（１）冷間曲げ：冷間曲げは、ステンレス鋼シートやストリップ。パンチプレスは、機械式または油圧式のオープンシングルアクションで、細長い作業台を備えています。このマシンは直線部品しか製造できませんが、熟練したツール設計者は、複雑な形状の部品を製造することもできます。冷間曲げプレスで製造される部品の長さは、ステンレス鋼の元の種類と厚さ、およびマシンのパワーと取り付け可能なツールのサイズによって異なります。長さ11メートル、標準900トン冷間成形パンチマシンなどの一部の大型パンチマシンは、長さ9メートル、厚さ8.0mmのオーステナイト系ステンレス鋼冷間成形部品を製造できます。ステンレス鋼の傷を最小限に抑えるために、冷間曲げパンチツールは通常、クロム含有量12％の熱間加工ダイス鋼で作られており、プラスチックフィルムをさらに保護手段として使用することもできます。冷間曲げパンチマシンの汎用金型を使用して汎用部品を少量生産することは非常に経済的です。ただし、特殊な形状要件を持つ部品を特殊な金型で製造する場合、経済性を満たすために金型処理コストを削減するために、大きなバッチサイズが必要になります。
（2）ロール成形：ロール成形法は、一連の連続スタンドを用いてステンレス鋼を複雑な形状の製品に圧延する工法で、板材や特殊形状の線材の製造に適しています。ロールの順序は、製品を徐々に変形させる原理に基づいて設計されています。圧延機は自動制御を採用しており、各スタンドのロール形状を徐々に連続的に圧延して、必要な最終製品形状を得ることができます。部品の形状が複雑な場合は最大36個のラックを使用できますが、形状が単純な部品の場合は3個または4個のラックで十分です。ロールは冷間ダイス鋼で作られることが多く、硬度は一般にHRC62以上です。同時に、圧延後のワーク表面の滑らかさを確保するために、ロール表面の滑らかさに対する要求も非常に高くなっています。ロール成形技術を用いて長尺部品を大量に生産するのが最も経済的です。従来の板圧延機では、処理できる帯鋼の幅は2.5mm～1500mm、厚さは0.25mm～3.5mmです。従来の線材圧延機では、処理できる線材の幅は1mm～30mm、厚さは0.25mm～3.5mmです。0.5mm～10mmです。ロール成形法で生産される部品は、単純な平面から複雑な閉断面まで、さまざまな形状があります。一般的に、切削工具、金型加工、設備のコストが高いため、ステンレス鋼板の月産量が30,000メートル以上、ステンレス鋼線材の月産量が1,000Tを超える場合にのみ、ロール成形プロセスを使用するのが経済的です。板材や線材のロール生産において、原材料の表面は滑らかであることが保証され、金型表面は定期的に検査され、表面の汚染や傷を防ぐ必要があります。また、設備はステンレス鋼の冷間加工硬化に耐え、高い反発力を持つ必要があります。
（3）スタンピング：この技術は、パンチと金型を用いて必要な製品形状を成形します。国内のステンレススタンピング生産は、ステンレス製キッチン用品メーカーで一般的です。ステンレス製の鍋や洗面器は深絞り加工が必要であり、キッチン用品のハンドルも打ち抜きと曲げ加工が必要です。平らに叩きます。パンチは機械駆動または油圧駆動が可能ですが、深絞り加工の場合は油圧駆動が最適です。油圧パンチはストローク全体にわたって全負荷圧力を供給できるためです。ほとんどの従来の技術はステンレス鋼のスタンピングに使用できますが、ステンレス鋼のスタンピングに必要な力は軟鋼のスタンピングに必要な力の60％以上であるため、パンチ機のフレームはこのような大きな衝撃力に耐えられる必要があります。さらに、ステンレス鋼のスタンピング時に高摩擦と高温によってワーク表面に生じる傷の問題、特に傷の問題を解決することも重要です。一般的に使用されている石鹸やエマルジョンは効果がありません。特殊なスタンピング潤滑剤または超高圧添加剤を含む潤滑剤を使用する必要があります。しかし、このような超高圧添加剤はステンレス鋼表面を腐食させるため、プレス加工後はワークピースを除去する必要があります。表面には油汚れが付着します。プレス金型の加工コストが高いため、プレス成形技術は大量生産にのみ使用されています。
（4）ゴムガスケット成形：ゴムガスケット成形技術を用いることで、金型加工コストを大幅に削減し、小ロット生産にも対応できます。この技術に用いられる成形機構は、雄型には広葉樹や強化エポキシ樹脂、雌型にはゴムパッドなどの安価な材料で作られています。ゴムは、固体ゴムブロックまたは層状ゴムブロックであり、その深さは成形機構の深さより約30％高くなっています。成形機構が閉じている状態では、ゴムブロックがステンレス鋼板を押し出します。成形機を持ち上げるとゴムパッドが回復し、ゴムパッドは繰り返し使用できます。ゴムガスケット成形のプロセス特性上、複雑な形状の製品には使用できず、生産される部品の最大深さも制限されます。このプロセスは通常、厚さ1.5mm未満のステンレス鋼部品の小ロット生産に使用されます。
（6）折り曲げ成形：簡易曲げ加工機である折り曲げ加工機は、手動式と電動式があります。最も簡単な方法は、曲げ半径を持つモデルを用いて鋼板を工作機械の作業台にしっかりと固定し、突出した部分を曲げ半径の中心に沿って回転できる別の作業台に置くことです。可動テーブルが上昇すると、ステンレス鋼が所望の角度に曲げられますが、曲げ加工時にステンレス鋼がテーブル上を滑るのは明らかです。そのため、ステンレス鋼の傷を防ぐために、作業台の表面は滑らかでなければなりません。実際の加工工程では、通常、プラスチックフィルムを使用してステンレス鋼の表面を保護します。上部ビームは通常、くさび形で隙間を作り、適切な形状のブランクを四角形の箱や谷に折り曲げることができます。折り曲げ加工機はかつて、単純な形状の大型ステンレス鋼板製品を生産するために使用されていましたが、現在ではこれらの製品はほとんどが冷間曲げパンチで生産されています。
（7）バレル成形：曲げ加工法は、通常、薄板から様々な用途のバレルまたはバレルセクションを製造するために使用されます。従来の板圧延機には、鋼板の厚さに応じて調整可能な一対の調整可能なローラーがあります。3番目のローラーである曲げローラーは、成形シリンダーの直径を制御します。この機械には、パゴダ型の構成で3つのローラーを使用するバリエーションもあります。下部ローラーは駆動ローラーであり、上部ローラーは上部ローラーとワークピースの間に発生する摩擦によって回転します。下部ローラーの直径は通常、上部ローラーの直径の半分です。上記の2種類の装置で製造されるシリンダーの最小直径は、上部ローラーの直径に50mmを加えたものです。製造されるシリンダーの最大直径は、入ってくる材料のサイズ、機械の剛性、および成形部品によって異なります。特別な場合には、シリンダーを支えるための外部ブラケットが必要です。
投稿日時: 2023年9月20日