鋼管製造技術の開発

自転車製造の隆盛に始まり、19世紀初頭の石油開発、二度の世界大戦中の船舶、ボイラー、航空機の製造、第二次世界大戦後の火力発電ボイラーの製造、化学産業の発展、そして石油・天然ガスの掘削・輸送は、いずれも鋼管産業の発展を強力に後押ししました。鋼管産業は、品種、生産量、品質の面で発展を遂げました。

1. 電源は垂直外部特性のものを使用し、直流の場合は正極性（溶接ワイヤは負極に接続）でご使用ください。

2. 一般的に6mm以下の薄板の溶接に適しており、溶接シームの形状が美しく、溶接変形が小さいという特徴があります。

3. シールドガスは純度99.99%のアルゴンです。溶接電流が50～50Aの場合、アルゴン流量は8～0L/分、溶接電流が50～250Aの場合、アルゴン流量は2～5L/分です。

4. タングステン電極のガスノズルからの突出長さは、4～5mmが望ましい。隅肉溶接など遮蔽性の低い箇所では2～3mm、深溝溶接では5～6mmとする。ノズルからワークまでの距離は、通常5mm以下とする。

5. 溶接孔の発生を防ぐため、溶接部にサビや油汚れがある場合は清掃する必要があります。

6. 溶接アーク長は、普通鋼の場合は2～4mm、ステンレス鋼の場合は3mm程度が適しています。長すぎると保護効果が低下します。

7. 下部溶接ビードの裏面が酸化されるのを防ぐため、裏面もガスで保護する必要があります。

8. アルゴンガスが溶接プールを保護し、溶接作業を円滑に進めるために、タングステン電極の中心線と溶接ワークの中心線は、通常80～85°の角度を維持し、フィラーワイヤとワーク表面との間の角度は可能な限り小さくする必要があります。通常は約0°です。

9. 防風と換気。風の強い場所ではネットを遮る対策を講じ、屋内では適切な換気対策を講じてください。