámetros con una palanquilla del mismo ancho. Sin embargo, en comparación con el tubo de costura recta de la misma longitud, la longitud de soldadura aumenta entre un 30 % y un 100 %, y la velocidad de producción es menor.

Solución de problemas en tuberías de acero con costura recta:
1. Alineación incorrecta. Este es un problema común en el pre-soldadura, y la alineación incorrecta, al estar fuera de tolerancia, conduce directamente a la degradación o el desecho del tubo de acero. Por lo tanto, es necesario controlar estrictamente la desalineación durante el pre-soldadura. Cuando la totalidad o más de la mitad de los tubos de acero están desalineados y fuera de tolerancia, generalmente se debe a: ① La junta de apertura no está correctamente ajustada; el eje, los rodillos de presión izquierdo y derecho son asimétricos, o la elongación radial de los rodillos de presión relativos es inconsistente; no hay redondeo; ③ El borde de precurvado no está correctamente precurvado, y el borde de la placa presenta un borde recto.
Cuando el extremo superior o inferior del tubo en bruto tiene un borde incorrecto y está fuera de tolerancia, generalmente se debe a: ① La posición de la mesa de rodillos de entrada y salida es incorrecta; ④ El conformado no es bueno (la diferencia entre los dos extremos del tubo en bruto conformado es grande; ⑤ El ancho de la ranura de apertura es mayor a 150 mm); ⑥ Es causado por la fluctuación de presión del sistema hidráulico.

2. Protuberancias y perforaciones en la soldadura posterior. Si se eliminan las protuberancias, se retrasará el proceso de producción y se verá afectado su desarrollo normal. Si no se eliminan, afectarán la forma de la soldadura interna y el seguimiento del cordón. Las perforaciones afectan tanto la soldadura interna como la externa y deben rellenarse. Las causas de las protuberancias y perforaciones en la soldadura posterior suelen ser: ① juntas poco ajustadas o presión insuficiente del sistema hidráulico; ② mala conformación y gran error de redondez; ③ selección inadecuada de los parámetros técnicos previos a la soldadura. La corriente y el voltaje del arco deben ajustarse a la velocidad de soldadura adecuada. Si la energía de línea es excesiva o la velocidad de soldadura es demasiado baja, es fácil que se produzcan protuberancias y perforaciones en la soldadura posterior.

3. Porosidad. La porosidad en la soldadura previa provoca defectos internos tanto en la soldadura interna como en la externa. Los poros en la soldadura previa suelen deberse a: ① suministro insuficiente de gas protector, como alto contenido de humedad, presión y flujo deficientes; ② obstrucción del suministro de gas protector en la máquina de soldar, distribución irregular del gas y presencia de gases nocivos; ③ presencia de óxido en la ranura, contaminación por aceite, etc.

4. Mala formación de la soldadura. Una mala formación de la soldadura afecta el seguimiento posterior de la soldadura interna y externa, la estabilidad del proceso y, por lo tanto, la calidad de la soldadura. La formación del cordón de soldadura está estrechamente relacionada con la energía lineal, la corriente de soldadura, el voltaje del arco, el aumento de la velocidad de soldadura, la profundidad de penetración y la disminución del ancho de fusión, lo que resulta en una mala formación del cordón. Esta mala formación también suele ocurrir cuando existe porosidad en la soldadura.

5. Salpicaduras. Las salpicaduras durante la soldadura previa pueden quemar fácilmente la superficie o las ranuras de la tubería de acero, y son difíciles de eliminar, lo que afecta la soldadura y la superficie exterior de la tubería. La principal causa de las salpicaduras es una composición incorrecta del gas de mantenimiento o parámetros técnicos erróneos; por lo tanto, se debe ajustar la proporción de argón en el gas de mantenimiento.

Tecnología de producción de tubos de acero con costura recta:
La producción de tubos de acero con costura recta se divide en dos etapas: la de conformado y la de postconformado. La producción de tubos de acero de gran diámetro, soldados por arco sumergido y con costura integrada, se clasifica en cuatro tipos según el método de conformado: conformado UOE, laminado, conformado por troquelado secuencial y conformado por plegado secuencial. Una vez finalizado el conformado, la fabricación posterior de tubos de acero de gran diámetro con costura integrada comprende una serie de procesos básicamente similares.
2. Mecanizar la ranura de soldadura en el borde de la placa. Existen dos métodos de mecanizado: fresado y cepillado. A ambos lados de la placa, puede haber uno o más cabezales de fresado y cepillado. Según el espesor de la placa, la ranura puede mecanizarse en forma de I, V simple o V doble con borde romo. Para tuberías de acero especialmente gruesas, la costura exterior puede fresarse en una ranura en U, con el fin de reducir el consumo de material de soldadura y mejorar la productividad, y la raíz es más ancha para evitar defectos de soldadura. La soldadura de fijación se conoce comúnmente como soldadura previa. Generalmente se realiza con soldadura MIG/MAG (con protección de gas CO2) y su objetivo es estabilizar la tubería de acero, lo cual es especialmente útil para la posterior soldadura por arco sumergido (SBA) para evitar perforaciones.
3. Para identificar defectos de soldadura lo antes posible, realice inspecciones por ondas y rayos X inmediatamente después de finalizar la soldadura y repárelos a tiempo si se detectan defectos. Tras la soldadura, la redondez y la rectitud de la tubería de acero generalmente no cumplen con las especificaciones y requisitos técnicos pertinentes. En la fábrica de tuberías, se verifica el dimensionamiento y la rectitud mediante expansión mecánica en frío. La presión de prueba puede superar el 90 % del límite elástico del material de la tubería de acero.