En vista del pobre desempeño anticorrosivo detubos de acero al carbonoEl uso de tuberías de acero recubiertas de resina epoxi es una solución eficaz. A continuación, se presentan soluciones específicas y planes de implementación que abarcan principios técnicos, optimización de procesos y medidas de apoyo para mejorar integralmente el rendimiento anticorrosivo de las tuberías de acero al carbono:
En primer lugar, las ventajas anticorrosivas de las tuberías de acero recubiertas de resina epoxi.
1. Protección química inerte: después del curado, el recubrimiento de resina epoxi forma una película inerte densa, que bloquea la penetración de medios corrosivos como agua, oxígeno y Cl⁻, y es resistente al ácido, alcalino y sal (pH 3~11).
Soporte de datos: Las pruebas de niebla salina en laboratorio muestran que la resistencia a la corrosión de las tuberías de acero revestidas con epoxi puede alcanzar más de 30 años (norma ISO 12944).
2. Aislamiento electroquímico: La resistividad del revestimiento es de hasta 10¹² Ω·cm, lo que corta la ruta de reacción electroquímica entre la tubería de acero al carbono y el medio ambiente para evitar la corrosión galvánica.
3. Mejora del rendimiento mecánico: adhesión ≥ 10 MPa (prueba de corte transversal), resistencia al desgaste (pérdida de peso de 500 g/1000 revoluciones <50 mg), resistencia a la flexión de 3° sin agrietarse y adaptabilidad a condiciones de trabajo complejas como enterradas y elevadas.
En segundo lugar, medidas clave de optimización del proceso para tubos de acero al carbono
1. Pretratamiento del sustrato
- Arenado y eliminación de óxido: nivel Sa2.5 (GB/T 8923), rugosidad 40-80μm, mejora la fuerza de anclaje del recubrimiento.
- Tratamiento de fosfatación: genera una película de conversión de fosfato para mejorar la resistencia de unión de la interfaz (la adhesión aumenta en un 20%-30%).
2. Actualización del proceso de recubrimiento
- Pulverización electrostática: se utiliza una descarga de corona para hacer que el polvo epoxi se adsorba de manera uniforme y el espesor se controla entre 200 y 400 μm (si es demasiado delgado, es propenso a poros, y si es demasiado grueso, es propenso a combarse).
- Curado a alta temperatura: reacción de reticulación a 180-200 ℃ durante 20-30 minutos para garantizar un curado completo (grado de curado por detección DSC > 95 %).
3. Tecnología de prevención y control de defectos
- Detección de fugas de chispas en línea: detección de voltaje de 3,0 a 5,0 kV para garantizar que no haya fugas (estándar JIS G3447).
- Tratamiento de la superficie final: Aplicar resina epoxi + funda termorretráctil de polietileno en la ranura para evitar la corrosión de la superficie cortada.
En tercer lugar, los tubos de acero al carbono respaldan un plan de mejora anticorrosión.
1. Protección catódica sinérgica anticorrosión: Ánodo de sacrificio: con ánodo de aleación de magnesio (-1,5V vs CSE), densidad de corriente de protección 0,1mA/m², cubriendo el área del defecto del recubrimiento.
2. Diseño de estructura compuesta: capa anticorrosión 3PE: polvo epoxi inferior (200 μm) + adhesivo medio (250 μm) + polietileno exterior (3 mm), adecuado para suelos altamente corrosivos (como contenido de cloruro > 5 % de área).
3. Diseño de adaptabilidad ambiental
- Epoxi resistente al calor: sistema de agente de curado de amina modificada, de modo que la resistencia a la temperatura del recubrimiento es de hasta 120 ℃ (como oleoductos).
- Recubrimiento curado con UV: La resina epoxi curada con UV con nano-TiO₂ agregado se utiliza para el antienvejecimiento de tuberías al aire libre.
En cuarto lugar, puntos clave de la construcción y mantenimiento de tuberías de acero al carbono.
1. Protección para el transporte y la instalación: Utilice eslingas de nailon para izar el equipo y evitar daños mecánicos. Al almacenarlo, coloque tacos de madera en la base para evitar la acumulación de agua.
2. Reparación anticorrosiva del área de soldadura: después de la soldadura en el sitio, utilice imprimación epoxi rica en zinc (80 μm) + capa superior de poliuretano (120 μm) para la reparación, con una adhesión ≥5 MPa.
3. Sistema de monitoreo inteligente: Las sondas de corrosión ER se instalan en tuberías enterradas para monitorear los cambios de impedancia de los revestimientos en tiempo real, y el valor de advertencia se establece en menos de 10⁶ Ω·cm².
Resumen
Más del 90% de los problemas de corrosión convencionales se pueden solucionar mediante el recubrimiento con resina epoxi y la optimización del proceso (como la pulverización electrostática o el curado a alta temperatura). Para entornos extremos, se pueden utilizar soluciones combinadas de anticorrosión o protección catódica con compuestos 3PE. Al mismo tiempo, es necesario prestar atención al control de calidad de la construcción (como el nivel de arenado y la detección del recubrimiento) y a la monitorización completa de la vida útil para maximizar el rendimiento anticorrosivo.
Hora de publicación: 10-jul-2025