生産プロセス亜鉛メッキストレートシーム溶接管スパイラル鋼管の製造工程は比較的簡単です。主な製造工程は、高周波溶接ストレートシーム鋼管とサブマージアーク溶接ストレートシーム鋼管です。ストレートシーム鋼管は生産効率が高く、コストが低く、発展が速いです。亜鉛メッキスパイラル溶接管の強度は、一般にストレートシーム溶接管よりも高いです。主な製造工程はサブマージアーク溶接です。スパイラル鋼管は、同じ幅のブランクを使用して異なる直径の溶接管を製造できるだけでなく、より狭いブランクを使用してより大きな直径の溶接管を製造することもできます。ただし、同じ長さのストレートシーム管と比較して、溶接長さが30〜100％増加し、生産速度が低下します。そのため、小径の溶接管ではストレートシーム溶接が、大径の溶接管ではスパイラル溶接が採用されていることが多いです。 T溶接技術は、業界では大口径の直管継手鋼管の製造に用いられており、短い直管継手鋼管を再び突合せ接合することで、プロジェクトのニーズを満たす長さに仕上げます。T溶接された直管継手鋼管の欠陥発生確率も大幅に高まり、また、T溶接継手部の溶接残留応力も比較的大きく、溶接金属は三次元的な応力状態にあることが多く、ひび割れ発生の可能性が高まります。
溶接プロセス
溶接工程から見ると、亜鉛メッキスパイラル溶接管の溶接方法は亜鉛メッキ直シーム鋼管と同じですが、直シーム溶接管は必然的にT字型溶接が多くなるため、溶接欠陥の発生確率も大幅に高まり、T字型溶接の溶接残留応力が比較的大きく、溶接金属が3次元的な応力状態にあることが多く、割れが発生する可能性が高くなります。
静圧破裂強度
関連する比較試験により、スパイラル溶接管と縦シーム溶接管の降伏圧力は、破裂圧力の測定値および理論値と一致し、偏差が近いことが検証されました。しかし、降伏圧力であろうと破裂圧力であろうと、スパイラル溶接管はストレートシーム溶接管よりも低いです。また、発破試験では、スパイラル溶接管の発破開口部の円周方向の変形率がストレートシーム溶接管よりも大幅に大きいことが示されています。これは、スパイラル溶接管の塑性変形能力がストレートシーム溶接管よりも優れていることを証明しており、発破開口部は一般に1ピッチに制限されています。これは、スパイラル溶接が亀裂の拡大に対して強い拘束効果を発揮するためです。
靭性と疲労強度
パイプラインの開発は大口径・高強度化が進んでおり、鋼管径の増大と鋼種の向上に伴い、延性破壊先端が着実に拡大する傾向が強まっている。米国関連研究機関の試験によると、スパイラル溶接管と縦溶接管は同レベルであるものの、スパイラル溶接管の方が衝撃靭性が高い。測定結果によると、亜鉛メッキスパイラル溶接管の疲労強度は、亜鉛メッキシームレスパイプや抵抗溶接管と同等であり、試験データはシームレスパイプや抵抗管と同じ領域に分布しており、一般的なサブマージアーク溶接管よりも高い。
投稿日時: 2023年7月31日